橡膠制品常見問題及解決方法橡膠制品常見問題及解決方法橡膠制品常見問題及解決方法橡膠制品的應(yīng)用范圍日益廣泛，使用要求越來越高，鞏橡膠制品的應(yīng)用范圍日益廣泛，使用要求越來越高，鞏義市盛源水電設(shè)備材料廠作為專業(yè)的義市盛源水電設(shè)備材料廠作為專業(yè)的橡膠補償器生產(chǎn)廠家，擁有自己獨立的研發(fā)實驗室，憑借幾十年各類型擁有自己獨立的研發(fā)實驗室，憑借幾十年各類型橡膠軟連接的生產(chǎn)制作經(jīng)驗，總結(jié)出以下橡膠制品常見問題及解決方的生產(chǎn)制作經(jīng)驗，總結(jié)出以下橡膠制品常見問題及解決方法，供各位同行研究借鑒：法，供各位同行研究借鑒：橡膠制品常見的缺陷一般表現(xiàn)為橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂等。1．橡膠-金屬粘接不良橡膠與金屬的粘結(jié)是橡膠減震產(chǎn)品一個重要環(huán)節(jié)，橡膠與金屬的粘結(jié)原理，普遍認(rèn)為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結(jié)件受力時的應(yīng)力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實現(xiàn)粘結(jié)。底涂型和面涂型膠粘劑之間，以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴散作用和共交聯(lián)作用而實現(xiàn)粘結(jié)。橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法1．1 膠漿選用不對。解決方法：參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑1．2 金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實現(xiàn)。解決方法；粗化金屬表面，保證金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅.金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等。解決方法；注意操作，防止膠漿漏涂、少涂。涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失敗。要保證一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴散和共交聯(lián)作用充分進行；另一方面可以實現(xiàn)一定的模量梯度層14。減少易噴霜物和增塑劑的使用,1．6膠漿有效成分揮發(fā)或固化。解決方法；硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化。操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長1.7 有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠2．氣泡最常見的有大氣泡和薄皮氣泡兩種。大氣泡表現(xiàn)為橡膠接頭體表面存在體積較大的氣泡。大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下：2.1制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀。解決方法；延長硫化時間，提高硫化溫度。保證硫化時有足夠的壓力。調(diào)整配方，提高硫化速度橡膠-金屬粘接不良會引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡。解決方法；1中所述方法解決有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡。解決方法；增加模具合模后放氣次數(shù)。對模具進行抽真空。提高混煉膠溫度。采用門尼粘度較高的橡膠。入料前挑破膠料上的氣泡。改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔。改進模具的排氣槽、溢料槽等膠料配方中有易揮發(fā)物。解決方法；注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高。使用的各種原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥。減少使用硫化時產(chǎn)生氣薄皮氣泡表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數(shù)量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如下所示。硫化條件，硫化劑配合不恰當(dāng)。解決方法；注意調(diào)3．橡膠表面發(fā)粘模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻。解決方法；改進配方使用硫化周期長的膠料。調(diào)接硫化條件延長硫化時間或提高硫化溫度。膠料壓出或壓延夾入氣體。解決方法；改進壓出、延壓條件和工藝4.橡膠接頭缺膠橡膠接頭缺膠變現(xiàn)為橡膠沒有充滿整個型腔，產(chǎn)生原因及解決方法如下；用膠量太少。解決方法；加用膠量。調(diào)節(jié)注膠孔，保證注膠充足。溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對。解決方法；改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量。理選擇溢料口的位置。脫模劑用量太多，以致膠料在型腔內(nèi)匯合處不能合攏。解決方法；少脫模劑的用量。意膠料使用前不能沾油污膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便已硫化，不能流動。解決方法；調(diào)整膠料配方，延長焦燒時間。加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量模具入料口設(shè)計不合理，膠料流不滿型腔。解決方法；改進模具膠料太硬或流動性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動。解決方法；改善膠料流動性5.炸邊、翻遍厚表現(xiàn)為橡膠接頭入料口、溢料口、分型面或橡膠與金屬粘接處等部位出現(xiàn)體積較大的空洞、溝槽狀物。膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑。解決方法；延長膠料焦燒時間。調(diào)整硫化時間（降低溫度延長硫化時間。避免使用停放時間太長的膠料工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間。解決方法；盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式。膠料應(yīng)準(zhǔn)確稱量，給料。模具污染，膠料不清潔。解決方法：清潔模具和膠料。模具分型面配合不緊密，設(shè)計不合理，溢料口太大。解決方法；改進模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置。膠料傳熱速度較慢，硫化時膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層。解決方法；改進膠料配方。改進硫化工藝條件，比如（特別是厚制品）6.噴霜噴霜表現(xiàn)為橡膠制品放置一段時間后，橡膠表面形成一層類似霜霧的白色物質(zhì)。噴霜的原因及解決方法如下；硫化劑、促進劑、活性劑等原料用量過多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面。解決方法；通過試驗合理控制各種原料的用量。產(chǎn)品硫化不充分，欠硫.解決方法；充分硫化。7.分層分層表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分不能形成一個整體，呈現(xiàn)出有層次的現(xiàn)象。分層的原因和解決方法如下；膠料表面污染，特別是油污。解決方法；清潔膠料表面或換用干凈的膠料6相容性差的不同橡膠混合不均勻。解決方法；在配方設(shè)計時選用相容性好的膠種。撕裂、拉毛撕裂、拉毛表現(xiàn)在橡膠接頭膠體被扯斷或橡膠體表面不光滑平整。撕裂、拉毛的原因和解決的方法如下；脫模方式不合理，硬脫模，導(dǎo)致制品被扯斷或拉毛。解決方法；改進脫模方式，改進模具結(jié)構(gòu)。噴脫模劑制品過度硫化，導(dǎo)致橡膠強度等物理性能下降而被撕裂、扯斷。解決方法；調(diào)整硫化條件到正硫化。硫化溫度太高。解決方法；調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度。一、實習(xí)計劃本次實習(xí)時間為20xx年10月10日至12月12日，地點為漢陰縣月河湖3#壩施工現(xiàn)場，具體安排是通過有關(guān)技術(shù)報告、專家現(xiàn)場講解，讓我們了解設(shè)計、勘測、監(jiān)理及施工組織等方面知識，使我們獲得一定的生產(chǎn)實踐技能，并了解和掌握水工工程施工原理、方法和管理手段，為今后的繼續(xù)學(xué)習(xí)和工作打下了良好的基礎(chǔ)。二、工程概況漢陰縣城區(qū)月河蓄水成湖工程是指縣城月河西起觀音河口，東至余家河口，全長2.75KM的河道治理工程；擬建四座橡膠壩，3#壩只是其中的一座。3#壩設(shè)在東大橋下游80米處。壩高2.5米，壩長80米。蓄水河段長780米，蓄水水面65000m2，蓄水量為9.1萬m3。主要由壩座、壩身、沖砂閘、調(diào)節(jié)閘、充水設(shè)施、排水設(shè)施、排污涵管、啟閉機亭閣、欄桿及河道清淤等工程組成。三、工程施工㈠施工總體布置及施工導(dǎo)流因該主體工程施工工作面是在河床，故施工導(dǎo)流尤為關(guān)鍵。施工導(dǎo)流分三期進行，壩體構(gòu)筑物分兩期施工。第一期，將壩座主體沿壩分為左、右兩下壩段，左、右段分別長60米和20米；第一期施工導(dǎo)流布置在右壩段，長20米，壩體左壩段按施工程序進行施工：施工放線→基礎(chǔ)開挖→壩座側(cè)墻砌筑→澆筑防滲墻→壩體腹部砂礫夯實→由左起按壩體橫向伸縮縫分段（每10米一段）向右延伸逐段進行墊層砼澆筑→壩座面板鋼筋制安→壩座面板砼澆筑等。左壩段壩座完成后，進行第二期導(dǎo)流，即將二期導(dǎo)流堰置于完工后的壩座中段壩面，右壩段（包括閘門、集水井、充排水系統(tǒng)工程）完成后，進行第三期導(dǎo)流，即導(dǎo)流入閘。然后進行壩袋安裝及壩袋充水實驗。㈡主要施工方法1、基礎(chǔ)砂礫石開挖橡膠壩壩座基礎(chǔ)開挖采用1M3挖掘機倒退式開挖，挖至黃板下0.5米處，機挖不到處人工進行補挖。要注輪廓平順，凸凹相差不超過0.2米，避免基坑地形突變。基礎(chǔ)開挖好經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，及時澆筑砼墊層。2、漿砌石壩座基礎(chǔ)砌石采用座漿擠漿法砌筑，砂漿采用機械拌和，膠輪架子車運輸，具體施工要求如下：①石料：砌石的石料按施工圖紙規(guī)定或監(jiān)理人員要求選用質(zhì)地堅硬，最小厚度不小于20cm長底各為厚度2-3倍的無風(fēng)化、尖角、棱邊剝落和無裂縫、無污垢水銹的新鮮石。②砂的質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行規(guī)范，砂料要求料徑為0.15-5mm，細(xì)度模數(shù)為，其最大料徑不大于5mm。③水泥和水：每批水泥均應(yīng)有廠家的品質(zhì)試驗報告，應(yīng)按國家的行業(yè)的有關(guān)規(guī)定，對每批水泥進行取樣檢測，必要還應(yīng)進行化學(xué)成分分析。檢測取樣以同品種同標(biāo)號200-400t為抽樣單元，同時應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定，復(fù)測的項目應(yīng)有凝結(jié)時間、安定性、強度等試驗。水質(zhì)：拌和及養(yǎng)護砼所用的水，以飲用水為標(biāo)準(zhǔn)。④砂漿：必須嚴(yán)格的按照配合比配料，機械攪拌。拌和時間不少于2-3min，隨拌隨用，間隙時間不得超過技術(shù)條款規(guī)定，在運輸途中如出現(xiàn)離析現(xiàn)象，砌筑前應(yīng)重新拌合使用。⑤砌石：砌石體采用鋪漿法砌筑，砂漿稠度控制在30-50cm，當(dāng)氣溫變化時，適當(dāng)調(diào)整，砌石應(yīng)先砌外側(cè)再砌內(nèi)側(cè)，轉(zhuǎn)角處和交接處同時砌筑，砌筑石料時料石放置平穩(wěn)，砂漿鋪設(shè)厚度略高于規(guī)定的夾縫厚度，其高出厚度應(yīng)為5-8mm。料石砌體上下錯縫搭砌。⑥養(yǎng)護：砌石在砌筑后12-18小時之間應(yīng)及時養(yǎng)護，采用麻布覆蓋經(jīng)常保持濕潤，養(yǎng)護時間不少于14天。⑦水泥砂漿勾縫：在砌筑后24小時進行，縫寬不小于砌縫寬度，縫深不小于縫寬2倍，勾縫前必須將槽縫沖洗干凈，不得殘留灰渣和積水，并保持縫面濕潤。3、砼壩面施工①墊層區(qū)施工:A鋪料現(xiàn)場指揮人員按照監(jiān)理工程師指定的場地進行各種上壩料的倒放，防止粗料、細(xì)料混合。鋪料采用進占法。鋪料要近似水平并防止分離，施工中要嚴(yán)格控制每層填筑料厚度不大于４５０ｍｍ，墊層料填筑時應(yīng)沿水平面向上游方向超填３０ｃｍ，以防止坡面自然沉降，在超填部分與設(shè)計交接處做明顯標(biāo)志，以避免超填過多而增加修坡工程量及墊層料浪費。當(dāng)填筑墊層料時，其鋪料后的高程與過渡料鋪料高程一致，以便同時碾壓。B平料嚴(yán)格控制各種上壩料的填筑厚度，在工作面上放置標(biāo)有相應(yīng)填筑厚度的鋼筋架，現(xiàn)場指揮人員可根據(jù)鋼筋架的高度指揮推土機平料，控制填料厚度。C灑水從右壩頭７９１ｍ高程水池鋪設(shè)供水主管及支管，利用膠管將水引致工作面，加水量為堆石體的１０％。D碾壓墊層料、過渡料水平碾壓使用的機械是德國生產(chǎn)的ＢＷ２１９Ｄ／２自行式振動碾，其工作效率高，性能穩(wěn)定，碾壓速度控制在１．８～２．４ｋｍ/ｈ，振動頻率為每分鐘１１００～１５００次。碾壓過程采用進退錯距法，每次錯距控制在３０ｃｍ以內(nèi)。碾壓遍數(shù)不少于６次，最終以填筑體的碾壓試驗成果能達(dá)到壓實干密度２．２ｇ/ｃｍ２或空隙率為１９％來確定。②砼壩面及砼截水墻A規(guī)模砼壩面長80米，寬9米，厚0.4米。縱向每10米長設(shè)一瀝青木板伸縮縫，橫縫只在壩面中間設(shè)置一條。B采取有效措施保證混凝土施工質(zhì)量本地氣候溫和，但本次施工是在夏季，降雨量偏多，降雨天數(shù)多，這給面板混凝土施工帶來很多不便，特別是中間部壩面砼長度達(dá)80多米。為此在施工中采取了以下主要措施。（１）在壩面混凝土施工前做好各方面準(zhǔn)備工作。一是組織全體施工人員進行全方位的技術(shù)交底工作，讓所有參與者在施工前做到心中有數(shù)；二是做好各種材料準(zhǔn)備工作；三是分工明確，做到試驗、質(zhì)檢、生產(chǎn)部門層層把關(guān)，確保壩面混凝土施工質(zhì)量。（２）結(jié)合工地雨天多，在制作滑模時，在滑模架后部掛長１０ｍ的彩條布，保護新澆混凝土在初凝前不受風(fēng)雨影響。混凝土終凝后及時采