TPM活動實踐教材大家是否存在這樣的維護觀念？壞了再修，沒壞不管它；花時間保養(yǎng)，效果不大；生產和維修之間各干各的，井水不犯河水（操作者只管操作，維修工只負責維修）；故障是不可難免的；設備全部定期大修，定時更換；全員生產維護沒有這個必要；只有救火隊，沒有保養(yǎng)隊；只有單兵作戰(zhàn)，沒有團隊合作；什么是TPM？TPM是TotalProductiveMaintenance的縮寫，意思是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。由全員參與的生產維護活動Total全公司的Productive生產Maintenance維護TPM活動是一種來源于生產現(xiàn)場的改善活動；50年代美國制造業(yè)首先推行PM活動(預防保全);60年代日本受美國影響引進預防維修制度，經消化吸收廣泛推廣并設立PM大獎;70年代日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人），通過豐田公司的供應商日本電裝等試點單位的嘗試，發(fā)揚光大了PM活動，首次推出了TPM概念;1982年第一本標準化的TPM專著問世,書名為<TPM活動程序>;80年代后期，隨著日、韓、美等外企的介入，開始流行于我國.TPM活動的發(fā)展自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產，下面列舉一些具體事例：TPM帶來的成果日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產率提高50％，設備綜合效率從TPM前的64.7％提高到82.4％，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70％。加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其生產線廢品減少68％，人員減少25%。國內一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、青島海信集團、山東將軍（煙草）集團也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產品成本、質量、生產率、庫存周轉、安全與環(huán)境保護以及員工的工作熱情等方面。TPM與精益生產的關系

企業(yè)文化改善、創(chuàng)新意識現(xiàn)場的自律性、緊迫感尊重人格企業(yè)教育、開發(fā)人力資源靈活、熟練、有積極性的員工自働化不斷暴露問題，不斷改善（全員參加的ＱＣ活動和提案活動）通過消除浪費，生產出高質量、低成本的及時產品，最大限度滿足客戶需求。JUST-IN-TIME工序流暢化穩(wěn)定化生產平準化生產拉動式生產異常停止目視化管理防止再發(fā)生

高效的營銷體系全面質量管理(TQM)

供應鏈管理

產品開發(fā)設計（同步開發(fā)）職能管理（質量和成本）

賺取更多利潤標準作業(yè)設備故障的損失轉換調整的損失瞬間停機的損失速度低下的損失不良返工的損失開機準備的損失六大損失的排除TPMTPM活動體系顧客滿意

社會滿意超一流企業(yè)員工滿意生產質量成本交期安全士氣六大效果個別改善自主保全專業(yè)保全初期管理質量改善環(huán)境改善事務改善人才培養(yǎng)八大支柱兩大基石徹底的5S活動崗位重復性的小集團活動向方進推TPM兩大基石1、5S“2整3清“活動：整理、整頓、清掃、清潔、清心（素養(yǎng)）；核心內容：將整理、整頓、清掃部分具體化，并從細微處開始確立并遵守規(guī)則，以便創(chuàng)造有規(guī)則、有秩序、整潔的工廠，實現(xiàn)可視化管理。重要性：5S活動是一項基本活動，是一切管理活動的基礎，是推行TPM的前提。5S含義方法效果整理消除事項排除不必要物的浪費消減不合理庫存，確保空間整頓準確找出事項提高效率縮短作業(yè)時間，提高安全性清掃正常化事項充實日常點檢防止強制劣化，維持設備機能清潔正常維持事項制定遵守基準防止異物混入，提高產品品質素養(yǎng)文化素養(yǎng)事項習慣化生活化改革人的意識，提高管理水平設備5S的效果2、崗位重復性的小集團活動重復小組構成模型TPM活動是全員參與的集體活動，落實全員參與的組織手段是建立活動小組，因此把包括最高經營者在內，直到第一線的員工，用各級小組的形式組織起來，基層組員一般由8-12人組成。各級小組組長作為上一級的組員開展活動，他們起著連接上一小組和下一小組的作用，身份是重復的，這就叫全員參與的重復小組。何謂重復小組？為企業(yè)盈利員工提高技能TPM目的業(yè)務人才培訓兩種基本工具1、OPL培訓(OnePointLesson)定義：針對基礎知識、改善事項、故障、不良、經驗、事例等的某一個要點進行的傳達教育，故稱為點滴教育，一般5~10分鐘內完成，也叫5分鐘或10分鐘教育。目的：1、知識技能經驗事例在小組內迅速共享。2、學習親自制作教案親自當講師。制作要點：1、先選定主題或內容。2、使用大家能夠理解、易讀的字體。3、在10~20分鐘內寫出。4、盡可能使用圖表、漫畫、相片（能夠在5~10分鐘內結束教育）。5、接收教育者要簽字。6、不熟練時小組長幫助或指導。7、以先后順序裝訂并保管。8、放在任何人能夠看得見的地方。2、OJT培訓員工能力的開發(fā)OFF-JTOJTSD企業(yè)對員工的培訓形態(tài)大致可分為三類：(1)在職培訓(OJT：OntheJobTraining)。(2)集中培訓(OFF-JT：OfftheJobTraining)。(3)自我開發(fā)(SD：SelfDevelopment)。這種方法是指上司或老員工(至少有兩年以上工作經驗的優(yōu)秀員工)通過日常業(yè)務和工作，對下屬或新員工進行有計劃的指導，指導的內容包括員工在工作中所需要的知識、技能、態(tài)度等。實施步驟是通過汁劃—實施—確認—修正，即PDCA來完成的。TPM與員工能力提升一、員工應該抓住TPM磨練提升自己當我們碰到難題時，應該判定為那是磨練自己絕佳機會，并積極接受，學會挑戰(zhàn)。人的成長是由熟睡—夢醒—醒悟—挑戰(zhàn)—發(fā)現(xiàn)自我的變化過程，如果每個階段都努力的話，人就會獲得發(fā)展。二、只有多技能才能生存作為個人如果一味地堅持一種技能的話，隨著技術革新的日新月異，必將面臨著自己擁有的技術因為陳腐而被淘汰的危機；作為公司如果不注意培養(yǎng)多技能的人才，也會受制于某些“能人”而捉襟見肘。學習，追求多能化在本質上是讓人擁有意義與自信的活動。三、人才開發(fā)唯有動手比起桌面上的教導，更要重視實物上的指導和訓練，培養(yǎng)人才必須經過艱苦磨練。推行TPM能給我們帶來什么？有形效果:生產(人和設備)效率的提高。不良品率降低。生產及管理周期縮短。庫存量減少,資金積壓減少。各類損耗降低,浪費減少。生產成本降低。顧客投訴減少,顧客滿意度提升。員工提案和發(fā)明創(chuàng)造能力提高無形效果：員工改善意識、參與意識增強。員工技能水平提高。積極進取的企業(yè)文化形成。員工精神面貌改觀、自信心增強。企業(yè)的凝聚力增強。企業(yè)形象改善（人氣上升）。認識設備的六大損失開機準備的損失設備故障的損失轉換調整的損失瞬間停機的損失不良返工的損失速度低下的損失通常引起設備故障的原因“設備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良”潛在缺陷明顯缺陷一次重大的停機事故中缺陷微缺陷大缺陷（29個）（300個）設備故障微缺陷的思想TPM推進定義：通過設備操作人員自己維持和改善（自己的設備和工程），從而實現(xiàn)和維持設備最佳狀態(tài)的改善活動。1、大部分工序都是人機系統(tǒng)構成。2、自動化、無人化、智能化日趨普及。3、設備數(shù)量遠遠大于維修人員的數(shù)量。現(xiàn)代設備管理的3大特點：TPM活動核心操作者進行的保全活動——“全員參與的自主保全活動”自己的設備自己保養(yǎng)、維護成為熟悉設備并能處理異常的操作者意義員工能力的提升LEVEL-Ⅰ具備發(fā)現(xiàn)設備缺陷并改善的能力的設備操作者發(fā)現(xiàn)設備缺陷的能力(判斷正常與異常的能力)正確、靈活管理的能力私自彌補所發(fā)現(xiàn)的缺陷的能力能夠正確清掃點檢的設備操作者LEVEL-Ⅱ用對機能,、工具的了解來發(fā)現(xiàn)原因的設備操作者了解工程的基本原理，了解設備結構了解維護設備的性能了解判斷異常的基準能夠正確地點檢能夠判斷故障原因的能力LEVEL-Ⅲ依照品質和設備的關系來預防品質異常的發(fā)生不良現(xiàn)象的層別化管理不良的物理解釋能力依照品質和設備與工程的關系能夠知道不良原因，管理能力LEVEL-Ⅳ簡單的修理能力，工程的正常調整、調節(jié)能力部品交換的能力追查故障原因的能力工程重大災害的理解能力為減少工程散布的管理能力設備操作者能力的4個層級TPM全員參與的保全活動稱作“全員參與的自主保全活動“。在這里有兩個意義：1.1自己的設備由自己管能夠對自己所擔當?shù)脑O備進行日常清掃、點檢、給油、緊固、以一定范圍的備品更換、修理，異常的早期發(fā)現(xiàn)、精度點檢。1.2成為熟知設備的操作者1)發(fā)現(xiàn)設備異常的能力2)對異常現(xiàn)象恢復處理的能力3)制定判定基準的能力4)有維持設備管理的能力自主保全的意義自己的設備自己管自主:對自己有關的事要用自己的能力保全:來保護從而完善地進行成為掌握設備的強者發(fā)現(xiàn)異常能力設定條件能力治療恢復能力維持管理能力習慣化?具備設備基本條件的活動:清掃、點檢、加油?遵守設備的使用條件的活動:★我們的現(xiàn)場有這種現(xiàn)象嗎？1)設備○設備的表面又臟又生銹○每種設備都有處于故障狀態(tài)○Air,Oil正在泄漏2)作業(yè)環(huán)境○地面又潮又滑○換氣不暢通，粉塵、灰塵多○保溫材和保溫cover等處于脫落狀態(tài)放置不管.3)人○忽視小故障或不良，不把其看作是異常○持有只要在自己的工作時間內不發(fā)生故障、不良就可以的想法.○如發(fā)生故障只知道叫保全人員，不懂得自己歸納原因。“我是操作者，你是維修者。”○不完全了解測量儀器或工具的使用方法。○各種物品或保管品的放置狀態(tài)極差而不容易查找。○潤滑油使用部位不明確。○對自己設備的結構/原理不了解，沒有要知道的想法。自主保全活動的必要性劣化自燃劣化強制劣化我們的現(xiàn)場是強制劣化發(fā)生源消除強制什么是劣化？何謂強制劣化？所謂強制劣化是由于人的原因如點檢疏忽，該注油時部注油等造成設備壽命的縮短或性能下降的現(xiàn)象。?徹底地清掃-----“清掃等于點檢”的思想很重要自主保全的基礎?徹底”具備基本條件“(清掃/給油/緊固)，消除強制劣化，維持自然劣化狀態(tài)。測定劣化狀態(tài)。不管怎樣，只要超過一定程度都要進行”復原“。進行清掃點檢設備的各部位發(fā)現(xiàn)劣化灰塵垃圾清掃搖晃，震動，發(fā)熱，異常的聲音防止強制劣化發(fā)現(xiàn)劣化并防止的手段由于灰塵、污染的覆蓋，增加了對螺絲松緊、晃動、油量等點檢的困難，造成點檢不充分而發(fā)生強制劣化。之前–砂粒及碎屑很嚴重無法調試運行速度降低故障接連發(fā)生之后–跨功能工作的成果更換缺損的零部件調試校正恢復至設計速度且保持品質TPM清潔效果——降低停機時間>70%TPM活動體系3STEP潤滑注油基準制定及點檢

4STEP設備的總點檢管理

5STEP自主點檢管理

6STEP整理、整頓活動展開

7STEP自主管理

2STEP發(fā)生源、污染源的改善

1STEP初期清掃0STEP徹底的5S活動（自主保全的基礎）以環(huán)境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。

人、設備、企業(yè)的體制最大的改善！TPM——7個步驟STEP活動內容活動目標0STEP整理.整頓□區(qū)分必要和不必要的，不必要的整理□提出關于安全的不合理，并改善□提出關聯(lián)于現(xiàn)物的整頓的不合理，并改善三定:定品,定量,定位置-可視化管理□與其相關的不合理指出，改善-只保留必要的-安全確保-及時找到必要的.-對作業(yè)沒有不便性1STEP初期清掃□污染的狀態(tài)(設備的污垢)消除□微缺陷100%指出.復原(改善并行）□隨清掃的不合理指出，改善1次污染發(fā)生源/清掃困難改小□疑問點的學習實施□在活動領域內體現(xiàn)應有的改善（目視化）-復原設備的原來狀態(tài)-未決化“0”-1次發(fā)生源困難改小對策-疑問點解決-不合理復原改善2STEP發(fā)生源.困難部位改小對策□再發(fā)不合理指出，改善□引起行動困難的不合理改善點檢,注油,弄緊,操作,步行,作業(yè)等□污染發(fā)生源/清掃困難改小改善活動-發(fā)生源/困難改小“0”化-清掃假基準書作成-縮短清掃時間STEP活動內容活動目標3STEP假基準書作成□與潤滑，注油關聯(lián)的不合理要因指出，改善注油缺陷,潤活.油污染發(fā)生源,注油困難改小對策□清掃點檢及注油項目的可視化管理推進可以在目標時間內潤滑注油(注油時間縮短)清掃點檢/注油假基準書作成4STEP總點檢□總點檢，教科目別理論，實習的學習□總點檢科目別點檢及不合理改善□對點檢項目的可視化管理推進-科目別內容理解-縮短點檢時間清掃/點檢/注油基準書作成5STEP自主點檢□組成設備的組成要素別散布和關聯(lián)的不合理要因指出、改善故障停止/瞬間停止/速度底下□清掃,點檢,注油假基準書日歷作成，維持及日常保全活動實施-故障“0”設備實現(xiàn)-清掃/點檢/注油日歷作成6STEP整理、整頓□確實實施、明確流程規(guī)則以確保品質及安全□改善換產時間及庫存量、□確立現(xiàn)場物流、備品、工具、半成品、成品等自主管理-只生產良品的工廠建立物流、備品等運行基準7STEP自主管理□物流的流程阻礙要因消除(檢查/搬運/等待)□TPM活動維持.改善-災害.故障.不良“0”實現(xiàn)-自主管理手冊作成①清掃是點檢②通過點檢發(fā)現(xiàn)不合理③不合理復原改善④復原，改善的成果⑤成果達成時的喜悅設備的變化0-3階段人員的變化4-5階段故障/不良減少思考方式的變化行為到變化故障不良災害“0”現(xiàn)場的變化6-7階段體質的革新自主保全的目標與展開TPM數(shù)據(jù)指標1、OEE（OverallEquipmentEfficiency）設備綜合效率＝時間開動率×性能開動率×合格品率設備綜合效率的計算良品率=×100(例)良品率=×100=98%設備綜合效率=時間運轉率×性能運轉率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)OEE③故障④準備、交換、調整⑤速度低下⑥空轉、暫停⑦修理·再加工⑧產品不良①計劃保全②生產調整8大浪費日歷時間(年月日)(A)負荷時間(B)管理浪費運轉時間(C)停止浪費純粹(D)運轉時間性能浪費價值(E)運轉時間不良浪費時間運轉率=×100(例)時間運轉率=×100=85.4%日.歷時間-①②③④日.歷時間性能運轉率=×100(例)性能運轉率=×100=48.8%加工數(shù)量-⑦⑧數(shù)量400個-8個400個OEE與8大浪費返工及報廢承載時間(LT)設備運轉總的可利用時間=40hrs可用水平(AL)運行水平(OL)質量水平(QL)OEE73%x91%x80%

26.3-3.1-2.1=80%26.3

28.9-1.5-1.1=91%28.9質量原因機器故障及輕微故障,行政事務/非作業(yè)時間機器設置與調整速度損失機器空轉返工及報廢

40-3.1-3.8-4.2=73%40OEE=53%ALHRS=40-3.1-3.8-4.2=28.9hrsOLHRS=28.9-3.1-1.1=26.3hrsQLHRS=26.3-3.1-2.1=21.1hrsOEE另一種模型解釋承載時間(LT)同步計劃運轉時間及生產性防護時間可用水平(AL)運行水平(OL)質量水平(QL)OEE90%x95%x99%質量原因機器故障及輕微故障,行政事務/非作業(yè)時間機器設置與調整速度損失機器空轉返工及報廢OEE=85%是世界級的性能水平AL始終保持在90%以上OL維持在95%以上QL不低于99%世界級的OEE性能水平TPM兩大指標1、設備信賴性高低的指標MTBF（MeanTimeBetweenFailure)平均故障間隔從本次設備故障到下次故障的平均間隔時間，一般以小時（H）為單位。2、設備保全性高低的指標MTTR（MeanTimeToRepair)平均修理時間從設備故障發(fā)生起，到修理結束，且能夠正常生產為止的平均處理時間，一般以分鐘（Min）為單位。開始結束故障故障故障MTBF=總運轉時間\總故障件數(shù)；MTTR=總故障時間\總故障件數(shù)。計算方法[例]某設備之A零件，故障率為0.02次/Hr,其MTBF=?,推測未來4Hr的出現(xiàn)故障的機率是多少?MTBF=1/0.02=50HrP=1-e-rt=1-e-0.02*4=1-0.9231=0