-.z.控制圖計算41.*工序對化學反應的殘留物進行計量，每天抽取5個點的測定值，共進行20天。由這些數據得到和的值如下：=2.52，=1.34。又已知當n=5時，A2=0.577，D3=0，D4=2.115。試計算-R控制圖的控制界限；作圖后分析，點子沒有超出控制界限，排列也無異常，但有一點在控制界限上，試判斷工序是否異常。41.為了分析過程是否處于穩定狀態，現每小時從過程抽取5個樣品，已抽得30組樣本的均值i和極差Ri，經計算得i=458.4與i=127.6。試計算-R控制圖的上下控制界限和中心線。（已知n=5時，A2=0.577，D3=0，D4=2.115）41．為了分析過程是否處于穩定狀態，現每小時從過程抽取5個樣品，已抽得30組樣本，并得到各組的均值和極差Ri，且=458.4與=127.6，給定n=5時，A2=0.577。要求：(1)計算控制圖的上下控制界限值及中心值。(2)若繪制控制圖并打點后發現有1個點子在上控制界限上，其它點均在界內且無異常排列，試判斷過程是否穩定，并說明理由。（1）=÷30=15.28，=÷30=4.25中心值CL==15.28上控制界限UCL=+A2=15.28+0.577×4.25=17.73下控制界限LCL=-A2×4.25=12.83（2）過程是穩定的。控制圖沒有出現越出控制界線的點子，也未出現點子排列有缺陷（即菲隨機的跡象或異常原因），可以認為該過程是按預計的要求進行的，即處于統計控制狀態（受控狀態）。直方圖計算42.*廠加工的*零件規*要求為30±0.023mm，為了解工序質量分布情況，現從生產過程中收集了100個數據，準備作直方圖進行分析。已知這批數據最大值為*ma*=30.021mm，最小值*min=29.969mm。試計算確定直方圖的第一組的上下限值；若繪制的直方圖為鋸齒型，試分析產生的可能原因。(k=10)42．*車間為了解螺栓桿外徑質量的波動狀況，采用直方圖進行分析。現從一批產品中抽100件，測得螺栓桿外徑的最大值*ma*=7.938mm，*min=7.913mm。若將該100個數據分為10組，試確定直方圖的組距h和第一組的下限值和第一組的上限值。42.*廠加工的螺栓外徑規*要求為Φmm，即7.900mm~7.950mm之間。今抽樣100個零件，得到最大值為*ma*=7.938mm，最小值為*min=7.913mm。若取分組數K=7，要求：(1)計算直方圖的組距h及第1組的上限值和下限值；(2)若作出的直方圖為如圖42所示的形狀，請說明應采取的工序調整措施。過程能力指數計算*零件質量要求40±0.15mm，現從生產過程中隨機抽取100件，測量并計算得到該零件的平均值為=40.05mm，樣本標準偏差為S=0.05mm。試計算該零件加工的過程能力指數，并判斷工序狀況及應采取的后續措施。質量容差40.15--39.85，標準容差T=40.15-39.85=0.3中位數M=（40.15+39.85）/2=40M≠，ε=|M-|=0.05Cpk=T-2ε/6s=0.2/0.3≈0.67*通用機床廠生產抽油機，該機變速箱體孔徑規格mm，現隨機抽取100件測得=240.01452mm，s=0.00454mm。計算過程能力指數，作出判斷，并指出應采取的措施。41.*涂料含雜質要求最高不能超過15.3毫克。若在一定工藝條件下進行隨機抽樣，得到涂料含雜質的平均值=15.1毫克，樣本的標準偏差S=0.038毫克。試求該工藝的過程能力指數，并判斷工序狀況及應采取的后續措施。Tu=15.3，=15.1Cp=Tu-/3s=0.2/0.114≈1.75毫克排列圖*卷煙車間在2010年第四季度對成品抽樣檢驗時得到的外觀質量不合格統計數據如下：貼口297支，切口80支，空松458支，過緊28支，短煙35支，表面55支，其他37支。試作排列圖，并指出主要質量問題。根據排列圖的計算方法，計算如下：序號項目頻數（個）累計頻數（個）累計百分比（%）1氣孔595953.152變形197870.273疵點149282.884成形1310594.595其他6111100從計算可以看出，氣孔、變形是主要的質量問題。*紡織廠漂染車間QC小組針對一年中出現的染色疵點，進行統計分析如下：色花280個，色漬50個，蠟花17個，色差120個，其他33個。請畫出排列圖并指出影響質量的主要問題。列表、排列圖如下，主要質量問題是色花和色差。項目頻數（個）累計頻數累計（%）色花色差色漬蠟花其他28012050173328040045046750056.080.090.093.410