生產現場改善與安全生產管理改善$改變2023/9/142生產管理十大問題分析生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業;生產品質極不穩定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨;生產進度落后,交期超前的還沒加工,而交期滯后的卻生產完成造成現場庫存;生產設備頻繁故障,導致效率障礙\品質不良\安全隱患;生產現場浪費嚴重,產品損耗率偏高,經常在倉庫補料,要么生產超標,要么尾數缺料;工作安排成為干部的頭痛綜合癥,干凈輕松的崗位人人搶著作業,而苦累較臟的崗位卻人人逃之;現場員工沖突不斷,優秀員工個個工作不久,懶散員工卻依樹不放,影響整體工作業績;安全事故時有發生,總是不能徹底預防,每天工作提心掉膽;工作異常接連不斷,上午生產會,下午品質會,晚上檢討會,次日還有改善說明會;員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進忙出,到頭卻落個”最差”先生.2023/9/143課程目錄生產現場工作改善源動力生產現場日常技能改善生產現場品質技能改善生產現場效率技能改善生產現場成本技能改善生產現場交期技能改善生產現場士氣技能改善生產過程全面分析改善企業安全生產管理技能1234567892023/9/144第一部分生產現場工作改善源動力2023/9/145自我檢測項目得分你對生產現場常見問題及其產生根源的了解程度作業流程不順暢()0分()1分()2

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分不良品混入成品中()0分()1分()2

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分設備故障()0分()1分()2

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分安全事故()0分()1分()2

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分生產效率低下()0分()1分()2

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分你對流程改造知識的熟悉程度()0分()1分()4分()8

分你對“5S”實務的掌握程度()0分()1分()4分()8

分你對IE手法及5W2H的運作程度()0分()1分()4分()8

分你對QC七大手法的了解程度()0分()1分()4分()8

分你對PDCA循環的了解程度()0分()1分()4分()8

分你對8D團體改善的了解程度()0分()1分()4分()8

分你對DMAIC的了解程度()0分()1分()4分()8

分你對成本分析及生產線浪費了解程度()0分()1分()4分()8

分你對生產現場流程再造的了解程度()0分()1分()4分()8

分你對工作教導方法的了解程度()0分()1分()4分()8

分2023/9/146士氣morale品質quality效率efficiency交期delivery成本cost安全safety生產現場管理的六個終極目標2023/9/147設備材料方法環境人生產現場管理的五個核心要素2023/9/148生產管理者真正的價值管理者真正的價值不在于參與生產，而在于是否能夠在生產現場出現問題的時侯，及時有效的使問題得到根本性的解決。2023/9/149改善的意義與價值觀(一).為什么要改善預期達成之管理水平或期望與現況之間有差異的地方目標/水平現況差異2023/9/1410(二).改善是什么?改善始于問題的發掘人人都能警覺公司有問題存在以一種有系統的合作方式解決問題支持人們重視過程與努力的實踐2023/9/1411（三）存在于生產現場管理項目的問題現場管理項目包括有下列六項P.生產力(Productivity)....與上月比率如何？Q.品質(Quality)............有否超出管制限度？C.成本(Cost)................能源使用、加班如何？D.交期(Delivery)..........有無依生產基準過程進行？S.安全(Safety).............為何本月工作傷害增多？M.士氣(Morale)............員工出勤狀況如何？2023/9/1412＜１＞生產力（P）方面生產稼動率高嗎？人均產值符合標準工時效率嗎？工作改善后產出效率有無得到提升？人員加班合理嗎？有無生產力過剩現象存在？有無合理化調配，產出效率平衡嗎？．．．．．．2023/9/1413＜２＞質量（Q）方面不合格品減少了嗎？檢驗人員減少了嗎？報廢產品減少了嗎？索賠減少了嗎？誤差大不大？偏差程度大不大？有無差異？有無發生新異常現象？2023/9/1414＜３＞成本(C)方面?經費節約了嗎？?效率提高了嗎？?工時減少了嗎？?有無效工作嗎？?有效地利用時間了嗎？?有無浪廢材料？?勞動生產率提高了嗎？2023/9/1415＜４＞交期(D)方面產量是否按預定計劃完成？是否按期交貨？現場有無庫存積壓？數額差異是否減少？故障是否減少？操作速度有無提高？生產周期是否縮短？生產程序是否簡化？2023/9/1416＜５＞安全(S)方面?災害降低了嗎？?疲勞度得到改善了嗎？?環境改善了嗎？?整理整頓了嗎？?安全設備是否完備？?危險物的處理方法是否適當？?危險區域是否已標明？?衛生管理是否良好？?設備有無防錯防呆裝置?2023/9/1417＜６＞士氣(M)方面?干部人際關系好嗎？?員工干勁是否提高？?有無獨創精神？?改進建議是否活躍？?出勤率是否提高？?環境是否美化？?充分考慮對方的心情？?是否體會到勞動的喜悅？2023/9/1418生產現場常見的問題生產現場常見的問題：@作業流程不順暢@不良品混入@設備故障@重復返工@物品標示不清@半成品增加@異常未能及時發現@產能難以增加@異常事故重復發生2023/9/1419常見問題的十大錯誤解決方式增加作業人員提升工資要求檢驗人員加強檢驗增加機修與維護人員要求管理人員責任意識強開會強調工作安全意識要求人員多加小心強制要求管制廢品與補料率責任部門填寫改善報告臨危受命，提升好作業人員成立臨時工作小組討論常見問題2023/9/1420輸入步驟一步驟二步驟三輸出人、設備、方法、材料產品服務轉變2023/9/1421尋找問題源頭的步驟<1>界定<2>衡量<3>分析改進與控制2023/9/1422第二部分生產現場日常技能改善2023/9/1423日常管理的改善范圍工作教導工作交接作業指導設備保養工作計劃早會管理模治具管理“5S”管理工作報告2023/9/1424新工培訓技巧—工作教導法工作教導的步驟：工作單元分割>說給他聽>做給他看>請他說給你聽>請他做給你看>指定工作協助人員2023/9/1425工作教導四階段法則1、使他平心靜氣2、告知他將做何種工作3、查知他對這種工作認知的態度4、制造使他樂于學習的氣氛5、使他進入正確的位置1、將主要步驟一步一步講給他聽、寫給他看、做給他看2、強調重點(安全、成敗、易做)3、清楚地、完整地、耐心地教導4、不要超過他的理解能力范圍1、讓他試做，糾正錯誤2、讓他一面做一面講出主要步驟3、讓他再做一遍，同時說出要點1、請他開始工作2、指定協助他的人3、常常檢查4、鼓勵發問5、逐漸減少指導教導確定掌握為止第一階段學習準備第三階段試做第二階段傳授工作第四階段考驗成效2023/9/1426員工三級訓練表員工姓名分配部門分配班組公司級訓練訓練內容：訓練人部門級訓練訓練內容：訓練人班組訓練訓練內容：訓練人備注2023/9/1427３．多能工訓練多能工訓練計劃表姓名一月份訓練工位訓練時長１周２周３周４周多能工訓練實施表姓名工位訓練人結果實際時間員工簽名ＯＫＮＧ2023/9/1428二．早會管理改善１．早會隊形１０人以內隊形２０人以內隊形３０人以內隊形４０人以內隊形2023/9/1429２．早會內容早會宣導單部門別班組別班組長昨日工作回饋總體效率達成分析總體品質異常分析責任人效率最高人員品質最好人員“５Ｓ”最好人員樣品規格名稱今日工作安排生產產品安排人員安排人員品質重點樣品名稱其它事項審核：宣導日期：2023/9/1430３．早會宣導技術＜１＞點名考勤技術＜２＞表揚員工技術＜３＞懲罰員工技術＜４＞工作調派技術＜５＞早會抽問技術＜６＞樣品宣導技術2023/9/1431三．作業指導改善１．如何編制作業指導書作業指導書產品號工藝號工序號檢驗號操作說明：注意事項：使用物料名稱規格數量使用工裝設備名稱規格數量標準工時標準不良率制定編制修訂日期批準更改人2023/9/1432２．如何編制檢驗規范產品名稱XXX制造工序XX檢驗項目檢驗標準尺寸外觀功能特性其它產品示意圖產品限樣2023/9/1433四．設備保養改善一級保養二級保養三級保養日常保養檢修保養維修保養???2023/9/1434設備管理改善要訣操作人員嚴格按照“設備安全操作規程”進行操作，認真貫徹“三好”、“四會”、“五項紀律”。“三好”即管好設備、用好設備、修好設備。“四會”即會操作、會維護設備、會檢查設備、會排除故障。“五項原則”即使用設備遵守安全操作規程；經常保持清潔，按照規定潤滑；嚴格遵守交接班制度，填寫好交接班記錄；管好設備附件；發現故障，立即停機，及時通知檢修人員修理。2023/9/1435設備編號開關安全裝置零件電水氣油溫度聲音氣味無振動無磨損潤滑擦試操作方式責任者監督者異常說明日期123456．．．．．．設備名稱每日設備點檢表（卡）2023/9/1436如何發現毛病點(微缺陷)1、垃圾24、松弛45、手動閥未標明開關67、產品、物料行進偏斜89、材料漏測2、異物25、異常高溫46、皮帶是否太松或太緊68、不易加油的地方90、好材料測試為壞材料3、污垢26、水平不良47、皮帶沒有緊度標示69、不易清潔的地方91、壞材料測試為好材料4、塵埃27、配線零亂48、高壓，高溫轉動或滾70、物品未定位92、每周，每日要用的物品擺置太遠5、飛散物28、沒有標明線號動的組件沒有蓋子71、物品未定量93、多出之零件，對象未標示6、碎片29、門蓋關不緊49、擺置零亂72、日常物品放置太遠94、機臺旁沒有點檢清潔加油圖7、切屑30、漏氣50、該加油的機構沒有油類73、未接大地線95、零件調整費時費力8、裂屑31、漏油51、化學品沒放在化學柜74、頭發太長而且露出96、電線碰到尖角金9、粉屑32、漏水52、化學物品沒有標明名稱75、指甲過長97、電線落地10、剝落33、跳動、振動53、生產用具擺置太遠76、飾品，手表等安全事項98、沒有緊急開關11、彎曲34、裸線54、化學品缺MSDS77、靜電過高99、緊急開關位置不良12、變形35、旋轉偏心55、化學品漏78、走道太窄100、標示不清楚或不了解13、摩損36、線頭焦黑56、不易點檢的地方79、鉛筆和產生塵屑之物品101、結霜、結冰、滴水14、松脫37、油槽內有雜質，57、有安全顧慮但沒有標示在CleanRoom102、銀幕反光或字型不清15、生銹油漏，油變色58、零件，機構拆卸費時80、產生臟污物的部位103、鍵盤接觸不良16、異味38、未加油或油量不足59、操作維護困難或危險81、機臺旁沒有點檢表104、插座/插頭老化17、變色39、給油口蓋子沒有鎖緊60、管內壁臟污82、機臺旁沒有清潔表18、掉漆40、油蓋上的通氣口堵塞61、用膠帶固定組件83、機臺旁沒有加油表19、位置歪斜41、管線未標明方向，內含物，顏色62、尖角會傷人84、物品擺置太高20、破損(水、電氣、真空、氣壓、、、化學劑等)63、口水85、修機次數過高21、火花42、馬達未標示旋轉方向64、頭皮屑86、短暫停機次數過高22、冒煙43、缺少個人安全防護設備65、東西標示不清87、某零件更換次數異常23、雜音、噪音44、表頭沒標明使用范圍66、電線扭曲磨擦88、多出的零件，但沒有標示以正常的眼光來看，它并不會引起注意，而且是日常被疏忽的地方2023/9/1437

生產設備的保養-注塑一級保養1.1日常點檢項目1.1.1機身清潔，無物件亂放現象。1.1.2各潤滑點潤滑有效，各潤滑點如下圖。1.1.3電磁鐵、銷、連接桿正常有效。1.1.4緊急止動按鈕和連環沖保護有效。1.1.5機體支撐螺桿位置正確、緊固。1.1.6無異聲和異味等異常現象。1.1.7機體外電器元件無損壞。1.2周點檢項目1.2.1控制面板及電機螺栓緊固。1.2.2手動油泵內油液充足。1.3月點檢項目1.3.1全面清潔整機。1.3.2檢查調整三角帶松緊。2023/9/1438

生產設備的保養-注塑二級保養2.1檢查疏通各潤滑部件之潤滑油路。2.2檢查調整曲軸連桿間隙。2.3檢查調整滑塊間隙和直線度。2.4檢查保養離合器、操縱器組。2.5整理維護機床配電箱，更換有隱患之電器元件。2.6緊固所有松動的緊固件和連接件。三級保養3.1修理保養曲軸。3.2維修更換曲軸軸承及曲軸銅瓦。3.3維修保養滑塊導軌及球頭保險塊。3.4維修保養離合器、操作器組件。3.5保養電機。2023/9/1439設備日常檢查卡（示例）年月設備編號設備名稱型號所在車間及工段操作者生產組長生產工1.開機前檢查12345678910…準備1.手操作部位是否正常2.3.是否已經加油???

空運轉1.是否有異常聲音或振動2.回轉部位有無罩蓋3.各種指示燈是否正常4.導軌面潤滑油是否正常油壓、油量、空氣壓力是否正常2023/9/1440Ⅱ．開機中檢查12345678910…………機械部分1…….2.有無異音、溫升、振動3.皮帶松緊程度4.潤滑是否正常5.安全限位開關是否正確刀具、工件1.刀具是否符合要求2.加工件安裝是否正確3.工件堆放是否正確2023/9/1441Ⅲ．停機后檢查12345678910操作部分1…….2.各手柄開關是否在空位設備與工作地1.鐵屑是否清除2.設備是否已清掃3.工作地是否已整理記錄符號：完好“√”，異常“△”，待修“×”，修好“○”。2023/9/1442液壓專用半自動銑床定期檢查卡操作者車間設備編號069-01型號規格QX-001/12檢查間隔期6個月檢查項目檢查內容檢查方法判定標準檢查日期及記錄年月?日年月?日年月?日年月?日潤滑損傷各導軌面的潤滑狀態目視有油膜油箱的油質及油量目視，接觸符合規定油窗、油嘴、油路狀態目視完好、明亮磨損工作臺走刀絲杠有無磨損目視正常導軌有無拉傷、磨損目視正常分度齒輪有無磨損目視正常主軸套筒有無磨損目視正常壓力油泵的工作壓力是否正常、平穩試運轉、目視符合規定泄漏液壓系統及潤滑油路有無泄漏目視無泄漏切削冷卻液管路有無泄漏目視無泄漏第一頁2023/9/1443工作進給動作是否靈活、可靠試運轉靈活、可靠液壓分度裝置是否正確可靠試運轉正確、可靠異聲主軸及齒輪箱運轉時有無異聲耳聽無油泵工作時有無異聲耳聽無松動主軸運轉有無松動接觸無溫度主軸套筒的溫度情況接觸正常安全安全鎖緊裝置是否牢固、可靠接觸牢固、可靠接地裝置是否緊固、良好接觸良好其它電動機有無不正常發熱接觸無動力線路絕緣用萬能表在0.2MΩ以上記錄符號：完好“√”，異常“△”，待修“×”，修好“○”第二頁2023/9/1444精度指數T=車間工具車間設備名稱螺紋磨床型號GUS/A設備編號058―20序號檢查項目精度允差值／mm精度實測值/mm2002年5月1日2003年5月2日2004年5月2日年月日1工作臺斜面對工作臺縱移方向的平行性0.001/全長0.010.0050.01?2床頭主軸中心的軸向竄動0.0020.0010．0010．002?3床頭主軸錐孔的徑向擺動0.0080.0150．0050.015／2000.0030.008／2000．0030．006?4床頭主軸錐孔對工作臺的平行性0.010．008/2000.010．005／2000.0050．0020.0150.002?5尾座錐孔中心對工作臺縱移的平行性0．0080．015／2000.008低頭3.003／20000．0120.005／2000.0020.008?6床頭及尾座兩錐孔中心等高性0.020.0060.03低頭0.019?7砂輪主軸的徑向振動0.0030.0010．0010.001?7a砂輪主軸的軸向竄動0.0020.0010.0010．001?0.880.761．047?設備精度檢查卡(示例)2023/9/1445五．工作交接改善１．工作交接的時間２．工作交接的方法（當面＼未當面）３．新產品生產交接方法４．異常交接處理５．工作交接內容2023/9/1446生產數量工令交期料號規格表面處理安排(未完成)量完成數補料情況差數設備狀況異常原因處理結果時間材料5S狀況人員狀況生產部接交組長課長交接組長每日工作交接表2023/9/1447六．工作計劃改善1制定計劃的五步曲調查研究發現問題明確目標計劃擬定計劃制定計劃實施遇事拍腦袋當著領導拍胸脯上當拍大腿出錯拍屁股先謀后斷2023/9/1448明確的可衡量的可達到的實際的有時限的SpecificMeasurableAttainableRealisticTime-defined2確立目標的SMART法則目標具體明確確定邊界條件：要實現這個目標最起碼要具備的條件既底線協調可行注意各崗位之間、任務之間的協調2023/9/1449目標計劃舉例，判斷其是否符合SMART法則：

1、本年度在員工培訓方面需要加大力度

2、希望你們部門提高團隊協作能力

3、質量不合格率，必須降低到1%4、本年度年生產浪費成本不得超過50萬

5、你必須在半年內減肥30公斤課堂練習2023/9/1450案例分析海洋制品廠年度生產目標成本計劃降低案

某制品廠是一家專門從事集印刷、玻璃為一體的工藝企業，2007年以前年銷售額均在1億以上，2008年開始因為國家勞動法的出臺、原材料價格上漲、信貸緊縮，以及受下半年全球經濟危機的影響，2008年銷售額一度下滑20%。為此公司2009決定從內部成本的角度出發來著手，以壓縮內部成本的方式反向突破公司的利潤增長點，每個部門都應該制定并提出自己部門的成本縮減目標，生產部也不例外。公司生產運營的現狀是：大中型生產設備141臺，生產管理人員26人，直接生產員工670人，間接生產人員77人（包含備料、搬運、機修人員）。

請問：如果我是某制品廠的生產經理或生產主管，我如何來提出并制定生產部門的年度成本縮減計劃以及具體的執行方案？2023/9/1451３．額外計劃現場改善計劃設備調整計劃員工培訓計劃物品請購計劃（消耗品）．．．．．．2023/9/1452七．模治具管理改善１．現場模治具清單序號模治具名稱模治具編號模治具類型存放地點適合產品型號１２３４５模具：檢具：模具：檢具：模具：檢具：模具：檢具：模具：檢具：2023/9/1453２．模治具異常履歷表序號模治具名稱模治具編號異常日期異常癥狀處理措施１２３４５2023/9/1454八．工作報告改善１．報告方式（口頭＼書面＼其它）２．報告內容（什么情況須報告）３．報告時機（緊急＼一般）４．如何寫工作報告2023/9/1455＜１＞工作改善報告格式呈示報告人報告日期報告主題報告內容現狀改善方案Ａ：Ｂ：Ｃ：建議方案2023/9/1456＜２＞表彰／懲罰報告呈示報告人報告日期表彰／懲罰人姓名入職日期員工崗位表彰／懲罰人事實經過說明發生時間發生地點發生經過導致結果建議處理理由2023/9/1457九．“５Ｓ”管理改善品管圈QualityControlCircle5S整理、整頓、清掃清潔、素養精益生產LeanProduction2023/9/1458推行5S管理塑造一流企業形象2023/9/1459項目查檢內容配分得分缺點事項整理1.

是否定期實施紅牌作戰?(消除不必要品)？5

2.

有無不用或不急用的夾、工具？4

3.

有無余料等近期不用的物品？4

4.

是否有不必要的隔離間影響現場視野？4

5.

作業場所是否明確的區別清楚？3

小計20

整頓1．庫、儲存室是否有規定？4

2．料架是否定位化，物品是否依規定放置？4

3．治、工具是否容易取用？5

4．治、工具不顏色區分？4

5．材料有無配置放置區，并加以管理？5

6．廢棄品或不良品放置是否規定？3

小計25

清掃1．作業場所是否雜亂？3

2．作業臺上是否雜亂？3

3．產品、設備有無臟污？3

4．配置區域劃分是否明確？3

5．作業區或下班前有無清潔？3

小計15

1.“５Ｓ”檢查表2023/9/1460不良品樣板架生產管理看板通路擺放場定置管理生產管理板2.“5S”管理圖示2023/9/1461方針目標管理狀況公布信息A4紙A4紙A4紙管理信息欄XX科現場看板管理圖示2023/9/1462員工月度考核欄百花園

每月之星公告2023/9/1463組織機構圖新品信息New！管理欄主體生產進度表缺件一覽表設備管理表公告通知告示人員去向表檢查修理包裝表面光學機加去向姓名2023/9/14642023/9/14652023/9/14662023/9/14672023/9/14682023/9/1469Sample:6SRedTagSample:6SRedTagHOLDAreasign顏色管理圖示2023/9/14703.納入正常一線管理活動5S管理常態化1、紅牌作戰月2、目視管理月3、素養活動月4、……………2023/9/14714.“5Ｓ”管理的拓展整理：要與不要，一留一棄；整頓：科學布局，取用快捷；清掃：清除垃圾，美化環境；清潔：潔凈環境，貫徹到底；素養：養成習慣，提高素養安全：消除陰患，確保安全節約：杜絕浪費，降低成本服務：誠實守信，把握全局客戶滿意：認真負責，服務周到2023/9/1472第三部分生產現場品質技能改善2023/9/1473精品課程市場是海企業是船質量是帆今天的質量明天的市場基于質量取勝的一線管理海爾質量”日清”2023/9/1474建立質量保證制度產品質量是做出來的產品質量是設計出來的質量=90%意識+10%知識質量=90%設計+10%制造2023/9/1475質量管理的三個歷史衍變階段(1920-1940)質量檢驗階段---QC(1940-1960)統計質量控制階段---SQM(當代）全面質量管理階段-----TQM2023/9/1476品質不良十大病因

品質依賴于品質部門的檢驗沒有品質預防管理品質標準不建全或不統一沒有進行品質日清管理只求結果，不重過程內部品質管理因素2023/9/1477

產品庫存損失沒有進行品質變更有效管理供方品質能力不強客戶投訴品質追溯不到位供方與顧客品質因素2023/9/1478產生品質問題的五大要素分析品質變異環境Environment方法Method機器Machine材料Material人Men工作面貌檢驗自互檢代用技能方法觀念作業標準檢驗規范檢驗制度操作規范保養制度檢驗方式資料文件故障排除品質文化BOM態度5S區分標示搬運方法2023/9/1479案例研討以小組為單位，請依任一企業為例，繪制出品質異常發生因素特性要因圖（魚骨圖、石川圖）2023/9/1480品質預防改善的六大方法

品質先前管理會議量規儀器及現場檢治具測量產品限樣確認生產工序防呆裝置固化品質標準品質過程測量2023/9/1481品質異常履歷表客戶代碼產品名稱生產單位生產日期異常原因處理對策2023/9/1482一線制程品質防呆管理

斷根原理保險原理自動原理

相符原理

順序處理

隔離原理

復制原理

層別原理

警告原理

緩和原理2023/9/1483例1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷.(緩和原理)2.設立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保險原理)3.自動消防灑水系統,火災發生了開始自動灑水滅火.(警告原理)4.汽車之安全帶,騎機動車戴安全帽.(保險原理)5.加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷.(緩和原理)6.原子筆放在桌上老是給別人不經意中拿走,怎么辦呢?貼上姓名條或加條繩子固定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理)2023/9/1484生產”三檢制”標準化管理

生產”首件”生產”自檢”生產”互檢”海爾”OEC”管理2023/9/14851.制程品質“首件管理”何謂“首件”管理從“5W2H”的角度全面解析“首件”管理WHOWHENWHEREＷＨＡＴWHYHOWHOWMUCH2023/9/1486每日上機生產”首件”生產現場換模換線后”首件”生產現場作業人員崗位調換后”首件”生產作業條件重新設定后”首件”生產現場品質問題處理后”首件”生產現場機器故障修護后”首件”生產現場模治具修護后重新上模生產”首件”更換工作環境后“首件”八大首件時機2023/9/1487產品名稱XXX制造工序XX檢驗項目檢驗標準尺寸外觀功能特性其它產品示意圖產品限樣首件檢驗依據2023/9/1488“首件”檢驗作業流程工序首件生產自主檢查對策處理OKNG2023/9/1489“首件”檢驗作業方法嚴格依照首件八大時機作業檢查，并且連續５支以上首件檢查若發現不良異常時則立即停機并于第一時間通知現場主管處理異常對策確認后方可正常生產首件檢驗結果須納入檢驗記錄表單內并標示生產基層班組長＼QC＼操作人員全程參與2023/9/1490首件檢驗確認表＜一＞操作員產品工序標準確認生產班組長QCXXXXXXXXOK

ＶNG

王X張X工序確認表2023/9/1491首檢檢驗確認表＜二＞操作員產品流程標準確認

生產班組長QCXXXX１OK

ＶNG

王X張X２３流程確認表產品名稱XXXX流程工序注意事項１組裝XX２清潔XX３焊線XX４壓機XX５XXX６XXX７XXX８XXX９XXX2023/9/1492綜合版產品首件確認單立項產品品質標準點檢表方便作業人員操作標準統一化產品名稱生產日期流程工序點檢項目標準生產者判定1X1、2、合格不合格2X345672023/9/14932.制程品質“自檢管理”何謂“自檢管理”自主檢驗管理作業人員對自己生產的產品嚴格依照品質標準和檢驗頻率進行的自我檢查真正全面品質管理的體現張瑞敏2023/9/1494制程品質“自檢管理”流程首件生產量產自主檢查對策處理OKNG2023/9/1495制程品質“自檢管理”作業方法作業人員確認首件無誤后則可正常生產，量產后作自主檢查自主檢查方法嚴格依照檢驗規程及作業指導書之內容進行點檢自主檢查合乎標準則正常生產自主檢查若不合乎標準則立即通知現場主管及QC人員作及時處理品管人員建立品質異常履歷表，改善完成后方可繼續生產2023/9/1496制程品質“自檢管理”之依據檢驗規程產品名稱規格、型號NO檢驗項目抽樣方案檢驗設備方法分項判定標準1尺寸次/1H卡尺、內爪12（+2-1）MM編制年月日審批年月日2023/9/1497制程品質“自檢管理”之依據作業指導書產品號工藝號工序號檢驗號操作說明：注意事項：使用物料名稱規格數量使用工裝設備名稱規格數量標準工時標準不良率制定編制修訂日期批準更改人產品圖示2023/9/1498檢驗頻率依照產品生產工藝特性而定一般均為30鐘或60分鐘一次自主檢查每次均在3支或5支、10支以上不等自主檢查每一支產品就是一個產品完檢的過程應配套必要的檢測器具2023/9/1499檢驗實施步驟作業人員在首件檢查后正常量產過程中實施階段為次/30分鐘或次/60分鐘的自主檢查作業人員將自主檢查結果納入“自主檢查表”記錄范疇，以作為品質過程檢驗依據現場班組長人員實施次/60分鐘或次/120鐘的巡回檢驗簽名確認與督導現場QC人員在產品量產過程中作不定時不定崗的巡回檢驗記錄確認2023/9/14100檢驗實施表單自主檢查記錄表生產者日期產品規格說明”V“代表檢驗標準正常“X”代表檢驗標準異常作業人員每30或60分一次，組長每60或120分一次XXX時間9：009：30記錄VV組長巡檢XXX時間9：0010：0011：00記錄VX尺寸過大V組長巡檢2023/9/14101QC人員巡檢記錄表產品巡檢記錄表生產單位單位主管生產日期姓名產品規格時間結果時間結果XXXXXX8：12OK14：08OK2023/9/141023.制程品質“互檢管理”“四不”制程品質管理不收不良品---我的立場（杜絕不良進入）不做不良品---我的責任（制造產品前題）不送不良品---我的保證（下工程是顧客）不制造尾數---我的精神（做事有始有終）2023/9/14103“四不”品質管理的關系不制造尾數不做不良品不收不良品不送不良品作業者2023/9/14104不收不良品作業人員在拿取每一個產品時應先做檢驗后再行本工程加工作業檢驗方式為基本目視外觀和結構杜絕“明知不良還要加工作業”之習慣在加工前發現不良時應做隔離放置并加以標示以加工前的檢驗結果衡量上工程作業品質和本工程的能力考評主動發現給予肯定及獎勵2023/9/14105不做不良品熟悉本工程作業品質標準熟悉本工程作業規范落實“首件”檢查與“自主檢查”會使用簡單檢測量規儀器掌握工作技巧與工作方法工作細心，不做“馬虎先生”品質在我心中，安全在我手中2023/9/14106不送不良品下工程是我的顧客本工程不良應及時處理修護，不“混水摸魚”不良品輕拿輕放，排放整齊不良處理時間一般在正常工作時間內，不托至明天處理不良品放置于不良區并加以標示計算不良數量和現象，尋找不良原因本人未能處理時尋求主管協助2023/9/14107不制造尾數按數結單尾數是諸多不良產生的根源混淆不良、漏裝、漏工序作業、不良頂數不良品專人負責處理不良品修護后100%須經QC人員檢驗制定產品尾數點檢表制定產品防呆治工具產品尾數入庫單據2023/9/14108“四不”管理根本員工個人績效與班組平均績效掛鉤班組長績效為團隊平均績效結果的好壞取決于“首件”和“自檢”目標一致原則，教育為先，指導勝于批評2023/9/14109一線不良品管理明確相關責任人職責分析不良品發生原因執行改善對策與防治不良品2023/9/141101.不良品處理流程流入標示隔離處置檢驗流出不良區2023/9/141112.不合格品處理單產品名稱規格型號責任部門批次數量責任人不良簡述處理意見QC：年月日糾正措施班組長：年月日預防措施班組長：年月日結果驗證QC：判定：2023/9/14112現場品質追溯按職能追溯按訂單追溯按流程追溯按進度追溯標識與記錄2023/9/14113第四部分生產現場效率技能改善2023/9/14114現場效率低下的十大拐點人工成本與生產效率不成正比設備損失及稼動率低下物料延期及周轉期長臨時插單與急單的影響沒有找到有效的改善方法主觀性拐點因素2023/9/141156.未使用IE技術進行改善7.生產現場職能化8.沒有目視管理或沒有提取生產關鍵指標9.沒有有效的生產效率考核體系10.生產現場標準化不明確客觀性拐點因素2023/9/14116提高勞動效率的六個關鍵要素1.產能分析六個方面(人員效率最大化)人員規格（BOM）及流程（工序流程圖)設備總標準時間和每個制程的標準時間材料場地2023/9/14117效率提升四步法清除簡化整合自動化等待時間重復勞動繁雜手續問題區域人浮于事資源重組臟活、難活險活2023/9/14118實戰訓練：切銅管流程改造點數并放到物料箱運至加工車間材料入庫運到切斷機旁材料出庫拿單根銅管放到切管機切銅管運至加工車間材料入庫并上架電子點數滑道裝箱切銅管原方案改進后方案2023/9/14119現場妥善排班的方法一、安排人員的原則

1、讓熟悉的人做熟悉的事：因為熟能生巧；

2、照顧新手：因為新手手生，所以要給他們寬松的余地；

3、適當滿足個性：因為人的個性里會有某種特質，這是獲得高效率的動力；

4、充分發揮個人特長：要把好鋼用在刀刃上；

5、確保一碗水端平：注意不要刻意或者在無意之間給某人穿小鞋二、掌握工位平衡工位平衡是指流水線上的各工位完成作業所用的時間要相當，亦即各工序的作業量要保持平衡。保持工位平衡的目的是：生產線不會堆機、流空板；不會有的人忙，有的人閑；不會造成漏作業，使流水線順暢。三、有效安排生產線班組長依據流程圖和現場配置圖進行排拉時，對于人員作業手法等原因造成的工位作業時間超過標準時間的情況，要采取如下方法進行協調：

1、如果人員充足時，適當增加工位；

2、如果有把握時，可拆散部分作業內容后再搭配；

3、對于瓶頸工序，把它交給熟手或能手作業員完成。2023/9/14120(1).人員動作經濟分析雙手作業代替插秧式作業站立作業代替坐式作業(2).人員配置結構化一人多機作業多能工訓練(3).主管協調有度人員動作經濟原則2023/9/14121人機有效配置2023/9/14122實戰訓練：電器生產線人員排班工位標準工時節拍工時配置方式配置人數適用工時姓名備注下機2545加工36安裝38配置40組裝42目檢45調試86檢查88組合40包裝35民生電器廠A2生產線有10個工位，組長依據生產流程和IE給定的標準工時，在結合作業員的實際狀態后制定的工序排拉表如下：工時單位：秒線別：A2日期：2006/6/12

說明：該生產線有新手、一般員工、熟手多名2023/9/14123如何進行現場作業切換切換時間：是指從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計要求標準時間所需要的時間切換時間停產時間調整時間準備時間裝配時間清理時間試生產時間調整時間程序基本步驟時間比率％合計外程序停產、準備與清理時間50％70％裝配、與移開部件時間5%測量、設置和較正時間15％內程序試生產和調整時間30％30％1、停止設備或生產線，準備下一個產品所需原材料、輔助材料、工裝夾具、零部件、模具、換模夾具等；2、把準備好的物品搬運到工位或設備旁；3、按要求把物品、工裝放置到指定位置或裝配模具；4、移開部件、搬走不需要的物品并清理生產線或設備；5、調整或校正工裝夾具、模具等；6、開動生產線或設備，開始生產；7、測量、檢驗產品是否合格，直至生產出合格產品。傳統切換的基本過程2023/9/14124實現“零”切換的思路內程序和外程序沒有區分開期初區分內程序與外程序將外程序所有工作在設備或生產線停下來之前做完，最后再各就各位進行內部操作第一階段第二階段將內程序轉化為外程序對內程序的各個操作細節再進行深入的分析、研究、總結、改進看看哪些操作可以轉化為外部操作第三階段對內程序和外程序進行優化當內程序沒有辦法轉化為外程序后，再對內程序進行優化，尋求最短的切換方法然后對外程序進行優化內程序：是指必須把設備或生產線停下來才能進行的操作外程序：是指不需要停機或停止生產線就可以操作切斷機研磨機檢查臺檢查臺倉庫套入檢查臺切斷機研磨機檢查臺倉庫套入檢查臺檢查臺改善前改善后效率改善案例分析2023/9/14126改善前、后方案整理表對比項目工序數量（前/后）時間（分）距離（M）人數加工2/275/75

2/2搬運5/422/1785/6510/8檢查3/225/25

6/4停滯3/1130/0

3/0合計13/9252/11785/6521/142023/9/14127第五部分生產現場成本技能改善2023/9/14128現場改善的成本意識通常來講，若作業人員不能創造月薪的2.5倍或3倍的附加值，公司就會出現虧本。假如車間的地板上掉落10元人民幣，是否有人會不撿？價值10元的材料掉在地上命運如何呢?如果是價值10元的時間，又會怎么樣呢?2023/9/14129企業成本項目分解總成本銷售費用一般管理費用制造成本銷售員工資、廣告費、運費、差旅費等咨詢認證費、教育培訓費、辦公室人員工資、廠房租金、修繕費、辦公費材料費人工費制造管理費主材料費、輔助材料費、消耗品費、備品費等，通常30~70%，平均50%工資、福利、津貼等，通常6~25%，平均10%試驗費、折舊費、水電費等，通常5~20%，平均10%2023/9/14130降低成本的循環效應降低成本10%=增加利潤1—3倍增強產品價格競爭優勢，擴大銷售量規模迅速擴大扭虧增盈，良性循環做好準備，在突然到來的價格大戰中占據主動或主動出擊，以低價擊敗競爭者②成本優勢③競爭力擴大①降低成本④市場份額擴大2023/9/14131預算差額分析法投入產出分析法排列圖法（８０／２０法則）三種基本方法：成本對象識別降低成本的第一個重要步驟：“識別并確定重點成本對象”2023/9/14132生產現場的隱形成本\顯性成本過量生產等待運輸不當的加工不必要的庫存不必要的動作瑕疵七種浪費現象消除浪費原輔材料的浪費工資費用的消耗輔助費用隱形成本顯形成本2023/9/14133如何從生產中控制成本顯性成本：在計劃中控制從人、機、料、法、環的五個方面去尋找浪費的情況隱性成本：從生產現場去發現、控制、解決提高現場主管的管理水平2023/9/14134如何從現場中發現浪費人：多余的人、搬運人員、返修人員、檢查人員、多余管理人員設備：正在加工不合格產品的設備、空轉設備、閑置設備物料：過剩材料或物品、不良品或廢品方法：1、檢查作業方法和測量方法是否正確？

2、作業有無標準化？

3、作業動作是否合理、經濟、省力、快速？

4、物料擺放、儲存方法是否合理？

5、物流流向、傳遞方法、作業順序是否合理？

6、信息的溝通、傳遞方法是否最佳？

7、培訓教育方法與方式是否最有效？

8、檢查方法、手段、模式是否合理？

9、設備加工方法是否最佳？如：轉速、切削量…10、換模方法是否最優？

11、管理方法是否恰當、合理？2023/9/14135成本控制的三大方法材料費用的日常控制按圖紙、工藝、工裝要求進行操作實行首檢，防止成批報廢監督設備使用情況，不合要求不開工實行限額發料制度控制生產批量工資費用的日常控制制定工時定額控制出勤率提高工時利用率合理派工間接費用的日常控制車間管理費按定額控制采用預算開支手冊廠內代用卷指標分到班組和個人2023/9/14136消除生產系統損耗消耗品使用再生品利用制定使用期限,以舊換新,節約使用!物料件損耗關鍵性方法回收品,不可回收品,危險品分類!制定損耗率,成品與零部件相匹配！作業標準化，作業自動化！2023/9/14137消耗品使用記錄表部門班組班組長領用人簽名消耗品名稱規定使用壽命實際使用壽命領用日期判定正常:異常:正常:異常:正常:異常:正常:異常:2023/9/14138現場回收桶使用可回收物品不可回收物品可回收物品危險品2023/9/14139第六部分生產現場交期技能改善2023/9/14140設備的產能：日產能＝日開機小時×小時產能人的產能：日產能＝日有效工作小時×小時產能流水線產能:日產能＝日有效工作小時×小時產能月產能：月工作天數×日產能（月工作天數由各企業的“工作日歷”決定）生產能力計算2023/9/14141以注塑為例,可用注塑機有10臺,每臺配置工人一人,總人為10人.部門可用機器數人員編制總人數可用天數每天班數每班時數計劃產量標準直接工時注塑1011052101000實際上注塑每周計劃開工5天,每天2班,每班開10小時,因此計劃產量標準工時為10×5×2×10=1000工時決定1周計劃產量計劃產能分析2023/9/14142

有效產量是以計劃產量為基礎,減去因停機和不良率所造成標準工時損失.不良率損失,包括可避免和不可避免的報廢品的直接工時.部門計劃標準工時工作時間目標百分比良率百分比有效產量標準直接工時注塑100090%90%810機器生產有機器檢修、保養、調較、待料等時間,實際的工作時間達不到計劃時間,且生產的產品有不良品,因此有效產量標準直接工時為1000×90%×90%=810工時決定1周有效產量有效產能分析2023/9/14143緊要比=生產緊要比生產時間交貨期限緊要比愈大，表示在交貨期限內生產時間愈緊迫，故愈優先安排生產標準生產排期2023/9/14144案例分析客戶加工時間（天）交貨期（天）A35B48C27D56E14按最短加工時間排期2023/9/14145基準交期計劃

2023/9/14146生產計劃之日程基準表生產周期中的提前期和投入期的計算方法：倒推法訂貨生產型日程基準通常使用反向排程法，即出貨日確定后，生產及采購計劃在日程中如何配合的問題。例如：某一產品接受的訂單數為5000套，7月1日接單，出貨日為9月24日，如果：

1、生產時間（投產至完成品）標準時間為15天；

2、零件、物料的采購購備時間為3~7天不等（訂單訂購）；

3、材料運輸時間為5天；

4、材料檢驗時間為2天；

5、材料寬裕時間為3天；

6、成品完成到出貨存放時間為2天。2023/9/14147

1？7523152出貨完成入庫投產日檢驗完成材料入庫材料運出訂購材料物料分析接訂單9月24日9月7日8月20日7月1日基準日程表2023/9/14148生產排期的優先原則先到先服務規則最短加工時間規則

交貨期最早規則最短松弛時間規則1、根據客戶訂單先后順序，進行排序加工時間由短到長進行排序交貨期從早到晚進行排序1、根據松弛時間長短進行排序2、松弛時間指：當前時點距離交貨期的剩余時間與該項任務加工時間之差生產制程分析與解剖2023/9/14149第七部分生產現場士氣技能改善2023/9/14150現場管理案例分析小張和小王同時進廠，并安排在同一工種A上,小王工作認真、踏實，深得班長的喜愛，而小張工作不太認真，只是基本能夠完成崗位工作，結果小張常被換工種，兩年后，小張幾乎做過了所有的工位，并成為了班長，而小王還是只會做A工位。思考:如何讓工作認真、負責的員工得到更多的學習與提升機會?2023/9/14151樹立自己的管理威信力服才服德服突發事件靠力服平時靠才服長期靠德服辦事公道；關愛部下；誠信精通業務2023/9/14152準確把握員工的期望值員工的積極性＝效價×期望值效價：這件事完成后，到底值多少價值期望值：做這件事成功的可能性有多大

案例：去海南旅游品管部經理為了激勵員工的積極性，決定對評出的前二名優秀員工安排去海南雙人雙飛游。這項政策出臺后，大家一直看好小王、小李、和小劉三個人。小王沒去過，效價為1，但成功可能性為0.5；小李去過，但女朋友沒去過，效價為0.9，但成功可能性為0.7；小劉期望值為1，但她不想去，因為準備結婚故效價為0。啟示

同一政策在不同人身上會產生不同的效果。因而我們必須學會調整獎勵措施，在職權范圍內，因人而異采取獎勵。2023/9/14153激勵員工的兩大法寶保健因素激勵因素赫茲伯雙因素理論

物質激勵沒有它員工會不滿意，有了它，員工不會更滿意如：工資福利、人際關系、工作條件、制度政策、工作環境、辦公設備等

精神激勵沒有它員工不會不滿意.有了它，員工會更滿意如：員工成就感、領導對員工的賞識、挑戰性工作、事業發展前途、責任感等60％40％單純地搞精神激勵是愚民政策單純地搞物資激勵是害民政策2023/9/14154精神激勵的7種有效方法目標激勵形象激勵感情激勵榮譽激勵參與激勵榜樣激勵興趣激勵2023/9/14155激勵員工的其他方法：表揚與批評的藝術表揚正激勵（公開表揚、及時表揚、真誠的表揚）批評負激勵（私下批評、蘿卜加大棒、不點名）2023/9/14156第八部分生產過程全面改善分析2023/9/14157過程分析技術分析和解決問題對作業順序重新排列以求最佳為什么要做能否不做不做則取消簡化作業內容、步驟或動作等，節省能源若不能取消則考慮與其他作業合并取消合并重排簡化EliminationCombinationRearrangemrntSimplification2023/9/14158過程分析中常用的標準符號符號含義示例

作業(加工)開動設備、鉆孔、打字、車削、記錄、錘擊、打電話、整理文件、收發郵件等

運輸(搬運)從倉庫取料、手推車運料、傳送帶運送物料、文件資料的傳遞等貯存原材料貯存，在制品貯存，成品貯存，文件資料的貯存包括計算機存貯的資料

D延誤(停頓)等待加工、等待搬運、等待試驗化驗顧客等待服務，文件等待批復等檢驗清點物料的數量，檢驗產品的質量，讀取儀器儀表的數據，2023/9/14159編制作業指導書名稱連接罩殼編號8915工序號026工序名注塑使用材料、部件PP-1袋周轉箱使用機械及工具高頻注塑機模具AD-8工序注意點1、開工點檢a.材料工序確認b.機器溫度、壓力、安全裝置調整a.材料表工藝單圖紙b.首件檢查壓力、溫度調整C.按規定擺放2、注塑a.外觀檢查有無毛刺、異物混入b.形狀位置專用卡具檢查3、裝入周轉箱統一按正面向下安放4、工作后a.分解、清潔模具b.清掃、潤滑機器內部a.作好記錄b.檢查機器、模具有無異常作業指導書2023/9/14160制定流程分析表(案例)活動活動時間傳遞/等待時間填寫采購申請單10分鐘申請單送上級經理簽字1天上級經理簽署申請單1分鐘送申請單到財務部1天財務部做支出登記并簽署意見3分鐘申請單送采購部1天采購部審查購貨申請5分鐘采購部向供應商發出訂貨單1天時間合計19分鐘4天通流效率=--------------

100%=------

100%

1%4

8

60分鐘19分鐘1920192023/9/14161工作擴寬

工作擴大：擴大工作范圍，增加作業內容，改變原先一成不變、單調乏味狀況，提高工作的工作興趣，從而提高勞動生產率；

工作豐富：在規定的作業中增加有一定難度系數、更具挑戰性的工作內容，使工作有豐富性，工人有更強的責任感、成就感和創造力；

工作輪換：輪換工作崗位，讓工人對不同的工作有更多的了解，并可對公司的工作有一個全面、系統、綜合的認識，對防止本位主義、克服小團體利益也有一定有幫助。2023/9/14162問題意識

只有已經倒閉的企業才沒有問題

好的球員在球場上應該有“球感”好的干部在現場應該有“問題感”2023/9/14163怎樣發現問題目標現狀差距問題本月生產目標

58萬PCS完成44萬PCS14萬PCS為什么相差14萬PCS？誰的責任？有無情況分析報告？

根據單位產量月度耗電應為15萬度實際本月耗電達15.8萬度比計劃多出8千度為什么會多出怎么多？是電表原因還是設備原因？計劃生產一次交驗合格率為98.5%實際完成為96%比計劃少2.5%是什么原因造成？有無質量分析報告？2023/9/14164執行制度：火爐原則公正原則預先警告原則一致性原則即時原則2023/9/14165工作改善的十二種方法序方

法具

體

描

述1排除抓住重點。如果認為是無足輕重的，那么，就不必做它。2正與反任何事情都有正反兩面，要正確對待。3正常與例外管理無所不至是不現實的，應當尋找例外去管理它們，這樣，可以減少很多管理成本。4定數與變數可以用不同的方法來對待穩定和變化，降低管理難度。5轉化和適應轉化指功能或目的轉移應用，適應指通過改善或修正，使其符合預期使用效果或作為它用。6

增加和刪減有必要的，如果沒有就要加上去；沒必要的，如果有，也要將其刪除。2023/9/141667集中和分散用一個特定的標準或角度，將事物分類成某些項目或單元。把相同的放在一起處理，不同的分別處理。8擴大和縮小根據某事物對其他事物的影響大小，將影響大的將其擴大，反之縮小，使工作更有成效。9并列和串連可根據事序并列或串連工作，縮短滯留時間。10改變順序通過變更工作順序來解決或減少相應發生的問題。11互補和代替將停止和等待的時間用其他工作來互補和替代，可有效地提高我們的工時利用率。12差異和共性分析事物的差異和共性，根據其物質特性解決問題工作改善的十二種方法2023/9/14167不同加工類型生產線的作業配置原則全工序自理的作業方法：所有事情全部由作業員單獨完成。多品種自理的作業方法：按照事先加工要求，由單個人一次性完成單個品種產品。單人多機的作業方式工：一人同時操作多臺設備。單一工序單人操作的作業方法：最直接、最簡單的生產方式。2023/9/14168全工序自理的作業方法作業方法全工序自理生產線特征U型生產線物流方式單向流動作業姿勢站式移動作業員態度利用標準時間定額或定件計算薪資生產組織特征非固定工制對市場變化的應變力強生產線形式2023/9/14169多品種自理的作業方法作業方法多品種自理生產線特征二字型生產線物流方式單向流動作業姿勢站式移動作業員態度主動進取生產組織特征非固定工制對市場變化的應變力強生產線形式2023/9/14170單人多機的作業方法作業方法一人多機生產線特征加工設備獨立物流方式小批量流動作業姿勢站式不動作業員態度自動進取生產組織特征固定工制對市場變化的應變力中生產線形式2023/9/14171單一工序單人操作的作業方法作業方法單一工序單人生產線特征皮帶傳動物流方式單向流動作業姿勢坐式不動作業員態度只管自己的工序，盡管工作生產組織特征固定工制對市場變化的應變力小生產線形式2023/9/14172觀察3UMEMO的技巧

5W1H法5W1H現狀必要性分析改善目的(Why)干的目的有無必要性理由是否充分對象(What)干什么為什么要做這個能否干別的地點(Where)在何處干為什么在此處干能否換個更好地點時間(When)在何時干為什么在這時干能否換個更好時間人員(Who)由誰干為什么由他干換別人干是否更好方法(How)用什么辦法干為什么這樣干是否有更好的辦法2023/9/14