精品文檔-下載后可編輯改進乳化炸藥冷卻設備,提高本質安全度乳化炸藥是以氧化劑水溶液為分散相，以碳氫燃料為連續相，通過乳化技術制備的油包水乳膠型抗水工業炸藥。近幾年來。生產技術和工藝水平有了很大的發展，由原來間斷式生產工藝發展到現在的全連續全自動生產工藝，但無論采用哪種生產工藝生產乳化炸藥都需要乳膠基質的冷卻過程，目前常用的冷卻方式有自然通風冷卻、水冷卻、強冷器冷卻、鋼帶冷卻等等。我公司于2022年引進湖南金能科技股份有限公司的AE-HLC型全連續化自動化生產技術工藝，其冷卻過程采用強冷卻器冷卻，通過一年生產實踐，在生產過程中發現有以下幾方面存在不足之處：

1、乳化工序與冷卻工序的連續化生產要靠螺桿泵輸送來完成的。常用螺桿泵為單螺桿泵。它本身的構造決定了該泵在生產中存在不安全因素較多：

1)該螺桿泵的定子和萬向節保護套為橡膠，在高溫時易老化且啟動時阻力較大；壓力閥失靈需勤檢查并需強制定期送檢，生產過程中因常需維修而影響生產效率；

2)生產過程中該泵易出現泵體內物料被堵塞，造成壓力驟升，而該工藝要求最高工作壓力不得超過0.2MPa；同時停在泵體內的基質被反復研磨；存在燃燒爆炸的危險；

3)混入金屬雜質或其它高硬度雜質。檢查不及時或控制失靈，會造成泵長時間空轉或超壓的爆炸危險。

2、強冷器為管道式臥式結構，主要由定子、轉子、傳動機構、軸承和密封件組成。定子和轉子均通冷卻水。當基質由螺桿泵送入強冷器后。在強冷器轉子旋轉和泵的作用下，使基質在腔體內沿轉子按一定方向向前推進。通過與定子和轉子中冷卻水充分熱交換，使物料得到冷卻。在冷卻過程中存在不足之處：

1)我國原使用兩臺串聯安裝的冷卻機，生產能力只能達到1.8―200(t／h)，當產能提到2.5t／h時，其降溫幅度最大為(55-60)℃，冷卻效果受進水溫度的影響較大，一般常溫水難于達到乳膠基質敏化工藝所需的溫度。不利于提高生產效率；

2)在開啟冷凍水機組以調節進水溫度時，冷卻進水溫度太冷，強冷器內壁的基質快速冷卻。粘度加大，不利于安全輸送，同時粘附在強冷器內壁的基質的傳熱系數降低，反而起不到冷卻效果，特別是每年的6月至10月由于常溫升高。受基質溫度限制。生產能力受到影響，同時基質溫度偏高影響到產品質量的穩定。因此降低基質溫度迫在眉睫；

3)強冷器內夜間存在存藥量大的不安全因素；

4)強冷器內乳膠基質變硬后。第二天生產前需加熱。操作比較煩瑣；

5)兩臺冷卻機與一臺螺桿泵的功率為15KW。

3、2022年為配合我國擴能技改的需要。確保技改擴能后能夠順產，公司領導經過考察。在充分調查研究的基礎上，查閱有關資料依據《民用爆破器材工程設計安全規范》GB50089-2022的要求，因地制宜充分利用原有的生產工藝布局和廠房設備改進冷卻方式。由強冷器冷卻改為鋼帶冷卻。經過幾個月的生產運行，改進冷卻方式后有如下優點：

1)停用了存有潛在燃燒爆炸危險的螺桿泵，乳化器出來的乳膠基質直接進入鋼帶冷卻機。通過鋼帶冷卻后進入連續敏化機敏化；

2)冷卻系統由封閉式變成敞開式。冷卻效果大大提高，生產過程乳膠基質溫度容易得到有效的控制，容易滿足敏化工藝溫度要求，縮短了冷卻時間，使制藥能力由原有每小時2_5噸提高到4噸，從而使年生產能力從8000噸擴大到1.2萬噸，提高了生產效率；

3)鋼帶的冷卻效果受冷卻水溫度的影響較小，敏化溫度均勻，藥溫可達49℃-55攝氏度。適合于乳化生產線的工藝，達到快速降低藥溫的效果，從而解決了高溫季節無法進行連續生產的難題。確保安全生產的同時。保證了產品質量；

4)減少了在線存藥量。此系統在停產后設備內不存有乳膠基質，減少了安全隱患。而且一臺鋼帶冷卻機的功率較兩臺冷卻機與一合螺桿泵的功率少9.8KW。

總之。改進乳化炸藥冷卻設備后，消除了螺桿泵具有潛在燃燒爆炸危險的不安全因素，大大提高了設備的本質安全度；簡化了冷卻連續化的操作程序，減少了電耗。消除超溫、超壓的危險源，進一步保證了安全生產；減