JeffreyZhou(周云)工廠全面改善--TPM實戰訓練2從兩張圖片講起。。。

1、昆明水廠 2、青島啤酒

3WhatShallWeTalk…?

內容安排ＴＰＭ概述與熱身賽ＴＰＭ其它支柱簡介ＡＭ自主維護實戰ＰＭ計劃維護實戰ＴＰＭ的核心工具箱ＡＭ推行標桿考察4TPM概述與熱身賽1感受、體驗與分享TPM。。。5Objectives:目標：AnIntroductionto…TPM

全員維護保養熱身賽

learnwhat“TPM”means了解全員維護保養的含義preparetoapply“TPM”principles準備運用全員維護保養原理61.50年代始于美國（1960年GE公司）

2.60~70年代傳到日本，71年正式命名TPM3.80~90年代傳到韓國

4.90年代傳到中國一.

TPM的歷史20世紀二.

T.P.M(TotalProductiveMaintenance)

全員參與，生產保全1.T(Total)全員

所有部門全員參加的意思2.P(Productive)生產

追求故障Zero,不良Zero,災害

Zero3.M(Maintenance)維護，維持

效率的極限追求為目的，生產體系維持理想狀態的活動.TPM

概述三.TPM本質

1.全員參與的小集團活動思想

2.預防思想

3.“0”化思想四.TPM目的:（雙贏策略）能力公司個人五.TPM活動目標TPM目標：

●災害“0”化●故障“0”化

●不良“0”化●浪費“0”化

板:活動板作用:①信息交流.②情報共享.③自我展示物:活動的對象.

三現：現地.現物.現實人:活動主體六.TPM三要素○改變對設備管理的、

全員的思考方式。?我是操作的人你是維修的人(X)?我的設備由我來維護

(O)○熟知設備保全的技能與技術。?設備不可運轉(X)?設備專家級人員的培養(O)設備體質改善企業的體質改善○設備的效率化?設備5S活動的徹底?設備6大LOSS的消除○生產性、品質、利益的提升○創造一個明亮、愉快的現場人的體質改善七.TPM的基本理念八.TPM的目的人的體質改善設備的體質改善體系的體質改善培養適應變化的人才發揮設備的極限能力業務效率的極大化操作員保全要員自主保全能力電器機械設備安裝/保全能力管理者

-解決問題能力

-指導能力現存設備新設備綜合性效率化LCC設計初期穩定化自動化

-無人自動化

-LCA(簡易自動化)-3D作業自動化改善過程辦公生產性BPR生產性管理物流改善文件管理報告簡單化會議效率化運營體制

-責任和權限明確化

-培養人才

全員參加的

TPM活動

企業的體質改善++12TPM家族中的八個好朋友5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)自主維護計劃維護個別改善教育訓練品質維護間接部門效率化安全與衛生設備初期管理零災害、零不良、零故障…零損失企業經營效率化131415

ZeroBreakdownPrinciple

零故障法則隱藏的異常現象Hiddenabnormalities故障只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隱藏的異常現象，在它們發生之前預防品質和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES故障磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異常現象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities16為減少設備故障，實現零故障目標，制造與保養部門的任務健全基本條件遵守使用條件復元劣化部分提升技術水準改善設計上的弱點清掃、加油、加鎖緊設定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點檢連絡有計劃的修理定期點檢提高精度、可靠度“零”錯誤的修理技術保養部門的任務技術支持活動使用部門的任務自主保養活動信息交換“零”操作錯誤的技能零故障的五種對策1718灰塵的作用灰塵=。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。=機器故障1920DependableEquipment-BetterThanNew

可靠的設備--比新的還好dependableequipmentisthepurposeofTPM

可靠的設備是TPM的目的AVAILABLEWHENNEEDED隨時可用PERFORMINGASEXPECTED與預期的結果一致ask…

“istheequipmentbetterthannew?”

問：“這一設備比新的好嗎？”dependableequipmenthasbeenenhanced

可靠的設備已經被改進了isit“betterthannew”?21請討論：最新發生的>10分鐘停機故障？TPM就在你身邊22APartnership

團隊dependableequipmentrequiresapartnership

可靠設備需要一個團隊 可靠設備(比新的更好)operators+maintenancepeople隨時可用+如期所望維護人員操作人員23Operators’Responsibilities

操作人員的責任safe,correctoperation安全，正確的操作dailycleanup日常清理dailymaintenance日常維護dailymaintenenace24MaintenancePeople’sResponsibilities

維護人員的責任knowledgeofequipment設備知識scheduledmaintenance維護日程equipmentimprovements設備改進scheduledmaintenance25OneKeySharedResponsibility

關鍵的共同責任together,takecorrectiveactiontoresolveproblems

共同以正確方法來解決問題solveproblemsandimprovetheequipment26VisualManagement

結果可視areresultsok?aretasksbeingdoneon-time?

處理結果都正常嗎？任務都能準時完成嗎？managevisually271-PageSummary

總結thisonesummaryoutlinesthebasicsofTPM 這一頁總結概述了TPM的基本要點可靠的設備是TPM的目的，當你需要它的時候它可以立即投入工作，并且能如愿地完成任務。TPM的成功依靠使用設備的操作人員和維護設備的維護人員的合作。操作人員有四項主要責任： --安全，正確操作設備(知道怎樣，正確及安全地開動它) --日常清潔(保持設備清潔且秩序井然) --日常維護(上緊零件，加潤滑油，檢查等等適當的日常維護) --正確操作(確定問題，得到問題的根源，著手解決和預防問題)281-PageSummary

總結維護人員有四項主要責任：--熟悉設備(知道設備是怎樣運行以及何時需要維護)--完成計劃維護(設立及跟進一個恰當的計劃)--對設備進行改進(與操作人員一同使設備比新的還好)--正確操作(確定問題，找到問題的根源，著手解決和預防問題)運用管理工具，要看上一眼就知道機器哪里有問題：--機器現在能運行嗎？它是否如想象中那樣？它都有過哪些停工期？--操作人員是否安全及正確使用機器？--操作人員的日常清潔及維護工作是否完成？--維護人員的維護計劃是否按時完成？--導致主要問題的根本原因是否得到正確解決？--機器得到何種改進？為什么？29303132333435TPM其它支柱簡介2設備初期管理支柱個別改善活動支柱教育訓練活動支柱品質保養活動支柱間接部門效率化支柱安全與衛生支柱建立系統來定義、設計低成本，少缺陷并且考慮了客戶需求的項目。在滿足業務、技術達標基礎上，在設計上減少出現故障,缺陷的可能性--包括產品，材料，和影響生產的設備項目。支柱主要系統:項目管理系統故障,缺陷記錄系統反饋系統設計方案分析系統…產品設備開發管理支柱-目標和系統提供系統性方法將所有與設備人員相關的損失浪費顯露化.識別損失并對其進行優先排序,提供解決問題能力。提高設備綜合效率及人員的勞動生產率.培養熟知浪費的人才.支柱主要系統:損失收集及分析因果分析(W-W)改善系統集中式改進七步法…個別改善支柱-目標和系統制定有效的教育培訓系統,減少因技能和知識的短缺而造成的損失,及因培訓系統無效而造成的損失.支柱系統:培訓需求分析技能評估培訓計劃系統培訓評估系統在線培訓(OJT)自我培訓…教育訓練支柱-目標和系統改善零產品缺陷，零質量事故的能力，確保達到公司質量要求和其他規章制度的要求。建立不產生不良的品質體系.支柱主要系統:質量保全十步法

P-M分析法良品條件管理(QM)

質量因素管理(Qfactor)…品質保養支柱-目標和系統通過流程分析提高工作效率和效果,消除不增值流程;并通過標準化維持系統產出.構筑支持部門業務改善的體系.創建無缺陷的工作環境.支柱系統:職能分析流程改造五步法日常管理系統5S…間接部門效率化支柱-目標和系統建立安全管理系統,排除不安全狀態和不安全行為.創建保障員工，設備的安全，保證無事故，無意外的環境。支柱主要系統:安全巡視系統行為記錄及反饋系統風險預測系統安全圖綠十字日歷。。。安全與衛生支柱-目標和系統42AM自主維護實戰3AM自主維護的概念AM自主維護七個步驟AM自主維護案例分享AM自主維護應用研討維修職能的演化維修部負責人執行人員維修部負責人3工作管理組方法和規劃組今天明天演變工作轉移外委維修

生產工作轉移人員轉移22做好維修外委工作信息分析研究31保障維修順利進行明天必然狀況今天現狀自主保全是?

TPM小組全員參與的保全活動稱作“全員參與的自主保全活動“。

這里有兩個意義：■自己的設備由自己管理

能夠對自己所擔當的設備進行日常點檢、給油、緊固、簡單部品的更換修理、

異常的早期發現、精度點檢。■成為設備專家級的操作者

1)發現設備異常的能力

2)對于異常現象，可以進行恢復措施的能力

3)判定基準的能力

4)維持設備管理的能力自主保全的意義自己的設備自己管理自主:自己有關的業務，要用自己的能力保全:管理維護，從而完好地管理

成為設備專家級員工發現異常能力設定條件能力治療恢復能力維持管理能力習慣化?遵守設備基本條件的活動:清潔、緊固、注油?遵守設備使用條件的活動:日常保全自主保全是：為了培養設備專家級操作員工，而建立體系的活動自主保全體系的建立轉換思維方式培養解決問題能力掌握技能，知識●清掃、點檢、注油●我的設備我管理●發現異常的能力

=點檢能力●不合理恢復，

小修理能力●消除生產損失●消除問題的原因●分析能力的提高◆設備專家級的操作員工◆實現工程，設備的理想狀態提高設備生產性提高產品品質有活力的工作場所自主保全活動的目的是?LEVEL-Ⅰ發現設備的缺陷有能力改善的操作員工發現設備缺陷的能力(判斷正常和異常的能力)潤滑管理能力恢復自己發現的缺陷的能力能正確進行清掃點檢的操作員工LEVEL-Ⅱ理解性能、結構理解異常原因的操作員工理解工程的原理，設備的結構，設備性能理解異常判斷基準，能正確地點檢故障診斷能力LEVEL-Ⅲ理解設備和品質的關系預知品質異常可以層別管理不良現象在物理學的角度解釋不良的能力理解品質和設備，工程的關系熟悉不良的原因，并管理其原因的能力LEVEL-Ⅳ設備小修理能力工程的正確調整能力備件更換能力故障原因分析能力理解工程的重大災害的能力減少工程散布的管理能力培養設備專家級的操作員工自主保全推進體系

○對制品的理解○對品質的理解○對工程的理解○對設備和工具的理解○不合理發現能力○異常原因分析能力○采取措施能力○改善能力○自覺制定標準○遵守標準

○設備

;維持一直無故障，發揮極限性能的狀態○工具

;在極限加工條件下也能滿足品質和速度的狀態○作業場所/辦公室

;形成安全、快適的工作氣氛創造BESTCONDITION創造設備、工具/作業場所/辦公室的最佳狀態培養生產方面專家級技術員MYAREA（我的區域）

&MACHINE（我的設備）

活動

必要條件經驗理論化、體系化教育教案新員工培訓充分條件＋◎現場整理、整頓、清掃活動◎目視化管理活動◎通過定點攝影的改善活動◎工具、部品的定量/定位管理◎備品、文件、辦公室、衛生間大清掃0STEP:整理/整頓/清掃◎設備大清掃◎不合理發現及復原

.漏泄、破壞、振動、發熱、生銹

.哄動、噪音、污染、錯誤動作

1STEP:初期清掃◎按照清掃、加油、點檢基準的日常管理◎通過作業標準的作業管理◎定期點檢的預防保全3STEP:清掃/注油/點檢制定臨時基準書

◎發生源對策

.污染、故障、不良、災害◎困難部位改善

.清掃、注油、點檢、作業2STEP:發生源、困難部位改善各階段展開方向◎確認技術核心要素

◎制定個別目標技術水平◎技術要素教育的實施◎工程總點檢◎不合理復原及改善5STEP:自主點檢

1.確認不良現況5.原因根除

2.進行復原6.條件設定

3.評價7.條件管理

4.分析原因8.條件改善

6STEP:展開8字工程品質保證◎確定個人經營目標◎制定改善計劃◎實施持續的改善活動7STEP:自主管理水平的提升◎設備基礎要素◎潤滑管理

◎驅動裝置

◎油、空壓

◎電子系統4STEP:設備總點檢1.導入教育

是否很好地理解了TPM？2.部門協作-對生產部門，其他部門的協助是否做得很好？3.小組活動

是否是‘重復小組’活動？4.活動本身

是否是“自主保全活動本身”的思考？5.實踐主義

不要停留于形式上，而要通過體驗學習？6.教育訓練

是否按照每階段目的，進行教育和訓練？自主保全成功的重點

1.小集團活動思想

2.微缺陷思想:1)磨損2)變形3)腐蝕4)老化5)發熱6)泄漏7)生銹8)噪音9）異味10）破損11）松動12）其它

3.即實踐思想自主保全：在制造企業里以制造部門為主的進行的災害.故障.不良.浪費為零的活動自主保全三大思想自主保全7STEP體系圖※“0”STEP是一切

TPM活動的基礎0STEP（二整三清）1STEP初期清掃2STEP發生源.困難部位對策3STEP清掃.點檢.注油假基準書4STEP總點檢5STEP自主點檢6STEPSQM深化7STEP自主管理設備基本條件整備技能中心品質中心－擦拭（清掃）－緊固（點檢）－注油0STEP目的：去除設備及工程周圍的混亂與浪費，為以后的STEP活動打好基礎。創造有規則.清潔.可視化的工廠。

二整三清（5S.0STEP）定點照相前后●開始活動前，首先照現場的現狀。●比較活動前·后，可以認識到活動的重要性。●POINT-定點照相:在同樣的地點同一位置同一方向照相。-照相日期:在照片上標注照相的日期。-彩色化:彩色比黑白更能體現。

TPM

自主保全“0”STEP

實施全員清掃

準備清掃工具共享清掃方法

選定清掃區域確定清掃對象●為什么要做清掃?●活動方法?●活動要領?-作業者要親自一一清掃。-徹底清洗污垢。-查找污染原因。（1）故障和原因旋轉部位，磨擦部位，空壓油壓系統，電控系統，傳感器等部位被污染或進入異物，會導致堵塞，通電不良，最終成為精密度下降或誤動作故障的原因。（2）品質不良的原因異物直接混入產品或設備中，導致品質不良（3）強制劣化的原因灰塵和污垢引起弛緩、龜裂、搖晃、缺油等現象，導致點檢困難，成為強制劣化的原因。（4）速度損失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空轉等導致速度損失●“1”Step活動

初期清掃

TPM

自主保全“1”STEP導入教育

1Step展開的理解

初期清掃的實施及各設備構成要素CHECKPOINT的理解1)樣本設備結構和功能的理解

:OPL2)清掃時安全確保:運轉中/停止中3)現象分析(定點照相)4)初期清掃的實施

:尋找不合理6項目

-微缺陷、臟的去除

-基本條件的整備

-不要、不急品的尋找

-發生源、困難部位的尋找

-不安全點的尋找5)改善活動

:自己/支援6)清掃基準書及檢查表的制定7)1StepIN、OUT指標的整理:活動板8)自我診斷的實施9)1Step完了診斷→合格設備式樣書圖面使用說明書簡要介紹冊操作說明書不合理6項目尋找POINT診斷表TOP診斷基準/目標的設定貼標簽不合理清單不合理處理方法的決定(期限/擔當)制作OPL改善表格/提案MP提案/設計清掃一覽表/檢查表(工具/周期/方法/擔當)IN/OUT指標表格需要時間圖表※自我診斷合格后，申請事務局診斷合格證進入2Step初期清掃推進流程設備的基本管理裝置工程的設備類型回轉機械泵、減速機、Blow、送風機、攪拌器、分離器、壓縮機

…塔槽類攪拌Tank、反應釜、Tank、塔…熱交換器Heater、Cooler、Condenser…

管道管道、閥、Filter、保溫材、SteamTracing…電器機械電機、Heater、電線、電柜、變壓器、抑制箱、MCC、電感器…

儀表設備控制閥、Gage、溫度計、流量計、LabelGage、濃度計、…MyMachine活動

–

誰是設備主人

?MyMachine活動作用分擔現場標識周期清掃周期點檢注油整理整頓

根據小組分擔的作用，在小組內分配每個人的擔當區域。

A,B級設備優先分擔。

制作擔當設備的”我的設備”卡片，在現場標示。

標示內容包括照片、設備名、擔當者名、周期管理項目。

各擔當在工作時間內每天1次對擔當設備進行點檢，清掃。

各擔當在工作時間內每天1次巡回點檢擔當設備，把點檢結果記錄在檢查表中。點檢結果中的不合理事項另外記錄。

清掃點檢時發現缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油處要另外做標識，進行改善。

按公司標準做好擔當設備的目視管理。做好設備周邊的消耗品及夾工具的整理、整頓。59怎么開展MyMachine活動？小組討論徹底清掃以清掃的手段摸一摸設備的每個角落徹底去除灰塵污染發現劣化不合理體會清掃困難部位察覺灰塵污染發生源正常？異常？潛在缺陷的暴露劣化不合理LIST困難部位LIST發生源LIST疑問點LIST重要不合理LIST自主保全1STEP活動流程圖

1Step活動目的直接接觸設備來徹底去除污垢，使潛在缺陷顯形并徹底消除。能夠用眼睛發現,判斷不合理(能夠進行檢查,并判斷異常與否)。區分對象重點不合理原則0Step物品以環境為中心⊙明顯的缺陷(大,中缺陷)-用眼睛看得到的大的3現主義-現場-現物-現時1Step設備以機能為中心無論怎么去除大缺陷,缺陷還是在擴大。(微小缺陷→中缺陷→大缺陷)⊙潛在缺陷(微小缺陷)300→29→13現主義-現場-現物-現象1Step活動與0Step比較發生源困難部位污染發生源不良發生源故障發生源清掃困難部位點檢困難部位作業困難部位

尋找引起問題的根本原因分析真正原因

改善其原因，預防污染、不良、故障

便于作業者的工作

便于清掃的改善

改善所有手動作業為了便于進行注油、點檢、清掃，改善使用工具名稱分類解釋TPM

自主保全“2”STEP●發生源/困難部位對策發生源、困難部位活動的目標____困難部位改善1).___部位____2).___部位____STEP目標：先去除發生源后解決困難部位

____發生源0化

1).___部位___0化

2).___部位___0化

STEP目的：1)去除發生源，防止飛散，縮短清掃、點檢、注油周期；2)學習思考、改善技法，得到改善的效果發生源、困難部位活動的核心加工點設備SQM技術SQM制造SQM-技能-名稱-順序-消除設備缺陷-工程條件標準-加工條件標準標準作業制造加工點的品質泄漏,溢出,流出的發生源對策改善困難部位的對策①防止產品、半成品等的泄漏、溢出、飛散

②防止潤滑油、液壓油、潤滑脂等的泄漏、溢出、飛散

③防止工程內的粉塵、vapor、氣體的泄漏、

溢出、飛散④防止清掃用水、工程水、冷卻水等的泄漏、

流出、污染地板⑤防止蒸氣、下水、液狀原料的泄漏⑥防止由清掃過濾器、排管堵塞等引起的

污染源①改善清掃困難部位②改善點檢困難部位③改善注油困難部位④改善運轉操作困難部位⑤改善調整困難部位⑥改善手動作業部位⑦改善定期更換部品及分解清掃困難部位通過改善發生源、困難部位，創造

“工作輕松便利的工廠”

縮短清掃（點檢）所需時間,使工作變得輕松愉快！發生源、困難部位對策發生源、困難部位活動的目的◆通過改善發生源，飛散防止和清掃注油、點檢等困難部位,縮短清掃、注油點檢周期；學習設備改善方法，提高實質性的效果；◆通過改善發生源和困難部位，創造舒適的作業環境,減少作業者的作業負荷,降低作業者的勞動強度，改善故障及各種Loss的原因，提高生產性。設備上

通過減少污染源，維持設備的潔凈

營造舒適的作業環境

徹底改善根本原因，以確保設備信賴性保全性、安全性人員上工程管理

實現地上無水的

“DRY-UP”工廠

節減用水的效果

維持無產品品流出、無原料流出、無泄漏、無堵塞的現場

維持構造物、排管上無生銹的現場

維持新入員工作業無失誤的現場

通過改善，培養成本意識

提高環境及安全意識

培養創意和挑戰意識

培養解決問題能力發生源困難部位活動步驟是?制定小組活動計劃，進行改善活動，通過診斷合格后，進行下一階段活動活動步驟主要活動內容診斷調查效果

維持管理樹立,實施改善計劃分析原因調查現象制定活動計劃小組計劃作用分擔設定目標活動方法接受教育調查發生源-.定量調查-.拍攝照片-.制作污染MAP調查困難部位-.制作List-.調查現象-.作用分擔Why-Why分析-.尋找根本原因-.重復5次Why-.理解設備原理導出改善方法-.導出改善方案-.最少投資-.反復改善復原改善計劃-.內部解決-.依賴解決-.提案解決-.依賴另外的Team實施改善-.強化內部實施-.改善工具-.改善設備-.改善作業方法調查效果-.污染程度-.縮短清掃時間-.縮短點檢時間維持管理-.清掃基準書-.給油基準書活動結果效果改善事例TOP診斷67ContinueImprovement-5Why？

持續改進5Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。。。69QC七大手法QC七大手法P-計劃D-執行C-檢查A-行動查檢表層別圖柏拉圖魚骨圖散布圖直方圖控制圖機器人測量材料方法執行工藝差未按規定換刀不知規定知道不執行未按規定自檢知道不執行不知規定刀具夾具直徑小磨損快刀片硬度低壓不緊工件油壓低回轉工作臺回轉精度差鎖不緊主軸竄動大量具不準未用標準環校驗缸孔余量大硬度高切削用量進給快轉速低間隙留量大切削液粘度大基座缸孔直徑小70舉例：魚骨圖（因果圖）舉例：71樹圖（系統圖）72小組練習請用魚骨圖進行某個故障原因分析為什么會發生加班？環境人員方法材料設備數量素質結構管理不善人員要求加班流失

率高工資低福利差強度大無事做挖角招募不及時缺乏計劃變化快不夠成本

考量態度差知識少技能低不人性化新人多崗位設置不當培訓少數量結構運行維護陳舊設計落后自動化低備品

備件少設備不夠速度慢故障多保養不夠修復慢種類質量時間數量錯料急單多訂單不穩臨時更改短缺庫存不當不良品多貨源單一L/T長計劃排產不當工藝流程不合理工程變更頻繁WIP太多產線

不平衡缺乏SOP操作不當檢測耗時多空間小作業環境差錯鋒

用電現場5S水平差改善發生源的思考方式※發生源是指即使恢復了設備的缺陷或清掃了還是發生問題，

恢復了缺陷解決的不是發生源。缺陷記錄在缺陷List，進行復原管理※無法完全改善發生源時，進行改善盡量使清掃、點檢容易。※發生源的改善是?以遵守可預防發生問題的基本條件及使用條件為優先重視小的不合理、小缺點的改善違背原理原則的，無條件必須要改善成為全員參與的活動※若尋求完美的改善?正確掌握問題發生的現象(指出正確的部品)用自己的眼睛正確觀察現象并記錄在依賴工務之前，先進行正確操作,采取措施,并取得技術支援而盡量自我改善由1次改善無法解決問題，反復進行小的改善改善困難部位的思考方式

困難部位清掃困難部位很難完全解除污染源,或反復清掃但不易清掃且有障礙的

改善清掃工具

改善清掃困難部位，使之容易清掃

例)用水清掃之后有積水的地方

改善，使地面不積水

或分解,或改善不易接近的地方點檢困難部位點檢機械的運轉狀況有困難時

統一各計量器的方向

設備上有罩看不清內部的，要把罩透明化或使罩容易打開確認

看不見→看得見操作/作業

困難部位作業者的日常作業及應急處理有困難時

使各種閥門操作容易

-.使用工具HANDLE.改善F-HANDLE

所有的手動作業都是改善的對象，尋找容易作業的方法

新入員工進行確認作業，有無困難改善的基本四原則ECRS基本概念：分解是解決問題的方法

材料或部品的存取是否方便運輸是否方便容易各方面操作能否簡單化操作動作能否簡單化能否減少懸掛物品

不妨礙作業的機械的再布置能否增加個人負責的設備臺數設備能否立體布置能否縮短材料與設備之間距離能否改變操作方式能否與別的工程結合一同運送統一局部作業整合機械裝備合并POS’能否消除移動作業等待檢查停止現象噪音能否省略Simplicity（單一化、簡單化）Rearrange（重新布置、組合）Combination（結合、統一）Elimination（消除）

1)目的自主點檢基準書的制作

1STEP清掃點檢目的異常狀態發現能力的培養工具缺陷的發現及復原

2STEP發生源困難部位改善目的異常原因分析能力的培養工具WHY-WHY分析標準化3STEP自主點檢基準書制作目的親自持續維持正常狀態能力的提高工具自主管理基準書制作TPM

自主保全“3”STEP月自主管理計劃的制定自主管理實施及事后管理基準書制作對象明確化及作用分擔自主點檢基準書的制作活動內容-基準書制作對象層次化

(種類、數量的把握)-基準書制作擔當作用分擔-LEADER的基準書制作

并進行先行活動-LEADER負責教育基準書

制作要領-制作對象的圖標-清掃、點檢、注油POINT

調查-點檢方法、基準、道具、

處理要領、需要時間、實施周期、時機把握-基準書的制作-制作的基準書OPL化

進行教育-管理者及LEADER驗證修改補充-MYAREA內自主管理對象的選定-集中點檢對象的基準書

-月自主管理計劃的制定-管理者及LEADER

驗證修改補充-按計劃實施自主點檢持續改善缺陷、發生源及困難部位發掘基準書及計劃書的問題點，并修改補充管理者、LEADER驗證并確定成功POINT-擔當AREA對象全體層次化-作用分擔全員參與和非重復操作-LEADER的率先垂范-負責人親自制成-以現場、現物為中心，徹底調查-管理者、LEADER、專門部門的指導支援-活動狀態的進度CHECK-實施實質性自主點檢自信的地預防規則，自信地親自實踐-縮短自主點檢時間的改善OUTPUT-基準書制作對象及擔當

LIST-自主點檢基準書-自主點檢基準書-自主管理(清掃、點檢、

注油)計劃

2)活動方法-自主管理(清掃、點檢、

注油)計劃

1.考慮對象種類和數量的相互重復，徹底選定擔當

2.與管理者責任領導(責任者)一起決定種類&作用分擔

3.擔當親自完成，預定時間進行記錄和說明

4.本樣式粘貼在活動板，領導進行進度管理

數量

數量

數量

大分類中分類小分類小組名擔當

預定完了日擔當確認完成日期基準書制定對象作用分擔

2-1)基準書制作對象明確化及作用分擔制作要領基準書制作對象及擔當自主點檢基準書(清掃,注油,點檢)制定日期

...指定人

所屬:科

小組擔當班長科長

決裁區分清掃點檢判定基準

注油油種

工具

工具

異常處理方法

油量

需要時間點檢周期日周月

方法

方法

部位

部位

NO

運休

實施時期BACC-1DD-1D-2D-3D-4D-5D-6D-7D-8D-9EE-1E-2E-3E-4E-5E-6E-7E-8E-9

C-2C-3C-4C-5C-6C-7C-9C-8設備名A圖示2-2)基準書制作樣式-制定實質性標準、基準(可行的周期、可行的技術范圍內、可行的地方…)POINT

·確定了真正需要的項目了嗎?

·操作者了解嗎?

·能防止問題嗎?

·如沒能防止，原因什么?(道具、發生源困難部位、設施補修…)

·是否以3現(現場,現物,現場)主義為基礎，解決根本原因?-樣式的大小特征可以變更(但記錄項目統一)設備名:“基準書制作對象及擔當LIST”(樣式#1)點檢對象的機能及設備名圖:-目的：對于需要親自點檢的對象，通過圖理解結構和原理

-方法：對于現場、現物，通過手工劃圖

-需要進行清掃、點檢、注油的部位-.清掃項目

·

如不清掃，會發生故障、品質異常、災害、LOADDOWN等LOSS的部位

·

自主污染需要實施周期性清掃的地方C-2-.點檢項目

·

最近6個月之內發生故障的部位

·

故障時，發生品質異常、LOADDOWN等LOSS的部位

·

異常時災害發生的場所D-2-.注油項目

·

旋轉部位、摩擦部位等需要注油的部位E-2AB

2-3)基準書制作

Point

2-4)基準書制作方法

2-5)自主點檢計劃樹立()月自主點檢(清掃、點檢、注油)計劃書MYAREA名;擔當

;

有無異常判斷基準

判定基準日程12345678262728293031備注時期運休需要時間

特記事項清掃注油計劃

實施

范例點檢良好○注意△不良

×

班長確認

科長確認

點檢結果需要注意的事項或不良的詳細內容及處理事項的記錄-記錄需要點檢員、班長、組長、管理者共享情報的事項每周點檢結果簽字-清掃,注油的計劃用

實施用

標記-點檢結果狀態良好用○,

需要注意用△,不良用

×標記

清掃,點檢,

注油項目

MYAREA內的自主管理對象設備名

設備名項目

×○△

×○

每日點檢結果簽字

TPM

自主保全“3”STEP一.清掃、注油基準書制訂活動的定義是制作有效地維持清掃（點檢）、注油活動所需的可遵守的行動基準，并構筑設備基本條件的總結性活動。有效地維持以最短時間內完成目標的設備潔凈度（干凈）的維持清掃（點檢）和縮短注油活動的時間。可遵守的行動基準明確要遵守的內容和方法要遵守的理由和理解掌握可遵守的能力能夠遵守的環境（時間，實施方法等）制訂基準的人和遵守的人之間的一致化1.符合使用條件的

2.干凈的潤滑油

3.規定的注油點

4.規定的潤滑點

5.規定的時間

6.規定的供給量二.注油的定義潤滑管理是？

注油點：潤滑油的注入、供給點潤滑點：旋轉部，滑動部，鏈條等需要潤滑的磨擦部位注油點/潤滑點是？

注油的效果

-磨擦減少：防止金屬和金屬的磨擦面的磨損

-冷卻效果：吸收磨擦面所發生的熱量

-密封效果：防止磨擦面的空氣滲入

-防凈效果：金屬面的濕氣、空氣的直接接觸，防止生銹三.3STEP用語的定義設備的基本條件-.擦、擰、注油等清掃、注油、點檢的實施，是設備的最基礎的管理水準注油點-.潤滑油的注入、供給的部位潤滑點-.旋轉部、滑動部、鏈條等需要潤滑的磨擦部位注油缺陷-.油嘴污染、破損、堵塞、油量不足等注油發生源-.因注油導致的漏油、泄漏等成為污染發生源的部位注油困難點-.注油難、時間長、油量確認難等部位潤滑（注油）系統圖-.設備的潤滑注油操作順序，集中注油、遠距注油時，把油的流程用任何人都容易了解的圖來表示四.3STEP的目的活動內容

設備的潔凈條件的維持-因注油不合理導致的故障零化設備基本條件的完備設備的目的

防止灰塵、污染附著在材料、產品、設備上變為大缺陷之前，在微缺陷階段就處理注油不合理點的改善人的目的

學習機械的動作，加工原理制作潤滑系統圖時，學習和了解設備的結構、性能及潤滑系統根據獲得的成果和體會，自己制訂能夠遵守的基準，從而確保自主的設備管理基礎五.3STEP的目標1）制作能夠在最短時間內進行清掃（點檢）、注油的行動基準。2）消除注油（潤滑）不良1）清掃時間：比2STEP完了時縮短50％注油時間：比3STEP開始時縮短50％2）活動時間：每周1次、.每次2HR以上3）O.P.L：2件以上/人.月4）注油發生源、注油困難點、注油缺陷、疑問點發掘：2件以上/人.月5）注油發生源、注油困難點、注油缺陷、疑問點解決：自己－85％以上;委托－80％以上6）潤滑、注油系統圖的制作：必要時7）清掃、點檢.注油基準書完成8）清掃、注油工具的開發：1件以上/人.月◆潤滑油的總檢查項目（1）1.檢查是否使用規定的潤滑油※點檢方法及基準：檢查使用中的油和使用說明書比較※異常及措施：

TANK內的油換成規定的潤滑油2.檢查潤滑油有沒有變色※點檢方法及基準：把使用中的潤滑油放入實驗管和新潤滑油比較※異常及措施：更換新潤滑油3.檢查潤滑油有無灰塵，異物※點檢方法及基準：使用中的潤滑油放入實驗管用光照射檢查污染情況。點兩滴放在過濾紙上檢查灰塵，異物※異常及措施：更換新潤滑油,找出灰塵.異物混入的原因使用油新油◆潤滑油的總檢查項目（2）4.檢查潤滑油里是否混入水份及氣泡※點檢方法及基準：用肉眼檢查是不是乳白色及是否嚴重污染，放進實驗管檢查是否有小氣泡在上升.※異常及措施：更換新潤滑油。切斷水分的侵入途徑。檢查油量低于下限要補充。油管尾端處于下限以下。5.檢查潤滑油的粘度※點檢方法及基準：用檢測儀檢查使用中的潤滑油的粘度※異常及措施：更換新潤滑油6.檢查潤滑油的溫度※點檢方法及基準：連續運轉后，測定溫度。（60℃以下）※異常及措施：搬到溫度低的地方或增設油冷卻裝置留下渣子過濾紙異物斑紋使用中的油2~3滴用眼點檢供油方式特點使用事例注油桶供油手動利用供油桶供油旋轉速度較慢的供油設備滴下供油玻璃容器中加油，邊調整注油量邊加油泵.空壓機.工作機械等導管供油一端吸油另一端注油小型電動機等機力供油可視滴下供油開始根據重力滴下的油向送油管送出氣缸.內燃機.空壓機等由于送油管末端有壓力的特別場所使用上部油杯自動供油從軸承上部油杯，儲藏自動注油開放式的半軸墊上使用噴霧器供油以少量的油和大量的空氣混合一起噴出在空壓系統上、軸墊上使用下部油槽供油在油里的毛細管根據毛細管作用的油與磨擦面接觸進行潤滑在機床、軸墊等使用油環供油鏈條或RING的旋轉油濺出給接觸面供油低速.中.重負荷壓縮機的底端.機械設備主軸輪，一般設備輪水平的主軸支架油浴供油機械的一部分或全部潛在油旋轉時把油濺在磨擦面上低.中速的密封部，減速箱內軸托架.油密外殼等循環供油油槽里的油用泵送到磨擦面上，潤滑功能的油重新送到油槽循環進行，發生的熱用油除去減速箱等大型設備中使用油槍供油手動利用供油槍供油軸承座、軸承、軸注油方式（例）91制定AM標準書（清潔、潤滑、點檢）小組討論92TPM-自主保全“4-1”STEP一.活動的定義

查找并改善前STEP（0.1.2.3）遺漏的不合理點，完善地構筑設備管理的基本條件。

為維持管理基本條件，職員應具備的四個能力

1.

有能夠早期發現設備異常的能力，稼動.檢驗時能夠感知異常的能力

2.

有能夠采取措施恢復異常的能力，提高社員的保全能力，能夠進行小修理

3.

有能夠設定條件的能力，理解設備的結構，能夠對設備管理條件進行定量化.可視化

4.

能夠維持管理設備的能力，能夠反復.持續不斷地正確地維持（擦.擰.注油）保全每個職員都應該具備上述能力做到：◎自己的設備自己維護-（MYMACHINE

精神）◎確定的要確實遵守-（SSQM

精神）TPM自主保全“4-1”STEP（基本條件完善）

把因沒有進行設備的基本條件管理而引起的故障及停滯“0”化

人的目的：

1.在防止劣化的活動（清掃.檢驗.點檢.注油）時學習預防活動的重要性

2.

由職員親手制作基準書，并親身體驗學習遵守的重要性

3.

提高職員的小修理能力（提高保全能力）

設備的目的：

1.

預防因污染引起的磨損.故障

2.

預防因持續稼動引起的變形.變動等的條件不合理

3.

加工點條件管理可以安全地進行二.活動的目的

完成最適合的基本條件管理基準書（適用小.長.短原則）

1.清掃小—

減少項目

2.點檢長—

延長周期

3.注油短—

縮短時間

設備條件管理性故障.停滯“0”化

STEP目標：-完成最適合的統籌基準書，滿足小.長.短條件

-完成注油點檢部位可視化

-100%完成前STEP遺漏的不合理部分的先復原.后改善三.活動的目標前STEP活動RECYCLE3S（整理.整頓.清掃）發生源（污染.沖擊.震動）困難部位（清掃.點檢.注油）適用改善的4個原則E：消除C：結合.統一R：再分配.組合S：單一.簡單化基準書項目選定原則小：減少項目長：延長周期短：縮短時間完成及維持管理基本條件管理基準書穩定化.習慣化精密活動（再發.遺漏不合理解決）完成最適合的基準書適用現場活動范圍改善活動標準化事后管理三.活動的方向-基本上以愛心圈活動區域（MYMACHINE.MYAREA）為中心實行，但重點對象的選定要根據重要度選定后再進行活動

.※在愛心圈活動時要對前STEP遺漏的.再發的不合理徹底挖掘并改善

-重要不合理必須向管理者報告，并共享情報，能夠有組織地解決.四.活動的對象擔當區域注油設備本體周邊機械夾具類的所有整理整頓清掃發生源困難部位不合理擔當區域內目的：現場活動的基本是愛心圈活動。愛心圈活動是企業競爭力的基礎，為了使以現場為中心的愛心圈活動直接與成果革新聯系起來，現場技能教育是必不可少的，在技能教育中，通過每一位職員的技能提高來達到組織業務能力提高的結果。所以應以如下三點為目的，來確立實行技能教育訓練體制1.實施直接與經營成果掛鉤的教育.訓練

-具體目標定成P.Q.C.D.S.M，并通過教育.訓練提高這些指標2.實施“三現”教育

-調查業務所需技能，在其中選定各STEP要完成的項目，通過訓練達到熟練的程度3.實施有主人翁意識的全員參與的教育訓練

-技能教育重點要放在技能上，技能好的作為講師，進行必要的知識.

順序.POINT（感覺.技巧）方面的教育，直至學員完全體會.五.技能教育訓練體制的確立

1.總點檢是?

進一步發展到3STEP為止的設備技能為中心的活動，擴散至設備部件單位-是學習設備的『3個主要

System』和構成其System的『6種SUBSystem』

的結構,功能,

正確的運作方法,-是成為『對設備熟練的Operator(操作者）』[對工程熟練的技術者]的過程,-為確保設備部件單位的信賴性,點檢形成各部位的全部(所有)部件,-把全部(所有)潛在的微缺陷顯現出來

然后登錄,-以原有的狀態[滿足必要,充分的條件的狀態]進行『復原?改善』

2.使所學的技術能夠體系化,

日常點檢能夠完善

從根據5感找出缺陷的層次再提高一個層次,

正確理解自身的設備,結構,功能,

掌握關于設備的知識和功能

按照原理和原則進行日常點檢.Ⅰ.總點檢概論TPM-自主保全“4-2”STEPTPM活動水準的Level（水準）-UPⅡ.總點檢活動方法學習構成設備部件單位的技術,全員對所有設備的所有部件進行點檢,并消除設備微缺陷的活動.3STEP制作自主管理基準書●消除設備單位不合理的活動●維持設備的基本條件及使用條件●預防設備劣化的活動●通過愛心圈活動的活性化,達到組織活性化●通過現場活動,掌握設備技術2STEP發生源困難部位對策1STEP清掃點檢4STEP總點檢設備總點檢●設備6系統部件的理解●原理,原則的教育●所學知識為基礎,進行現場活動●工程的運轉條件,原理的教育,理解●正確的運轉操作能力工程總點檢

1.人員方面-根據訓練實施點檢教育

學習設備的結構，功能，判定基準,掌握點檢技能.-學習簡單的不合理處理方法.-收集,解釋點檢Data過程中,學習Data的有效性.-理解設備的結構和原理.-理解工程,Process的原理,執行正確的操作,調節及運轉.

2.設備方面-復原技能部位劣化不合理,提高信賴性.-徹底進行點檢困難部位改善及目視管理,使設備點檢更加容易.-徹底消除微缺陷,使設備脫離劣化.-點檢的進行要一目了然,要達到“目視管理”.-逐漸變化為設備原來的狀態,名譽場所水準.-落實為能及時預防設備LOSS的現場Ⅲ.總點檢的目的Ⅳ.設備的理解設備是?加工是??加工素材/部件,使它具備相應功能的機械裝置?素材在物理方式變形,化學方式變質?加工是設備和素材(部件,材料)在一定位置上接觸,相對做工時形成的?加工的點,線,面?素材和設備的器具相接觸的點叫做加工點.

因此,為了使產品生產達到均衡,加工點始終要保持均衡.加工點是?設備為加工而存在加工是生產產品的過程為了時刻生產均等的產品,要適當維持加工點的連續性.

為此,要正確管理構成加工點的設備6系統

所有設備的基本構成要素,在6系統的范圍內.

因此,要正確理解構成加工點的設備6系統,通過現場點檢(總點檢)

展開找出并消除不合理的活動加工點

System圖形成加工點的系統加工點決定加工點位置的系統維持加工點連續性的系統加工條件系統潤滑系統油壓系統空壓系統驅動傳達運動系統插控制系統部入件加工點圖:表示構成加工點基本系統的圖?加工條件系統:形成加工點的系統由Tool系,材料系,加工條件系,

加工體系構成.

?潤滑系統

:使摩擦部位柔和運轉,減小摩擦或防止變形?油壓系統

:直線運動中,使加工點依據油壓柔和運轉?空壓系統

:依據空壓使加工點柔和運轉?驅動,動力傳達,運動系統-驅動:把自然能源轉換為動力-動力傳達:減少或增大動力的同時進行傳達-運動:把傳達系統傳送的動力轉換為維持加工點連續性的運動部動力

?電裝控制系統

:轉換電能源,與加工點形成,位置決定,連續性3個主要系統都相關?插入部件

:使構成設備的許多部件與設備本體相吻合,保證各系統正常運轉油潤滑系統的總點檢部位和總點檢項目①排管連接處的泄露②排管變形,損傷①排管連接處的縫隙②確認分配油量①泵的脈動②馬達的異常音③馬達的溫度①壓力表②凝固排管連接處③壓力控制閥的

運作點檢<摩擦部位的總點檢項目>①油膜破裂②除塵刷損傷<旋轉部的總點檢項目>①油膜破裂②油封材料的劣化及損傷③軸套的磨損①油面表②TANK的損傷③TANK上端的門檻④注油口及注油過濾器⑤Line過濾器⑥TANK底面的灰塵,臟①確認油種②油變色③灰塵·,異物的混入④水分混入⑤氣泡混入⑥確認粘度⑦確認油溫連接排管分配器泵體壓力控制閥潤滑油油TANK旋轉部自主保全7階段

TPM1期學習熟練的TPM活動TPM2期創造效益的TPM活動0STEP:整理

/整頓

/清掃□工程、作業場所環境改善角度的清掃活動□工程內使用物品的3定管理1STEP:設備初期清掃

□通過清掃發掘6大不合理及復原改善□設備基本條件(潤滑,注油,油量表,連接狀態等)整備2STEP:發生源/困難地點對策□清掃困難地點及不合理的根本改善□污染發生源的去除

3STEP:清掃/注油基準書的制定□清掃/注油基準的制定及注油困難地點的改善□學習正確的注油技能4STEP:設備總點檢□設備點檢point及點檢技能的學習□清掃/注油/點檢技術的統合及點檢困難地點的改善5STEP:自主點檢□4STEPblock展開及標準化□設備要素別點檢技能的完全體會（學習）

□設備影響品質的因子的發掘及復原6STEP:品質保全□制定不發生故障和不良的基準□品質保全基準的標準化,系統化□運轉員的準專業化(日常點檢及補修)7STEP:自主管理□現工程/設備狀態的維持□維持基準的改善及標準化?設備突發故障零化狀態的維持?設備突發不良零化狀態的維持?高品質工程、高生產性設備狀態的維持?設備故障時可以緊急采取措施?平均修理時間(MTTR)的縮短?設備信賴性的提高?消耗品更換次數的減少?平均故障間隔時間(MTBF)的提高?設備故障件數的急劇減少?油種的單純化?油使用量的減少?產業廢棄物的減少?用水/能源費的減少?安全事故的減少?外加工費用的減少?去除設備的污染?D/T減少?異物不良的減少?消耗品費節減?作業環境改善107TPMIsAParadigmShiftTPM

是一種模式轉變“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”108109可口可樂運作體系可口可樂世界級制造體系

World-ClassManufucturing

WCM111可口可樂AM成果展示案例分享112PM計劃維護實戰4PM計劃維護的七個步驟設備定級系統維護計劃系統PM計劃維護實施鎖定與掛牌制度MTBF與MTTR分析生產周期成本LCC維護記錄系統113PM計劃維護的七個步驟步驟計劃維護（零部件）計劃維護（設備）推進內容1選定重點零部件基本條件及現狀差異分析制作設備賬目及維護；現象把握；設備評價實施；設備維護目標；故障等級定義及設定。2改善當前維護方法基本條件及現狀差異對策基本條件整理；防止類似事故再發；薄弱點改善及延長壽命；故障遞減改善。3制定維護標準制定基本條件標準計劃維護準備活動；制定整頓基準表；計