哈爾濱工業(yè)大學工學碩士學位論文-PAGEII--PAGEI- 摘要詳細介紹了雙法蘭零件加工工藝方法和夾具設計過程,雙法蘭是一種薄壁缸體零件，在加工過程中容易變形,加工精度難以保證，如果能采用合適加工工藝和夾具,完全可以解決這一問題。分析雙法蘭的工況特點，提高勞動生產率，通過對雙法蘭零件的工藝分析，進行了雙法蘭零件的加工工藝及其專用夾具的設計，設計合理的夾具確保雙法蘭的加工精度，提高生產效率，降低勞動強度，具有很高的經(jīng)濟效益。關鍵詞：雙法蘭、加工工藝、夾具設計-PAGE10--PAGE29-目錄1緒論 31.1夾具設計的特點 31.2夾具分類 32零件分析 62.1零件介紹 62.2零件技術要求及工藝分析 72.3加工工序安排 83工藝規(guī)程的設計 103.1確定毛坯制造形式 103.1.1零件材料的選擇 103.1.2確定生產類型 103.2基面的選擇 103.2.1粗基準選擇原則 113.2.2精基準的選擇原則 113.2.3基準的選擇 113.3機械加工工序安排 133.3.1工藝路線的擬定 133.3.2雙法蘭加工工藝卡片 134工藝裝備的選擇 164.1機床的選擇 164.2刀具的選擇 175確定加工余量 195.1加工余量的確定 195.2切削用量的確定 205.2.1粗加工切削用量的選擇原則 205.2.2精加工時切削用量的選擇原則 205.2.3確定切削用 206夾具設計 236.1夾具設計的方法和步驟 236.2加工與法蘭端面垂直端面及孔時的夾具設計 236.2.1設計時應注意的問題 236.2.2定位裝置 246.2.3夾緊裝置 246.2.4夾具在車床軸上的安裝 246.2.5夾緊力的計算 246.2.6定位誤差分析 256.3鉆孔夾具設計 256.3.1設計時應注意的問題 256.3.3鉆模板的設計 256.3.4鉆模對刀誤差的計算 25結論 27致謝 28參考文獻 291緒論隨著科技不斷的發(fā)展，使機械工業(yè)得到了很大的提高，特別是近年來機械工業(yè)領域正向著高精度、高質量、高效率、低成本方向發(fā)展。隨著機械工業(yè)的發(fā)展，其他各工業(yè)部門都想著高深度邁進，機械工業(yè)的發(fā)展日趨重要。現(xiàn)代機械制造技術是機械工業(yè)賴以生存和發(fā)展的重要保證。機械制造工藝是制造機械產品的技巧、方法和程序。機械制造中，需要的加工順序、裝配工序及檢驗工序等，使用著大量的夾具，可以提高勞動效率，提高加工精度，減少廢品，可以擴大機床的工藝范圍，改善操作的勞動條件。因此，夾具是機械制造的一項重要工藝裝備。夾具是一種裝夾工件的工藝裝備,它廣泛地應用于機械制造過程中的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。在金屬切削機床上使用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具。在現(xiàn)代生產中,機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備,它直接影響著工件的加工精度勞動生產率和產品的制造成本等[1]。1.1夾具設計的特點1夾具的設計周期較短，一般不進行強度和剛度的計算。2專用夾具的設計對產品零件有很強的針對性。3確保產品加工質量，提高勞動生產率是夾具設計工作的主要任務，加工質量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夾具來保證。4夾緊裝置的設計對整個夾具的結局有具定性的影響。設計一個好的夾具可以減少廢品率。1.2夾具分類1通用夾具通用夾具是指結構、尺寸已規(guī)格化,而且具有一定通用性的夾具,如三爪自動定心卡盤、四爪單動卡盤、臺虎鉗、萬能分度頭、頂尖、中心架和電子吸盤等。這類夾具適應性強,可用來裝夾一定形狀和尺寸范圍內的各種工件。這類夾具已商品化,且成為機床附件。其缺點是夾具的加工精度不高,生產率也較低,且較難裝夾形狀復雜的工件,一般適用于單件小批量生產中。2專用夾具這類夾具是專為零件的某一道工序的加工而設計和制造的。在產品相對穩(wěn)定、批量較大的生產中,常用各種專用夾具,可獲得較高的生產率和加工精度。專用夾具的設計周期較長、投資較大。3可調夾具可調夾具是針對通用夾具和專用夾具的缺陷而發(fā)展起來的一類新型夾具。對不同類型和尺寸的工件,只需調整或更換原來夾具上的個別定位元件和夾緊元件便可使用。它一般又可分為通用可調夾具和成組夾具兩種。前者的通用范圍比通用夾具更廣;后者則是一種專用可調夾具,它按成組原理設計并能加工一族相似的工件,故在多品種,中、小批量生產中使用有較好的經(jīng)濟效果。4組合夾具組合夾具是一種模塊化的夾具。標準的模塊元件具有較高精度和耐磨性,可組裝成各種夾具。夾具用畢可拆卸,清洗后留待組裝新夾具。由于使用組合夾具可縮短生產準備周期,元件能重復多次使用,并具有減少專用夾具數(shù)量等優(yōu)點,因此組合夾具在單件、中、小批量多品種生產和數(shù)控加工中,是一種較經(jīng)濟的夾具。組合夾具也已經(jīng)商品化。5自動線夾具自動線夾具一般分為兩種:一種為固定式夾具,它與專用夾具相似;另一種為隨行夾具,使用中夾具隨著工件一起運動,并將工件沿著自動線從一個工位移至下一個工位進行加工。按使用機床可將夾具分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、齒輪機床夾具、數(shù)控機床夾具、自動機床夾具、自動線隨行以及其他機床夾具等。這是專用夾具設計所用的分類方法。設計專用夾具時,機床的組別、型別和主要參數(shù)均已確定。它們的不同點是機床的切削成形運動不同,故夾具與機床的連接方式不同。它們的加工精度要求也各不相同。按夾緊的動力源分類夾具按夾緊的動力源可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液增力夾具、電磁夾具、真空夾具、離心夾具等【2】。2零件分析2.1零件介紹雙法蘭是某汽車發(fā)動機缸體的主要部件，它的特點是結構小，結構緊湊，殼壁厚度不均勻，內部有筋、隔，成腔型；外壁上有平面及軸承支承空，這些孔和面的精度與表面粗糙度有較高要求.它是連接兩垂直軸的蝸桿傳動的重要殼體，內腔有筋及墻板。它支撐和包容著兩個垂直軸的傳動，保證其運動和動力進行驅動和分配，彼此按照一定的傳動關系進行協(xié)調運動，因此必須使兩軸及其支撐零件保持其正確的相互位置關系。所以雙法蘭殼體零件的加工質量好壞對整合整個機器的精度性能和壽命都有直接影響。雙法蘭要求要加工面的粗糙度較高，形位公差要求也較高，有一定的耐熱性，強度和耐磨性。,所有尺寸精度要求高,要求不得滲漏,表面無冷隔花紋、裂紋等缺陷。圖1-1零件工程圖2.2零件技術要求及工藝分析本零件的毛坯為鑄件,材料是鋁合金ZL205A.由圖1可知,該零件為鋁合金結構緊湊，形狀復雜的薄壁零件,外圓、端面、內孔精度高。尺寸公差為最小0.11mm,表面粗糙度最低為2.5,其徑向圓跳動度為0.040mm以內,另外位置度要求也較高,該零件需要大批量生產。用車床加工雙法蘭殼體時,在工件的安裝、刀具的使用、加工方法等方面,均有較多不利因素,因而加工起來比較困難。零件壁薄,剛性差,強度弱,在裝夾及加工過程中很容易產生變形。主要的技術要求及分析入下表：項目說明孔相對于凸臺、孔的圓跳動為0.040mm，且以AB作為基準。法蘭端面與孔的垂直度為0.040mm，且以AB作為基準。法蘭端面與孔的垂直度為0.040mm。并以CD為基準。（1）技術精度1）粗車端面與止口的過程中,要以法蘭端面為基準,應保證工件與刀具的平行度,用來保證0.040AB及┻0.040AB.故法蘭端面是人上重要的基準面.2)粗車端面與止口是一次裝夾完成,只需更換刀具即可完成操作.粗車時止口時,要通過鏜刀完成,要保證刀架及刀柄與法蘭端面的垂直度.3)為保證法蘭的整體聯(lián)接精度及軸的配合,要保證法蘭端面與法蘭孔的垂直度┻0.040CD4)、、、等孔都有較高的尺寸精度要求,以保證軸和軸的配合精度,從而提高傳動精度.5)聯(lián)接螺栓孔與法蘭中心線有較高的尺寸要求,保證安裝的位置,提高傳動精度和穩(wěn)定性.2.3加工工序安排根據(jù)粗精分開，先粗后精的原則，對雙法蘭主要加工面先進行粗加工，然后進行時效處理，再進行精加工。ZL205A已經(jīng)滿足雙法蘭工作時對材料力學性能的要求，所以不必再安排熱處理工序。雙法蘭零件的表面粗糙度最高要求是，精車表面，表面粗糙度1.25~10，故精車表面可達到要求。孔精度要求、、、，精鏜孔0.63~5，故精鏜孔可達到要求。最后鉆孔。零件如圖2-1（零件主視圖）圖2-2(零件左視圖)圖2-3(零件斜二側視圖)所示：圖2-1零件主視圖圖2-2零件左視圖圖2-4零件左視圖圖2-3零件斜二側視圖3工藝規(guī)程的設計3.1確定毛坯制造形式3.1.1零件材料的選擇雙法蘭要求較高的耐熱性、熱強性和很好的力學性能。選擇鋁銅合金，型號ZL205A。ZL205A是一種高強度的鋁銅合金，微量元素V、B、Zr等元素進一步提高了合金的熱腔性。Cd能夠改善合金的人工時效，顯著提高了合金的力學性能。精加工可以采用精車、精鏜等加工方法。3.1.2確定生產類型生產綱領公式查看公式（3-1）（3-1）其中：＿＿＿＿零件的生產綱領（件/年）＿＿＿＿產品的年生產量（臺/年）＿＿＿＿備用品率＿＿＿＿廢品率＿＿＿＿＿每臺機械生產中該零件的數(shù)量所以=5000（1+5%）（12%）=16350（件/年）該零件是小型機械零件，由以上生產綱領可知，該零件的生產類型是大批生產。3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要的工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工量得到保證，生產率得以提高，否則，不但使加工工藝過程中問題百出，甚至還會造成零件大批報廢，使生產無法正常運行。3.2.1粗基準選擇原則1如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面的位置要求，則應以不加工表面作為粗基準，如在工件上有很多不加工表面。則應有與其中的加工表面的位置精度要求較高的表面作粗基準。2如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作粗基準。3選作粗基準的表面應平整，沒有澆口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。4粗基準只能用一次，以免產生較大的的位置誤差。根據(jù)以上原則，本零件選取高為法蘭端面作為粗基準。3.2.2精基準的選擇原則1用公用基準作為精基準，以消除不重合誤差，即“基準重合”原則。2盡可能使各個工序的定位都采用同一基準，即“基準統(tǒng)一”。3當精加工或光整加工工序要求余量小而無效均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即“自為基準”原則。4為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，遵循“互為基準”原則。5精基準的選擇，尤其是主要定位面，應有足夠大的面積和精度，以保證定為基準可靠。同時還應使夾緊機構簡單，操作方便。即“便于裝夾”原則【3】。3.2.3基準的選擇基準是零件上用以確定其他點、線、面位置所依據(jù)的點、線、面。基準有設計基準和工藝基準兩大類。設計基準設計基準是在零件圖上一確定其他的點、線、面位置的基準。雙法蘭零件端面凸臺、孔、外輪廓、止口的設計基準均為孔的軸心線。法蘭孔、法蘭孔外輪廓、導油槽、密封圈的設計基準為密封圈的中心線。工藝基準在零件加工、測量、裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。安用途不同，有可以分為定位基準、工序基準、測量基準和裝配基準。定位基準加工端面和止口時,面3、錐面1、圓柱面2為定位基準。如圖3.1:圖3.1鉆端面孔時，經(jīng)同樣以內孔及止口定位，以孔端面及法蘭端面3為基準。如圖3.2所示：3.3機械加工工序安排3.3.1工藝路線的擬定根據(jù)粗精分開，先粗后精的原則，對雙法蘭主要加工面先進行粗加工，然后進行時效處理，再進行精加工。ZL205A已經(jīng)滿足雙法蘭工作時對材料力學性能的要求，所以不必再安排熱處理工序。雙法蘭零件的表面粗糙度最高要求是，精車表面，表面粗糙度1.25~10，故精車表面可達到要求。孔精度要求、、、，精鏜孔0.63~5，故精鏜孔可達到要求3.3.2雙法蘭加工工藝卡片簡易工藝卡片版次共頁第頁產品代號零件組號零件名稱工藝文件編號000000001殼體材料ZL205A規(guī)格規(guī)格技術條件切刀寬端面余量夾頭單件毛料工序號工序名工序內容設備工藝裝備05車工按圖紙尺寸，粗車端面，留精車余量0.5-0.6，粗車止口留精車余量1mm,粗鏜孔留精車余量2.5mm，長度留2mm.10車工精車端面保證平行度，精車止口，尺寸、長度、粗糙度符合圖紙。按圖上尺寸精鏜內孔（與15工序粗車定位心軸配車）并留精車余量2mm.15車工按圖紙尺寸粗車法蘭端面，粗車法蘭孔與小孔，直徑尺寸留精車余量1mm.長度、深度方向留精車余量0.5-0.6.20車工以止口定位平總長，精鏜孔，作油槽及倒角符合圖紙。保證0.040AB、┻0.040AB保證粗糙度。25車工精車法蘭端面精鏜法蘭與小孔尺寸,符合圖紙.作槽,長度、深度符合圖紙，保證┻0.040CD，保證孔距符合圖紙，粗糙度。30車工切槽槽寬、槽直徑、長度符合圖紙。35鉗工鉆孔按圖鉆孔，各尺寸符合圖紙。編制校對審核標記簽名日期標記簽名日期標記簽名日期4工藝裝備的選擇4.1機床的選擇（1）車床的型號及技術參數(shù)如下表機床名稱型號最大加工尺寸（直徑×長度）/mm技術參數(shù)工件精度主電動機功率/kw加工螺紋主軸車速圓度圓柱度平面度表面粗糙度Ra/m米制/mm英制/牙/in模數(shù)/mm級數(shù)范圍（r/min）臥式車床CA6140400×6501～19224～20.25～482410～14000.0090.027/3000.019/3001.67.5主軸轉速/(r/min)正轉：10，12，16，20，25，32，40，50，63，80，100，125，160，200，250，320，400，450，500，560，710，900，1120，1400，；反轉：14，22，36，56，90，141，226，565，633，，1018，1580（2）鉆床的型號及技術參數(shù)如下表鉆床名稱型號技術參數(shù)主軸行程/mm主電動機功率/kw最大鉆孔直徑/mm主軸端至底座面距離/mm主軸軸線至立柱表面距離/mm主軸轉速級數(shù)范圍（r/min）搖臂鉆床Z3025×10/12525～1020300～10001632～25002801.5主軸轉速/(r/min)50,80,125,200,250,315,400,500,630,1000,1600,25004.2刀具的選擇（1）刀具材料刀具是加工過程中機床與工件產生相對運動的接觸部分，其材料的選擇及幾何參數(shù)的確定對加工質量影響重大。這里首先選擇刀具的材料，后確定刀具的幾何參數(shù)。各種機床加工工件為同一工件，材質相同，故刀具的材料理應相同。從手冊上查得，普通硬質合金較為適宜，其牌號及用途如下：類別牌號硬度/HRC使用性能主要用途普通硬質合金YG3X——細晶粒合金，是YG類刀具中耐磨性最好的一種，但沖擊韌度較差適合鑄鐵、非鐵金屬及其合金的精車精鏜等YG874使用強度較高，抗沖擊和抗振性比YG6好，耐磨性和允許切削速度較低適合鑄鐵、非鐵金屬及其合金的粗加工（2）刀具類型1)車刀的選擇端面車刀幾何角的度選擇：前角=；后角=，副后角=；偏角=，=（粗車），（精車）；刃傾角=（粗車），（精車）。刀尖圓弧半徑為1mm(粗車)，0.5（精車）。車刀為整體式由中心向外的偏刀，刀桿截面積為16×25，長90mm.鏜刀的選擇選擇單刃鏜刀，桿部直徑，總長，尺寸，最小鏜孔直徑。其外形如下圖。其中，3）鉆頭的選擇選擇直柄麻花鉆。外形如圖所示。直徑，總長，刃溝部長。麻花鉆的幾何參數(shù)：螺角，峰角，后角，刃橫斜角。3量具的選擇用來測量、檢驗零件及產品尺寸和形狀的工具稱為量具。主要用于保證零件及產品的質量。這里的零件加工表面主要是平面和圓孔，要保證的尺寸就是長度及直徑。基于此，設計量具選擇為游標卡尺和內徑千分尺。游標卡尺有0.05和0.02兩種精度，從技術要求精度上考慮，選擇0.02的游戲標卡尺較為適宜，其測量范圍0～125。千分尺精度選擇1級精度，測量范圍為25～50的千分尺。使用游標卡尺及千分尺時，要注意使用前是否完好無損，測量時為保證測量可靠，正確擰動微分筒或推動活動量爪。測量深度或內徑時，量具要保持正確的空間位置，不能左右傾斜。讀數(shù)時視線應垂直刻度線表面。5確定加工余量5.1加工余量的確定加工余量的大小，直接影響零件的加工質量和生產率。加工余量過大，不僅嗇機械加工的勞動量，降低生產率，而且增材料、工具和電力的消耗，增加成本。但是加工余量過小，又不能消除前工序的各種誤差和表面缺陷，甚至產生廢品。因此，必須合理地確定加工余量。方法：1經(jīng)驗估計法2查表法3分析計算法查表修正法是根據(jù)有關手冊，查得加工余量的數(shù)值，然后根據(jù)實際情況進行適當修正。這是一種廣泛彩的方法。這里采用查表法，為了防止余量不夠而產生廢品，在查表所得的數(shù)量上稍大一些單位：mm鑄造孔的加工余量加工方法直徑余量（按公差基本尺寸取）>30-50>80-120鑄造后粗鏜或擴孔2.83.0粗鏜后半精鏜或拉孔0.300.40半精鏜后拉孔、精鏜0.150.02端面加工加工方法直徑余量（按公差基本尺寸取）>80-120鑄造后粗車（沙型鑄造）1.1粗車后精車0.15故端面加工的總余量：1.1+0.15=1.255.2切削用量的確定正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的工具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質量，具有相當重要的作用。5.2.1粗加工切削用量的選擇原則粗加工時，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工切削用量時，要盡量保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、進給量F和切削深度αp）中，提高任何一項，都能提高金屬切削率。但是對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量。切削深度影響最小。所以，粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度αp，其次選擇一個較大的進給量F，最后確定一個合適的切削速度V。5.2.2精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質量要求比較高，加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時應著重考慮，如何保證加工質量，并在此前提下盡量提高生產率。所以，在精加工時，應選用較小的切削深度αp和進給量F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工質量和表面質量。5.2.3確定切削用5.2.3.1垂直于法蘭面的端面粗車加工由于粗車余量為1.1mm，因此分二次切削，吃刀深度為=5.5mm查《切削用量簡明手冊++第三版》，進給量f=0.5mm計算切削速度，耐用度t=45min。(表1-27)根據(jù)表當用YG8硬質合金刀加工，5.5，0.5mm/r,切削速度=110m/min.切削速度的修正系數(shù)為：=0.7，，，，，故==0.70.920.81.111.0=34.8m/min(0.58m/s)確定機床主軸轉速：==按機床取=250r/min=4.17r/s這時實際切削速度==m/min根據(jù)表當用YG8硬質合金刀加工，5.5，0.5mm/r,切削速度36m/min時,3630N.切削力的修正系數(shù):=0.94,=1.0.=36300.941.0=3412.2N,故==2.0Kw最后決定=5.5mm,f=0.5mm/r,n=250r/min,=35.32m/min.5.2.3.2垂直于法蘭面的端面精車加工刀號YG3X查手冊余量為0.15mm取f=0.01mm/rn=根據(jù)CA6140選實際切削速度5.2.3.1鉆6.6mm孔以端面、止口及內孔心軸定位，因其表面化粗糙度要求為，一次鉆削可以達到精度要求，選用d=6.6的鉆頭。由參考文獻表8-10，取f=0.25mm/rL=101-63=38mm<5dw取K=0.9則f=0.25×0.9=0.225mm/r由參考文獻[1]表15-37取v=0.35n===9.3r/s=557.3r/min按機床參數(shù)和文獻[3]表2-12選取n=560r/min=9.33r/s實際切削速度v===0.352m/s切削深度a=6mm切削工時：L=53mmL為加5.2.4機床工率驗算上述切削用量是通過制造工藝手冊查得，可能存在與所選機床不相配的情況。從上述數(shù)據(jù)可以看出粗加工法蘭孔時背吃刀量最大，所以這里專門驗算粗車發(fā)蘭端面的功率是否匹配。切削功率，F(xiàn)c=其中，查制造工藝手冊可確定上式有關系數(shù)后得：，=1.5×1×1×1×0.93=1.395故=0.06kw<7.5kw.切削用量數(shù)據(jù)可用。6夾具設計6.1夾具設計的方法和步驟確定工件位置，并將其牢固地夾緊的工藝裝備。它的主要作用是：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。因此，機床卡具在機械制造行業(yè)中占有十分重要的地位。設計方法和步驟：1深入生產實際調查研究在深入生產實際調查研究中，應掌握下面一些資料:(1)工件圖紙(2)工藝文件(3)生產綱領(4)制造與使用夾具情況2確定工件的定位方法和刀具的導向方式3確定工件的卡緊方式和設計卡緊機構4確定卡具其他部分的結構形式5繪制卡具總裝配圖6標注各部分主要尺寸、公差配合和技術要去7標注零件編號及編制零件明細表由設計任務書可知，此零件屬于大批生產。為提高勞動生產率，減輕勞動強度，要求設計專用及具。6.2加工與法蘭端面垂直端面及孔時的夾具設計6.2.1設計時應注意的問題利用本夾具主要加工垂直于法蘭孔的端面，鏜孔及孔。端面的粗糙度要求為，孔的粗糙度要求。加工分端面車削和內控鏜削，因此本工序的加工精度容易保證，主要考慮如何夾緊及節(jié)省操作時間，提高生產效率。6.2.2定位裝置根據(jù)加工要求，應以圓柱面與圓錐面作為外援定位，同時一端面內側作軸向定位。圓柱面和圓錐面被重復定位，但起到增加穩(wěn)定性的作用。6.2.3夾緊裝置為了提高效率，通過螺紋傳動副夾緊圓柱面與圓錐面，為使夾緊可靠，采用兩副螺旋式接觸面為圓面和錐面的移動式夾緊機構。6.2.4夾具在車床軸上的安裝由于本工序在CA6140車床上進行，過度盤應以錐面和端面在主軸上定位，用螺栓緊固，有關尺寸查閱《夾具手冊》。花盤的止口與過度盤凸緣的配合為H7/h6.花盤上設置找正圓。6.2.5夾緊力的計算圖**為車削端面與鏜削內孔的情況，最不利于夾緊狀況是開始銑削時,此時切削力產生力矩會使工件產生繞軸心線轉動或震動,與之平衡的是支承面(錐面和圓柱面)的磨擦力對軸心線的力矩.于是有可以求出最小夾緊力:=實際夾緊力:,式中可由查表得.=0.5,K安全系數(shù)式中K————基本安全系數(shù)1.5；

K————加工狀態(tài)系數(shù)1.2；

K————刀具鈍化系數(shù)1.2;K————切削特點系數(shù)1.0；安全系數(shù)=1.51.21.21=2.16代入數(shù)據(jù)得:6.2.6定位誤差分析定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件是兩聯(lián)動爪和一檔板，該定位聯(lián)動爪的尺寸與公差現(xiàn)定與本零件在工作時內孔與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為，即?mm。6.3鉆孔夾具設計6.3.1設計時應注意的問題在立式鉆床上加工直徑小于10mm的小孔和孔系、鉆模重量小于15kg時，由于鉆削扭矩較小，加工時人力可以扶得住它，因此鉆鉆模不需要固定在鉆床上。因雙法蘭所需鉆孔大小為，質量小于15kg，故采用非固定式鉆模。另外以端面、止口、內孔作為心軸定位，法蘭端面作為垂度定位。精度容易保證，主要考慮操作容易，如何夾緊及節(jié)省操作時間，提高生產效率。6.3.鉆套是鉆模上特有的元件,用來引導刀具經(jīng)保證補加工孔的位置精度和提高工藝系統(tǒng)的的鋼度.固定鉆套：A610GB22621991材料:T10A熱處理:T10A，HRC58～64，d=8mm,H=10mm6.3.3鉆模板用于鉆套的安裝，并確定鉆套在鉆模上的正確位置。再次選擇固定式模板。6.3.4鉆模對刀誤差的計算刀具與鉆套的配合間隙的存在會引起刀具的偏斜,將導致加工孔的偏移量試中B——工具厚度hH——鉆套高度h——排削空間的高度結論為期三個多月的