OEE基礎入門隨著市場競爭的日趨激烈，生產企業要想持續獲得理想的效益，其中一個重要環節就是要持續提升其生產效率——在具有“制造大國”之稱的中國的今天，效率已成為眾多企業是否可以贏利的關鍵甚至是決定性因素。然而，中國目前大部分生產企業，特別是民營生產企業，其表面上看似良好運作的生產車間實際上并沒有以最好的狀態進行工作，設備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業造成了巨大的損失。但是，絕大多數企業的管理人員并沒有意識到這一點，或者說只是有感觀上的感覺，但缺乏定量的數據，而沒有采取有效的措施予以解決。為了解決這一問題，國際制造業提出了全局設備效率（OEE）的概念。全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的制造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（TotalProductiveMaintenance）實施的重要手法之一。OEE的定義OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設備效率）的縮寫。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：OEE=可用率*表現指數*質量指數其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。質量指數=良品/總產量質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。OEE的作用利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發現和減少一般制造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的簡單說明及其與OEE的關系：六大損失類別OEE損失類別事件原因注釋停機損失可用率刀具損壞設備突發故障原料短缺等表示設備因為一些大的故障，或者突發事件所引起的停工換裝調試損失可用率改變工具設備預熱等因改換工具，生產線調試等準備工作而造成的損失暫停機損失表現性不通暢的生產流導軌阻塞清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工減速損失表現性低于設計產能運行設備磨損員工技術因素等任何阻止設備達到設計產能的因素啟動過程次品損失質量指數報廢、返工等設備預熱，調節等生產正式運行之前產生的次品生產過程次品損失質量指數報廢、返工等生產穩定進行時產生的次品OEE計算實例設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整35MIN，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這臺設備的OEE。根據上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470（min）實際運行時間=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表現性=400/405=0.98(98%)質量指數=(400-20)/400=0.95(95%)

OEE=有效率*表現性*質量指數=80%在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。【本章完】企業OEE計算問題的解決OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設備綜合效率，其本質就是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。企業在進行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設備不能工作，等待定單、等待排產計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機，不知如何計算。本文引入非設備因素停機的概念，修改了OEE的算法，使計算得到的OEE更能夠真實反映設備維護的實際狀況，讓設備完全利用的情況由完全有效生產率這個指標來反映。同時介紹了在不同情況下如何分析設備損失的PM分析流程。一、OEE表述和計算實例OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率

其中，時間開動率=開動時間/負荷時間

而，負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=負荷時間–故障停機時間–設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）

性能開動率=凈開動率×速度開動率

而，凈開動率=加工數量×實際加工周期/開動時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數量/加工數量

在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。例1:設某設備1天工作時間為8h,班前計劃停機20min,故障停機20min,更換產品型號設備調整40min,產品的理論加工周期為0.5min/件,實際加工周期為0.8min/件,一天共加工產品400件,有8件廢品,求這臺設備的OEE。計算：負荷時間=480-20=460min

開動時間=460–20–40=400min

時間開動率=400/460=87%

速度開動率=0.5/0.8=62.5%

凈開動率=400×0.8/400=80%

性能開動率=62.5%×80%=50%

合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。有些企業還可以根據生產的實際,用便于統計的數據來推算TPM[2]。例2．設備負荷時間a=100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b=90h；在開動時間內，計劃生產c=1000個單元產品，但實際生產了d=900個單元；在生產的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。計算：可以簡化為

OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%

OEE還有另一種表述方法，更適用于流動生產線的評估,即OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率

而時間開動率=開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間=日歷工作時間-計劃停機時間

開動時間=計劃利用時間–非計劃停機時間

性能開動率=完成的節拍數/計劃節拍數

其中計劃節拍數=開動時間/標準節拍時間

合格品率=合格品數量/加工數量

這與前述的OEE公式實際上是同一的。例3：設某企業一個工作日的生產數據如表1。

表1某企業一個工作日的生產數據

(Theproductivedataofaworkingdayfromafactory)

注：標準節拍時間為3min計算：停機時間=115+12=127min

計劃開動時間=910–127=783min

時間開動率=783/910=86%

計劃節拍數=開動時間/標準節拍時間=783/3=261

性能開動率=203/261=77.7%

合格品率=一次合格品數/完成產品數=152/203=74.9%

于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%二、OEE的實質如果追究OEE的本質內涵，其實就是計算周期內用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開OEE公式，有

OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率

=（開動時間/負荷時間）×（加工數量×實際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實際加工周期）×（合格產量/加工數量）

=（開動時間×加工數量×實際加工周期×理論加工周期×合格產量）/（負荷時間×開動時間×實際加工周期×加工數量）

約去分子、分母的公因子，

OEE=（理論加工周期×合格產量）/負荷時間=合格產品的理論加工總時間/負荷時間；這也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。三、利用OEE進行損失分析既然上述的計算方法可以如此簡單，那么為什么要用這么復雜的公式呢？主要是為了分析問題。計算OEE值不是目的，而是為了分析六大損失[1]。設備的OEE水平不高，是由多種原因造成的，而每一種原因對OEE的影響又可能是大小不同。在分別計算OEE的不同“率”的過程中，可以分別反映出不同類型的損失，如圖1所示。各類企業設備不同，損失也可能不同。我們當然可以靈活構造不同的損失分析圖。圖2顯示了某一特定企業的8大損失狀況。進一步，我們還可以結合運用PM分析方法（即通過物理現象尋求人、機、料、法、環等原因的分析方法），對OEE不高的原因進行分析。例如，當設備的OEE水平不高，從OEE計算看出是時間開動率低下，于是將時間開動率用方框框起來，再問為什么時間開動率不高，發現是設備故障引起，再繼續往下分析，直到找出根本原因為止。如圖3所示[2]。企業還可以利用魚骨分析方法從OEE的水平追溯各種損失和原因，例如圖4所示。四、OEE計算中遇到的困難和解決方案我們在計算OEE時，遇到計劃停機以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。各個企業的計算五花八門，失去相互的可比性。當我們把OEE的計算作一擴展，給出“設備完全有效生產率（TEEP）”[3]這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結構及特征時間，損失與各項效率的關系，如圖5所示。圖5TEEP計算及時間——損失——效率關系圖(Relationshipamongtime,lossesandeffectivenessoverthecalcultionofTEEP)注：圖中黑虛線框以內部分為OEE計算的結構，全圖為TEEP的計算。圖中符號意義如下:①：計劃及外因停機損失②：故障及調機損失③：降速及空轉損失④：試產及運行廢品損失從圖5可見，影響設備管理完全有效生產率的是由影響OEE的六大損失加上計劃停機和外部因素停機這八大損失構成的。企業同樣可以依據實際生產情況靈活構造TEEP關系圖。設某企業一個月的設備運行情況如圖6所示。圖6某企業一個月的TEEP計算及時間－損失－效率關系圖圖6所反映的企業設備效率里，反映設備因素的指標OEE為59.8,而反映整體設備效率的指標TEEP為58.3，一般低于OEE水平。五、在引入TEEP條件下OEE公式的修正在引入TEEP條件下,因為我們已經把非設備因素（即設備外部因素）1引起的停機損失分離出來，作為利用率的損失來度量，故在計算OEE時，設備的時間開動率就要做相應調整。在TEEP計算中

設備利用率=（日歷工作時間—計劃停機時間—設備外部因素停機時間）/日歷工作時間

正確的OEE計算，應該有

設備時間開動率=開動時間/負荷時間

其中，負荷時間=日歷工作時間—計劃停機時間—設備外部因素停機時間

開動時間=負荷時間—設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）

其他公式的算法和項目內容不變。這樣計算得到的OEE可以準確反映設備本身的問題，能夠客觀評價企業的設備管理水平，同時也不會使企業之間的OEE因理解與算法不同而不可比。如果要全面反映企業設備效率，即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內，則可以通過TEEP來反映。【本節完】全局設備效率OEE

全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的制造業里已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（TotalProductiveMaintenance）的一個重要手法。為了推動我國工業信息化的進程，在我國推廣OEE的管理理念，從而使更多企業受益，特撰寫此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。

1、引入

隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續獲得高的經濟效益，最大化地挖掘和改善

生產車間的生產效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業是否可以贏利的決定性因素。然而，在現在的制造業中，看似良好運作的生產車間實際上并沒有以最好的狀態進行工作，設備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業提出了全局設備效率(OEE)的概念。

2、OEE的定義

一般，每一個生產設備都有自己的最大理論產能，要實現這一產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。當然，實際生產中是不可能達到這一要求，由于許許多多的因素，車間設備存在著大量的失效:例如除過設備的故障，調整以及設備的完全更換之外，當設備的表現非常低時,可能會影響生產率，產生次品，返工等。

OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設備效率）的縮寫，它由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成，即：'y.|%c:O:S)B8@*}

OEE=可用率X表現性X質量指數。

其中：

可用率=操作時間/計劃工作時間(D3E:|(K%q$G3T

它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。

表現性=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率#表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。2b0n"t+m/d#S4h7Z4G

質量指數=良品/總產量#@-x(N4f.E$X

質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關系：'o4N(r0a*F%R"r

23、OEE計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：+d1|.u2H0x

設某設備某天工作時間為8h,班前計劃停機15min,故障停機30min,設備調整25min,產品的理論加工周期為0.6min/件,一天共加工產品450件,有20件廢品,求這臺設備的OEE。4].],w6o3f+w

根據上面可知：

E"N7f!I4f

]$B#\

計劃運行時間=8x60-15=465(min)

實際運行時間=465-30-25=410(min),}+p't't0T.`,X

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生產總量=410(件)

理想速度x實際運行時間=1/0.6x410=6839S$r$x4l8r)G8D,X+p

表現性=450/683=0.658(65.8%)1S,|&l)j5h9}

k3s#V4B:i

質量指數=（450—20）/450=0.955(95.5%)

OEE=有效率x表現性x質量指數=55.4%9B'C)_8A*^.?)n!p0O

根據OEE系統所提供的數據，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關的故障太多，那么，顯而易見，你應該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質量指數或者表現性導致你的OEE水平降低，那么你就應該把目光放在和它們有關的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可以包括和生產有關的任何原因。2n/L"a0`"[&y

世界范圍的研究表明，目前制造業的平均OEE為60%.全球工業的OEE平均渴望值應該為85%（世界級OEE指數）或者更高。顯而易見，目前的OEE指數還有許多可以提高的余地，特別是在我們國家。'i;c+H3K%F9Y

4、OEE的作用

實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。9[*e+w.v;N(s*O

5、OEE數據采集方法3h)].Z:Z7U$_*|

OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯系在一起時，便變得十分復雜，利用人工采集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據采集信息化越來越成為人們關心的話題，OEEIMPACT是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據采集模塊，可以輕松地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品

美國伊頓汽車零部件等。※＃OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即設備綜合效率，相應的計算公式如下：OEE＝時間開動率×性能開動率×合格品率×100％在OEE的計算公式中，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。也就是說：一條生產線的可用時間只占運行時間的一部分，在此期間可能只發揮部分的性能，而且可能只有部分產品是合格品。如果追究OEE的本質內涵，其實就是計算周期內用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。OEE＝（理論加工周期×合格產量）/負荷時間＝合格產品的理論加工總時間/負荷時間這也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。TEEP（TotalEffectiveEquipmentPerformance），即完全有效生產率，也有資料表述為產能利用率，即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內來全面反映企業設備效率。TEEP＝設備利用率×OEE其中，設備利用率＝（日歷工作時間—計劃停機時間—非設備因素停機時間）/日歷工作時間

OEE：設備整體效能的基本原理1．引入

Mike(最佳作業方式的倡導者與作者)認為：“盡管許多人都知道RCA和它的應用，但很少人使用它。原因是沒有足夠多的、適當的人相信它，并愿意在自己的工作中嘗試著去使用它，且堅持下去。”與根源分析方法的應用相似，成功實施OEE的主要障礙在于人們沒有人真正的了解它，認認真真地去嘗試并堅持。作者認為，OEE比其它的分析工具如RCA或故障樹分析（FTA）的應用范圍更廣，這可能是由于設備整體效能（OEE），不僅是一個分析工具而且是一個基準設計工具。為了促使更多的人使用OEE并從中獲益，文章將簡單介紹什么是OEE，為什么要使用OEE和如何使用OEE。2．OEE的定義：設備整體效能可用度設備整體效能，英文全稱是：OverallEquipmentEffectiveness，簡稱OEE。它由可用度、性能比、優質率三個要素構成，單一設備甚至整個工廠的運行都受到OEE這三個要素累積效果的影響。OEE是這三個要素百分數的乘積，其結果可用于生產分析和基準設計。即：OEE=可用度×生產率×優質率可用度——生產計劃內產品正常使用的百分比（用于評估可靠性）或可使用時間占日歷時間（天/周/年）的百分比（用于度量裝備的利用率），即設備能夠工作的概率。注：設備可使用時間的百分比（常常以天/周/年的總時間來計算）是按設備能否正常工作的時間（或實際產量）來計算的。性能比――單位時間內原始設備制造商（OEM）以最大額定生產速度生產產品部件的百分比。如得不到該數據，則可用產品生產率代替。注：生產效率是設備以理論速度進行單件生產時有效時間的百分比，它可以度量速度的損失。（如：低效率計量，機械障礙）。優質率――單位時間生產的適于銷售的產品占總產品的百分比。注：用于確定所有優質產品的百分比（例如：所有產品包括生產、工程、再生產及廢料）例：50%可用度（0.5）×70%生產率（0.7）×20%劣質率（80%（0.8）優質率）＝28%OEE3．OEE的作用設備整體效能（OEE）分析可以幫助公司減少不適當的消費，改進機械設備和工廠固定資產的運行效率。它還可用于發現公司中最需要改進的地方，從這里開始進行改進，可以獲得最大的投資回報。OEE公式可以體現生產設備和方法、產品質量、機器可靠性改進、持續工作能力及其它方面的改進，并將最終影響公司的成本底線。OEE公式雖然簡單，卻是一個極好的基準設計工具，可以使公司設備具有世界上一流的生產力。OEE公式中的百分數很容易理解，可在設備操作員能看到它的地方顯示這些數據，以更大的激勵操作人員進行更好的生產。讓你的職工更容易的看到他們所做的工作是如何影響到整體設備的使用、生產率和產品質量，他們會更加努力取得到一個更好的效果。在公司使用帶有液晶顯示器的自動設備監控系統，顯示設備各個不同部分的OEE，對于各個不同工作環節的操作人員來說，就像汽車上的速度表一樣可以隨時了解自己的工作情況。需要指出的是顯示器顯示的機器運行速度，只是設備整體效能的一部分而不是全部。4．OEE的使用同一設備的OEE公式可以采用多種形式，它可以作為基準設計和分析工具用于可靠性分析、設備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產流程的瓶頸處使用OEE。一旦你發現它是一個多么有價值的工具，你就會逐漸的將它用于你設備的其它方面。如果是在制造業工作，就必須走進車間，對OEE進行粗略的度量。當監控每一個設備的OEE時不能僅著眼于設備自身，否則除非原因是明顯的，它可能不能提供造成損失的主要的真實原因。例如OEE似乎能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設備，提供多余的支持系統，和增加檢查的頻率。為了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一個相對較新的方法，它集中在真實的停工時間損失，以做出更合理的管理決策。你可以可以在網站了解到更多的有關TDC的知識。TDC克服了OEE應用的一個主要障礙，它通過為維修管理員提供一個工具，用于顯示與OEE相關的實際價值儲蓄。作為決策工具，將OEE與TDC合并。前期：將TDC與你的數據收集結合在一起。后期：通過向你的軟件供應商索取軟件報告，將TDC與你的軟件結合。總的來說，不應僅計算設備的OEE，也應計算生產線的OEE，對于公司而言，還應計算所有設備的OEE。對制造工廠，現在也開始將OEE與自動生產車間自動生成的報告相結合。也有一些公司，他們專門提供車間數據，并且很容易的自動讀到OEE報告。5．操作人員能否實施維修當一個組織決定他們需要提高維修操作（包括把維修資源納入操作人員管理范圍）時，他們將會采取一些常用的措施（外部采購除外）。然而有些組織為了進行維修作業改進而采取了一些其它措施，主要如下：·維修人員將在設備操作領域獲得更多的自主權。·維修人員與操作人員聯系得更加密切。·維修不需要太多的管理人員，以便減少維修費用。這些現象是常見的。但也可以通過一些措施來減少費用。首先：如果基本的維修作業（計劃和時間安排，預防性維修，存儲，技術數據基礎）沒有像日常生活方式那樣建立起來，就不要采取這些措施，否則它將導致許多低劣的維修作業組織。這樣即使有幾個沒有經驗的維修管理員去執行或改進這些維修數據基礎，也會由于缺乏維修管理知識，企業會在六到九個月之內發生時間、利益、主動性或一下幾項問題：·更多的維修人員輪流當值，因為這樣它可以感覺更安全。其后果是操作人員會要求設備具有更高的工作效能以獲得更多的利潤。·更多的維修人員將配置在一些可能或將要發生問題的領域。這樣可實現對問題更快的維修。·工作請求將不再被輸入計算機中，因為召喚人更加容易和方便。·為了對故障進行修復而在不同部門之間調動人員將會變得更困難。·由于有更多的人在崗，加班時間和承包人的工時將會增加。·訂貨將會增加。·設備可靠性開始降低。從而導致整個的維修成本上升，但管理人員可能看不到所有的這一切。這將導致一些典型的意外現象發生，而且還時常不采取相關措施來改進這種狀況。原因是這些問題是由管理人員引起的，從而不愿看到或容對它進行改動。這樣做是錯誤的。一些專業人士已多次提醒有關公司，使之認識到維修已經超出了控制范圍，需要改進，相信問題會得到改善。這種現象通常會經歷大約三年左右的時間才會發生。從調查數據上看，許多組織在十到十五年之間要重復上面的循環許多次。作者不贊成將維修挪到生產操作領域。這是因為我已經看到過太多的像上述的例子，并且沒有一個通過將維修挪到操作領域而取得一個可以承受的改進。同樣的，如果你已經建立起了集中的或分散組織的基礎維修數據庫，且與操作有非常密切的聯系，也沒有必要去改變組織。

下圖顯示了一個實際的三年案例，它研究了一個組織為了降低維修費用，而將維修挪到操作領域。

第一年技術人員的數量降低了14.3%，而一年后又招回了6%，在同期，承包商的費用上漲了88%。總的維修時間包括加班時間，承包人時間和househours上升了10.5%，并且當然的總的維修代價上升了29.2%。除此之外，可靠性和生產下降了6%。這個工廠正準備雇用并訓練更多的維修人員，執行丟掉的維修活動并將所有的維修資源歸專業維修管理。PC構件施工施工組織要點施工策劃預制構件生產及施工預埋預制構件運輸與存放施工組織策劃①預制構件安裝工人準備吊裝作業班組組織：1、標準吊裝班組的構成（班組長、吊裝工、測量工、司索工、雜工）；2、標準作業流程的建立人員培訓：1、質量意識培訓；2、操作技能培訓②預制構件吊裝機械選型③預制構件安裝工具準備（斜支撐、斜支撐連接件、吊裝鋼梁、鋁合金梁、鋁合金梁U托、樓梯吊裝角耳等）預留預埋準備施工技術與管理施工策劃灌漿套筒連接的鋼筋