承德釩鈦資源綜合開發項目轉爐設備安裝工程施工組織設計中國第二十二冶金建設公司二00六年五月二十二日

目錄一、工程概況 1二、設備安裝施工方法 21．轉爐安裝 42．膠帶機安裝 163．天車安裝 22三、管道工程主要施工方法 29四、液壓潤滑管道施工方法 34五、電氣設備安裝及調試 42六、自動化儀表安裝與調試 46七、質量保證體系及措施 55八、施工安全保證措施 58九、工期保證措施 60十、勞力計劃 61十一、機具計劃 61十二、施工網絡計劃 63一、工程概況1．招標單位：承鋼新新釩鈦股份有限公司2．工程名稱：轉爐設備安裝工程3．工期：2006年11月15日前竣工4．工程內容：轉爐系統工藝、熱力、除塵、2臺225噸起重機等設備安裝、調試、聯動試車及試生產工程，包括電氣、自動化控制、儀表。5．施工技術標準《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》GB50231-98《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》GB50184-93《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98《工業安裝工程質量檢驗評定統一標準》GB50252-94《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89《工業設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準》GB50185-93《工業爐窯砌筑工程施工及驗收規范》GBJ211-87《工業爐砌筑工程質量檢驗評定標準》GB50309-92《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范—煉鋼設備》YBJ208—85《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范--液壓、氣動和潤滑系統》 YBJ207-85《起重設備安裝工程施工及驗收規范》GB50278-98《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范》GB50275-98《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》GB50150-91《冶金電氣設備安裝工程施工及驗收規范》YBJ217—89《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規范》GB50168-92《電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規范》GB50254-96《電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路結線施工及驗收規范》 GB50171-92《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范》GB50169-92《自動化儀表工程施工及驗收規范》 GB50093-2002《自動化儀表安裝工程質量檢驗驗評標準》 GBJ131-90二、設備安裝施工方法設備安裝程序見下圖。設備安裝程序設備驗收設備驗收二次灌漿設備找正一次灌漿吊裝就位設備出庫梯子、平臺內部組裝內部清掃、吹洗、脫脂檢查項目：1、出廠合格證、安裝說明、技術資料2、外觀、管口方位3、內件、附件清點圖紙變更墊鐵安裝表面處理檢查記錄調整內容：1.方位、軸線2.標高、水平度3.垂直度技術交底吊裝方案封閉前檢查記錄技術交底記錄防腐保溫壓力試驗工程竣工最終檢查檢查內容：設備驗收清點記錄全部施工記錄、簽證基礎驗收交接記錄基礎灌漿、設備安裝隱蔽記錄設備清理、檢查、封閉記錄設備吹洗、脫脂記錄設備壓力、氣密性試驗記錄檢查項目：1、交接資料、測量記錄2、標高、基準線、中心線、螺栓位置3、強度、外觀（裂紋、蜂窩、露筋等）基礎驗收1．轉爐安裝1.1轉爐爐殼和托圈安裝1.1.1安裝工藝流程圖基礎驗收托圈、耳軸安裝安裝軸承機座墊板配制傾動裝置安裝其它配套附助設施安裝調試基礎驗收托圈、耳軸安裝安裝軸承機座墊板配制傾動裝置安裝其它配套附助設施安裝調試爐體安裝爐體安裝1.1.2主要工序說明：1.1.2.1基礎驗收：在安裝開始前應進行土建和機械安裝專業之間的中間交接，土建單位應提交如下資料：基礎強度試驗報告;基礎外形各部尺寸檢查資料;基礎沉降觀測記錄;基礎底座基準點、標高基準點及其檢查記錄。安裝單位應對上述b、c、d作驗收檢查。并以此作為安裝基準。表1設備基礎的尺寸極限偏差和水平度、鉛垂度公差項次項目極限偏差公差1基礎座標位置（縱、橫向軸線）±202基礎各不同平面的標高eq\o(\s\up5(0),\s\do2(-20))3基礎上平面外尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸±20eq\o(\s\up5(0),\s\do2(-20))eq\o(\s\up5(+20),\s\do2(0))4基礎上平面的水平度（包括地坪上需要安裝設備的部分）每米全長5105鉛垂度：每米全高5206預埋地腳螺栓：標高（頂端）中心距（在根部和頂部兩處測量）eq\o(\s\up5(+20),\s\do2(0))±27預留地腳螺栓孔：中心距深度孔壁的鉛垂度±10eq\o(\s\up5(+20),\s\do2(0))101.1.2.2軸承座安裝軸承座包括主動軸承座和從動軸承座。軸承座的吊裝用卷揚和倒鏈即可完成。安裝時應按下列順序：a.先安裝主動軸承座;b.再安裝非傳動側軸承座。就位后均應加防倒墊鐵,臨時固定好,最后進行找平找正。找正后把緊地腳螺栓進行二次灌漿。1.1.2.3托圈的安裝托圈的安裝對于大型轉爐的托圈安裝，一般是用裝爐臺車就位。托圈若是分體的，在進行托圈上架前,應在地面組裝成整體，并且還應將耳軸環的防熱板安裝在托圈上，支撐螺栓也應用水平銷安裝在托圈上。若是剖分式托圈,組裝應符合下列要求:兩耳軸的同軸度公差為1mm；剖分法蘭的聯接螺栓在初步緊固后,法蘭接合面的局部間隙不得大于0.05mm；剖分法蘭接合面定位方鍵的裝配應符合設備技術文件的規定；剖分法蘭的聯接螺栓應按設備技術文件規定的緊固力進行最終緊固,聯接剖分法蘭的工形鍵,應按設備技術文件規定的過盈量進行熱裝配。耳軸端部應作“零”位標記。作標記時,托圈應處于水平位置，其橫向水平度公差為0.1/1000。托圈臺車托圈臺車托圈吊裝前，應將調平托圈用的四套液壓系統進行調試，利用托圈自重用為負荷試驗的重物，試驗中重點檢查8個千斤頂同步狀態。托圈上架時，必須與臺車上的記號相符、對準，并用8個千斤頂將托圈調至水平狀態。1.1.2.4爐體安裝對于大型轉爐的安裝，我們選用裝爐臺車將爐體分段就位。爐體一般分上中部和下部兩段到貨,將上中部吊入托圈內。通過調整托架座與托架之間的墊片，使爐體在托圈內得到定位，并符合圖紙中的間隙要求。然后將裝爐臺車牽引到轉爐位置。當牽引距軸承座約為100～200mm時停止前進，進行頂升工作，頂升由4個泵組同時進行，每次頂升高度為20～30mm，一旦軸承座底面頂升高度超過支撐表面時，頂升停止，繼續牽引，直到二支座重合，穿入螺栓為止。頂升完畢，爐體重心高于耳軸中心，因此必須對轉爐作臨時固定，以免爐體發生傾翻。托圈(爐殼)就位后，利用爐底更換小車將爐底運入轉爐下方，再頂升將爐底與爐殼上部進行連接。為適應下部爐體的安裝高度,在安裝前,應先將安裝用臺車組裝好,將千斤頂放到安裝下部爐體的位置上,爐體下部吊到裝爐臺車上,由卷揚機將臺車牽引至安裝位置,下部爐體的上項面標高應低于設計標高150～200mm,待到達安裝位置時,用千斤項高上抬起,逐漸與爐體上部接合,完成爐體一體化。爐底部分安裝就位后,應作臨時固定,最后將爐體上、下兩段焊接在一起,使爐體合體。1.1.2.5爐殼焊接1）爐殼分上中部和爐底兩段到貨，運入現場后應檢查爐殼外形尺寸及廠內焊接質量。2）檢查和調整爐殼上中部與底部焊縫徑向和周向錯位量以及對口間隙。3）根據爐殼材質及坡口形式進行工藝評定試驗，確定焊接程序。4）操作要點：輔助設施安裝：首先搭好腳手架；考慮外側面預熱操作，外側面腳手架要寬一點。其次在轉爐上部修爐平臺安裝兩臺軸流引風機及排煙管道，用以排除焊接時發生的煙塵，在焊縫附近安全平臺上，設置兩臺小型軸流風機，通風降溫。然后安裝遮光板。安裝定位器。將圓周均分八等分，在內、外鄰側面各設四只定位器，目的是維持被焊件之間的相對位置；故在徑向與周向調節好焊縫錯位量之后，應立即安上。清理坡口，焊前應將坡口周圍15mm處的銹、水分、防銹漆以及臟物清理干凈。按爐殼圓周等分8段同步施焊，并用油漆作好圓周等分分段標記；并標明定位焊的位置。打洋沖眼：目的是測量熱變形時的徑向收縮量。在爐殼四周八點均布處，距坡口中心lOOmm左右各打上洋沖眼，并正確記錄沖眼間的距離。按規定要求提供經干燥過的焊條。坡口間隙在4mm以上的地方，要進行堆焊，堆焊到間隙為3mm為止。定位焊：每隔1m作300mm長定位焊，并要、注意同步操作。正式焊接圖接口處焊縫坡口形狀及尺寸圖接口處焊縫坡口形狀及尺寸a.預熱：采用電加熱器預熱，在內面距坡口中心80mm處測溫。各個測溫點要等分均布，間距為2m．每小時測定一次，并記錄。當預熱溫度達到80～120℃后，就進行正式焊接。b.以段長為700mm～800mm的分段，作退步反向焊：表面層采用疊法并直通焊。c.大坡口面第一、第二層用超低氫型焊條（牌號J507H），其余用低氫型焊條（J507）；八名焊工要同步操作施焊，嚴格控制焊接電流與進給速度，且對稱焊。d.外側面只能先焊2/3坡口深度，并進行內側面碳弧氣刨清根；并用砂輪打磨至被焊材料本質層，用磁粉探傷或著色探傷檢查有無裂紋等缺陷。然后再焊內傾面坡口全部深度；最后才能施焊剩下的1/3深度的外側面。e.后熱：溫度120～150℃，在空氣中自然冷卻。焊縫質量檢查：a.外觀檢查b.內層檢查：超聲波無損探傷。1.1.2.6基礎二次灌漿上、下爐體焊接完后，對爐體再次找平找正，然后進行二次灌漿。澆灌前，一定要有基礎降低觀測記錄。1.1.2.7傾動裝置安裝在驅動側基礎上設置一套裝置(如下頁所示),使傾動裝置與爐體順利裝配。滾杠置于油壓千斤頂下部,作橫移用。用液壓千斤頂作懸掛齒軸孔與耳軸軸徑高差的調整。用10t電葫蘆作橫向移動,安裝切向鏈,使接觸面良好(接觸面積應達到60%～80%)。利用吊車將擋塊及扭力桿吊到基礎上,用手動葫蘆將其就位。

傾動裝置軸承座軸承座支撐臺座千斤頂托板傾動裝置安裝圖滾杠傾動裝置安裝圖1.2OG除塵系統安裝1.2.1簡介OG除塵系統是煉鋼工程安裝中的一個重點,也是施工中的一大難點。因其設備構件大,且穿過多層平臺,安裝工序復雜,吊裝運輸多采用苯力,因此在設備安裝前,需做出詳盡的施工方案,并協調好土建單位配合施工。OG除塵系統主要由固定及活動煙罩、斜煙道、汽包、一次集塵裝置(一文)、二次集塵裝置(二文)、煤氣管道、引風機、排放塔等設備組成,其中斜煙道安裝最為困難,以下是OG除塵系統安裝中的幾個要點:與廠房結構施工單位配合,在廠房各層平臺安裝的同時,將各層的大型設備(構件)預先放在平臺上,對于一些有礙設備吊運的平臺結構(主要是梁和平臺板),應與土建單位協商合理的穿插順序,以利于安裝工作的順利進行。1.2.2頂部汽包應在廠房施工時(未封屋頂前)用吊車一次就位。斜煙道的安裝就位應在爐體就位之前完成,否則就位將非常困難。待轉爐本體安裝調整之后,再進行斜煙道的調整。活動煙罩及固定煙罩的安裝在轉爐本體及斜煙道安裝之后進行,安裝時利用爐體傾動。總之,OG除塵系統安裝的難點主要有三點:一是安裝順序的安排與協調;二是大型設備(構件)的吊裝運輸;三是大量的配管、沖洗等工作。1.2.3OG除塵系統安裝工藝流程圖設備吊運設備吊運斜煙道安裝水冷彎頭安裝一次集塵裝置安裝二次集塵裝置安裝重力脫水器安裝汽包安裝固定及活動煙罩安裝管道系統安裝管路系統沖洗、打壓設備及管道保溫試車交工1.2.4主要安裝工序說明1.2.4.1如除塵系統在廠房起來后安裝時，設備(構件)的吊裝與運輸：OG除塵系統的主要設備由加料跨運入,利用跨內的天車卸車,設備就位利用加料跨內的天車配合倒鏈及卷揚等進行。在設備吊運前,應檢查設備吊運路線是否暢通,是否滿足設備通過條件,對于部分平臺梁、板應視情況預先拆除。設備吊運前,應預先做好封固、支撐等措施。1.2.4.2斜煙道的安裝斜煙道安裝的總體順序是自上而下安裝。首先安裝頂段,(利用倒鏈或卷揚機構),然后利用設在倒鏈(或卷揚)配合就位下段,最后安裝水冷彎頭。轉爐安裝后,應以轉爐位置為基準調整斜道,調整后進行封固。1.2.4.3固定及活動煙罩安裝轉爐和斜煙道安裝調整后即可進行固定及活動煙罩的安裝。安裝前,應首先將固定煙罩和活動煙罩進行地面組裝(同時做好保溫),安裝時,先將轉爐爐體傾斜(約45°),然后用天車及倒鏈配合卷揚機配合將煙罩組件吊放在轉爐爐口上,搖爐至垂直位置,最后用倒鏈將煙罩組件吊起至安裝位置,調整后,將固定煙罩支座與固定煙罩焊接。1.2.4.4一次及二次集塵裝置安裝首先安裝一次集塵系統(一文),一文的調整以水冷彎頭為基準進行,之后安裝引風系統及二文,最后安裝一、二文之間的連管。一文及二文的設備吊裝采用設在各層平臺上的倒鏈及卷揚機構進行。一文安裝總體順序為自上而下,二文安裝總體順序為自下而上。

1.3轉爐供氧系統安裝1.3.1供氧系統安裝工藝流程圖管子、管材、閥門等檢驗管子、管材、閥門等檢驗氧氣管道預制、閥門預安裝氧氣管道預制、閥門預安裝脫脂脫脂冷卻水系統管路安裝氧氣管路系統安裝冷卻水系統管路安裝氧氣管路系統安裝沖洗沖洗打壓打壓氧槍小車及提升機構安裝氧槍小車及提升機構安裝氧槍安裝氧槍安裝調試調試1.3.2供氧系統設備及管道安裝供氧系統設備及管道利用轉爐上方的單軌小車進行吊裝就位。由于供氧系統屬忌油系統,因此在施工中重點是管路系統的脫脂、沖洗及打壓工作。另外系統施工及試車時,應嚴格執行《氧氣安全規程》。1.3.2.1供氧管路系統的脫脂及沖洗供氧系統中的所有忌油設備、管子、管件、閥門等(包括臨時用短管、法蘭、螺栓、墊片、盲板等)都需經過嚴格脫脂。脫脂劑選用四氯化碳。脫脂方法可選用灌浸法、擦試法、槽浸法等。脫脂檢驗方法可采用瑩光計法、自濾紙擦抹法或樟腦球法。在進行脫脂工作時,要特別注意施工安全,須采取必要的人身防護、防火及防污染等措施。管路系統沖洗前,應將所有閥類(包括流量計等)全部拆下,安裝臨時沖洗用短管、盲板等,待管路系統沖洗合格后再復原。沖洗過程中,要用木錘錘擊管線(特別是焊口附近),以利于污物排出。管路沖洗用氣為無油干燥氮氣,檢驗以目測白布法來判斷。1.3.2.2升降裝置安裝a.升降小車固定導軌、移動導軌及平衡錘導軌，安裝前應對導軌的直線度和平行度進行檢查，其誤差應符合設備技術文件的規定。升降小車固定導軌和平衡錘導軌的安裝應符合下表的規定：名稱縱、橫向中心線極限偏差鉛垂度公差接頭錯位不得大于mm升降小車固定導軌±1（全高3mm）0.5平衡錘導軌±3（全高5mm）b.升降小車的安裝應符合下列要求：夾持氧槍或副槍的上、下夾持器，其軸線應在同一鉛垂線上，公差為0.5mm；升降小車在固定導軌下極限位置時，氧槍或副槍夾持器的縱、橫向中心線極限偏差均為±3mm；導輪與導軌的間隙極限偏差為eq\o(\s\up7(0．5),\s\do3(0))mm。1.3.2.3橫移裝置安裝單軌橫移小車軌道和導軌的安裝(見下圖)應符合下列要求：軌道的縱向中心線極限偏差為±1mm；頂面標高極限偏、差為±1mm；縱向水平庶公差為0.5/1000。軌道頂面至上、下導軌縱向中心線之間的乖宜距離A1、A2極限偏差均為±2mm，軌道縱向中線至上、下導軌軌面之間的水平距離B1、B2、B3極限偏差均為±1mm。b.單軌橫移小車傳動裝置的安裝應符合下列要求：齒條齒的中線或絲杠軸線至橫移小車軌道縱向中線的水平距離極限偏差為±0.5mm；齒條中線或綸杠軸線至橫移小車軌道頂面的垂直距離極限偏差為±0.5mm；齒條齒頂面的鉛垂度或絲杠的水平度公差為0.1/1000。減速器的定位應以走行齒輪與齒條的裝配或走行螺母與絲杠的裝配確定。c.橫移小車在氧槍或副槍工作位置時，升降小車移動導軌與固定導軌之間的間隙極限偏差為eq\o(\s\up7(+1),\s\do3(0))m，錯位不得大于0.5mm；移動導軌的鉛垂度公差為0.5/1000，且傾斜方向應與固定導軌一致。d.橫移小車對中裝置的定位應以升降小車移動導軌與固定導軌的錯位不得大于0.5mm確定。1.3.2.4管路系統試驗管路系統沖洗后,應進行系統耐壓試驗及氣密性試驗,試驗介質為無油干燥氮氣。試壓前,應根據氣源壓力及系統組成,安裝必要的盲板、絲堵或臨時用短管。試壓過程中,應注意檢查管路泄漏情況,不得帶壓處理,在升壓和檢查時不得松螺栓,不得敲擊管線。2．膠帶機安裝2.1安裝安裝前應根據驗收規則進行驗收，并熟悉安裝技術要求和輸送機圖紙要求，安裝技術要求見相應的驗收規范。2.1.1安裝順序：安裝機架(頭架、中間架、尾架)劃中心線安裝下托輥及改向滾筒安裝機架(頭架、中間架、尾架)劃中心線安裝下托輥及改向滾筒安裝上托輥將輸送帶放在下托輥上安裝拉緊裝置、傳動滾筒和驅動裝置安裝上托輥將輸送帶放在下托輥上安裝拉緊裝置、傳動滾筒和驅動裝置張緊輸送帶輸送帶接頭將輸送帶繞過頭尾滾筒張緊輸送帶輸送帶接頭將輸送帶繞過頭尾滾筒安裝清掃器、帶式逆止器、導料槽及罩殼等安裝清掃器、帶式逆止器、導料槽及罩殼等2.1.2安裝注意事項：2.1.2.1全部滾筒、托輥、驅動裝置安裝后均應轉動靈活。2.1.2.2重型緩沖托輥安裝時應按圖紙要求保證彈簧的預緊力。2.1.2.3輸送帶接頭時，應將拉緊滾筒放在最前方位置，并盡量拉緊輸送帶。2.1.2.4安裝調心托輥時，應使擋輪位于膠帶運行方向上輥子的后方（見一般安裝形式圖）。2.1.2.5彈簧清掃器、空段清掃器、帶式逆止器按照安裝總圖規定的位置進行焊接，彈簧清掃器與機架焊接時要保證壓簧的工作行程有20mm以上，并使清掃下來的物料能落入漏斗，各種物料的易清掃性能不同，應視具體情況調整壓簧的松緊來改變刮板對輸送帶的壓力，達到既能清掃粘著物又不致引起阻力過大的程度。2.1.2.6安裝垂直拉緊裝置時，可在上部兩個改向滾筒間用鋼板遮蓋，以防止物料撒落在拉緊滾筒里損壞輸送帶。2.1.2.7導料槽與輸送帶間壓力應適當。2.1.2.8上下托輥、彈簧清掃器、空段清掃器的安裝尺寸見部件安裝圖。2.1.2.9帶式輸送機中的焊接件采用E43電焊條，連續焊縫，焊縫高等于被焊件薄件厚度，鋼材下料加工。2.1.2.10頭架與尾架用預埋螺栓固定，除成６膠帶機外，中部支架與預埋鋼板焊接。2.1.2.11膠帶機凹凸弧段曲線部分的主梁要求按其曲線半徑彎制，凡在建構筑物有伸縮縫處，在該位置處的膠帶機主梁相應斷開，其間距為20mm，該處增設1～2個支架，中部支架除圖中有特殊注明外，均按有斜撐、無斜撐相間排列。2.1.2.12一般情況下，10組上托輥設一組自動調心上托輥，８組下托輥設一組自動調心下托輥。2.1.2.13各上、下托輥及導料欄板與主連連接時，若導料欄板與上、下托輥安裝相碰，可在現場酌情調整托輥間距。2.1.2.14帶式輸送機受料處的主梁上設金屬蓋板，當它與上托輥安裝相碰時，可適當切割。2.1.2.15導料欄板頂部的蓋板開孔，應根據與其相接的漏斗溜槽及除塵風管位置在現場切割，安裝好后再焊接。2.1.2.16頭部漏斗與頭架連接采用螺栓固定，頭架上鉆孔在現場進行，頭部漏斗若與頭架連接型鋼相碰，可適當切割。2.1.2.17垂直拉緊裝置的重錘數量在膠帶機試車時確定，各膠帶機圖中給出的重錘數量供試車時參考。2.1.2.18膠帶連接采用硫化膠接，接頭強度不應小于膠帶本身強度的90％，硫化最后一個接頭時，應將拉緊裝置的重錘重量加到75％左右的重錘重。2.1.2.19采用卸料車的膠帶機還應滿足下列要求：(1)卸料車縱向中心線對膠帶機縱向中心線的直線度為2mm。(2)卸料車兩軌道的接頭位置應錯開，其錯開距離不應等于行走輪的輪距，接頭處必須在鋼軌的支撐點上。軌道接頭間隙不得大于3mm，軌縫處工作面高低差不得超過0.5mm，軌距偏差為±2mm，兩軌道直線度全長不超過15mm。(3)卸料車的限位開關要求在安裝現場定位焊接。(4)卸料車運行應平穩。2.1.2.20液力偶合器充油量按產品出廠說明書要求加注，試車時根據起制動情況進行適當調整。2.1.2.21帶式輸送機交付生產時，應進行空車試運轉和負荷試運轉，調試時必須達到：(1)運轉平穩，無振動和噪音；(2)膠帶不跑偏；(3)全部滾筒和托輥轉動靈活。2.1.2.22帶式輸送機安裝完畢，按照涂漆技術條件將表面涂灰色油漆。2.1.2.23安裝驅動裝置時，應注意電動機軸線和減速器高速軸線的同心。應保證尼龍柱銷聯軸器兩半體平行徑向位移小于0.1mm。在最大圓周上軸向間隙差小于0.5mm。（帶制動輪的尼龍柱銷聯軸器要求同此）。2.1.2.24安裝液壓電磁閘瓦制動器時，應調整閘瓦的退距，使其符合技術要求。2.1.2.25安裝粉末聯軸器時，應注意調整葉輪與外殼，側蓋間的間隙，使其間隙差小于1mm，將鋼珠和紅丹粉按有關技術規定均勻地分成六等份，鋼珠每份的重量誤差不超過總重的1/1000，并紙包成若干個紙袋均勻地從側蓋邊上塞入葉輪的六格之中。最后擰緊固定側蓋的螺栓。此時用手拔動電動機軸，減速器軸應不轉動。2.1.2.26安裝滾柱逆止器時，應將其側蓋拆下取出滾柱及壓簧，仔細調整星輪與外套之間的間隙，使其間隙差小于0.15mm。調整好后擰緊逆止器外套的地腳螺栓，并暫時不把滾柱及壓簧裝入（見試運轉）。2.1.3輸送帶硫（塑）化接頭法：2.1.3.1硫化法：將橡膠帶割剝成階梯形（每層帆布一階梯），階梯寬度一般等于150mm。剝割表面要平整，不得損壞帆布層，然后挫毛表面并涂生膠漿進行搭接。在上下覆蓋膠的對縫處貼生膠片,加熱加壓進行硫化,壓力為5～10kg/cm2。溫度為140℃左右（若用蒸汽加熱，氣壓為4～4.5kg/cm2）。升溫應緩慢，并保持硫化平板各點溫度均勻。保溫時間從達到140℃時算起，按下式計算：t=16+(i-3)×2（分），式中i為帆布層數，達到保溫時間后，停止加熱讓其自然冷卻到常溫，卸壓取出。2.1.3.2塑化法：對整芯塑料輸送帶，搭接長度在帶寬500mm時取300mm；在帶寬650、800mm時取500mm。塑化前將塑料帶一端的上覆蓋面和另一端的下覆蓋面剝去，再在兩端間墊放1mm厚的聚氯乙烯塑料片，加壓加熱進行塑化。升溫也應緩慢，在30分鐘左右由室溫升至170℃左右。再次加壓力，然后冷卻至常溫卸壓取出。對多層塑料輸送帶，可參照多層橡膠帶的尺寸割剝成階梯形進行塑化。應該注意：溫度、壓力、時間是硫化和塑化的三要素。它們隨著膠料的配方、氣溫、通風等條件的變化而不同，并且三者之間相互牽連，以上給出的數值只能供參考，使用單位在正式接頭前一定要試驗幾次取得經驗，修正參數后才能正式接頭。2.2試運轉2.2.1新安裝的輸送機在正式投入使用前，應進行兩小時空載及８小時負載試運轉。試運轉前，除一般檢查輸送機的安裝是否符合安裝技術要求外，尚需檢查：減速器和電動滾筒內應按規定加夠潤滑油；滾柱逆止器的星輪安裝方向是否與逆止方向相符；清掃器、帶式逆止器、卸料車清掃器諸部件的限位器安裝情況；電氣信號及控制裝置的布置及接線正確性；點動電動機，觀察滾筒轉動方向是否正確；有滾柱逆止器者在上述各條合格后將壓簧及滾柱裝入，裝上側蓋并擰緊螺栓。2.2.2試運轉期間應進行下列工作：檢查輸送機各運轉部位應無明顯噪音；各軸承無異常溫升；各滾筒、托輥的轉動及緊固情況；清掃器的清掃效果；裝料車帶料正、反方向運行的情況及停車后應無滑移；卸料車通過軌道接頭時應無明顯沖擊；輸送帶不得與卸料車行走輪摩擦；調心托輥的靈活性及效果；輸送帶的松緊程度；各電氣設備、按鈕應靈敏可靠；測定帶速、空載功率、滿載功率。2.3．調整2.3.1調整輸送帶的跑偏：2.3.1.1在頭部輸送帶跑偏，調整頭部傳動滾筒。調整好后將軸承座處的定位塊焊死。此時驅動裝置可以不再跟隨移動。2.3.1.2在尾部輸送帶跑偏，調整尾部改向滾筒或螺栓拉緊裝置。調整好后將軸承座處的定位塊焊死（垂直拉緊尾架）。2.3.1.3在中部輸送帶跑偏，調整上托輥(對上分支)及下托輥(對下分支)。當調整一組托輥仍不足以糾正時，可連續調整幾組，但每組的偏斜角度不宜過大。2.3.1.4在局部地區局部時期的跑偏，用調心托輥可以自動調整解決。2.3.1.5若上述辦法仍不能消除跑偏，則應檢查：輸送帶接頭是否平直，必要時應重接；機架是否傾斜；給料方向是否合適；導料槽兩側的橡膠板壓力是否均勻。2.3.1.6上述調整，應在輸送機空載和滿載時反復進行，使輸送帶至托輥邊緣有0.05B（B為帶寬）左右的余量為準。2.3.2調整輸送帶的預拉力，使輸送機在滿載啟動及運行時輸送帶與傳動滾筒間不產生打滑，并且使輸送帶在托輥間的垂度小于托輥間距的2.5%。2.3.3高速粉末聯軸器中鋼珠及紅丹粉的重量，使輸送機滿載啟動時間在５秒鐘左右，并且在正常運轉時葉輪與外殼之間沒有滑差為合適。鋼珠重量不得超過規定的數量。若達到規定重量滿載啟動仍困難，應及時與設計選型單位及制造廠聯系，不可任意增加鋼珠重量。2.3.4調整導料槽及各清掃器橡膠板位置，使其與輸送帶間不產生過大的摩擦。3．天車安裝3.1安裝工藝流程圖方案編制、勞動局備案方案編制、勞動局備案軌道驗收設備驗收主梁吊裝就位小車吊裝就位調整電氣安裝及調試負荷試驗交工驗收3.2主要工序說明3.2.1天車安裝前，根據合同向甲方索要起重設備安裝說明書、安裝圖紙及其他有關資料。依據設備的重量、外型尺寸、技術要求、機構特點及施工現場實際狀況編制詳盡的施工方案，并到勞動局備案。3.2.2根據軌道安裝技術要求檢查軌道是否符合質量要求，對不符合要求項應向甲方說明，并通過協商進行適當處理，還應將軌道實測數據及處理結果做好記錄。3.2.3安裝前準備3.2.3.13.2.3.23.2.3.3安裝前有關人員應認真研究起重設備的圖紙及有關技術資料，消除由于運輸而產生的誤差和缺陷，對金屬結構部分的缺陷校正后方可安裝。此外，起重設備安裝前還應檢查銹蝕狀況，作好除銹去污。特別對露天放置較長的起重設備還應檢查機構是否轉動靈活(如減速箱、大車和小車有關轉動部位等)，聯接部分是否聯接牢固。必要時應重新組裝以達到相應要求。3.2.3.43.2.4機械部分及結構件安裝3.2.軌道驗收時，應在軌道上放矩型塊，用來檢查輪距和對角線是否符合要求，以防天車安裝后變形。根據設備的重量、尺寸和安裝高度,選用450t液壓吊將設備吊裝就位。首先將主梁吊到大車軌道上就位組裝后，再將小車吊到小車軌道上就位；或者將小車吊到高于主梁的適當位置后，把兩根主梁靠攏，將端梁聯接好，再放下把小車在其軌道上就位。3.2.4.大車行走機構應根據下述技術要求進行安裝和檢查(1)每個車輪端面應與鋼軌對稱垂直面保持平行。尤其注意兩個主動輪(或被動輪)在允許的不平行度內，其與鋼軌對稱垂直面的不平行方向應該相反。(2)裝在同一平橫梁上的兩個車輪的對稱垂直平面應位于同一平面內，誤差≤lmm，并且在同一端梁下兩個距離最遠的車輪的對稱垂直平面也應位于同一平面內，誤差≤3mm。(3)車輪端面與軌道平面不垂直度不大于車輪直徑的1／400。(4)起重機空負荷時，所有車輪應同時與軌道接觸。(5)傳動軸的擺輻≤lmm。(6)車輪懸空轉動應運轉自如無卡、碰現象。3.2.4.（1）主梁上拱度F（=S/1000，S——跨距），允許偏差-0.1F—+0.4F（2）四個大車車輪組成的矩形對角線L1、L2的相對差|L1-L2|的允許偏差值5mm（3）小車軌距：跨端允許偏差±2mm當S≤19.5m時，跨中允許偏差+1—+5mm當S＞19.5m時，跨中允許偏差+1—+7（4）同一截面上小車軌道高低差：（K——小車軌距）K≤2.0m時，允許偏差3；2m<K≤6.6時，允許偏差0.0015KK＞6.6時，允許偏差10mm3.2.4.（1）起重機跨度S當S＞10m時，允許偏差為±[2+0.1*(s-10)]。起重機跨度S1、S2的相對差|S1-S2|允許偏差5mm3.2.5電器設備的安裝3.2.5.1為保證電氣設備安裝質量，應由熟練的電工與鉗工進行作業，且應熟練上述有關技術資料。3.2.5.2(1)電動機：安裝前必須檢測電動機的絕緣性能，如達不到要求，應按有關規定對電機進行干燥處理，測試合格后方能進行組裝。此外，還應對電機的炭刷與炭刷握之間的間隙進行調整，一般不應大于0.2mm。(2)電磁鐵、液壓推動器、液壓電磁鐵：安裝前應檢驗其絕緣性，如上述達不到要求，必須按有關規定進行干燥處理，經測試合格后才能使用。3.2.5.3(1)對電機、電磁鐵、液壓推動器、液壓電磁鐵、制動器、電阻器的安裝應依有關技術資料(如產品使用說明書等)進行認真的檢查和調整。(2)配電盤與控制板的安裝，應作如下要求：配電盤和控制板前面的通道寬度不小于500mm，板后間隙應大于100mm。(3)起重機的電氣設備與金屬結構之間的距離應不小于30mm，接線盒接頭間距離應大于12mm。3.2.5.4(1)要用電焊固定電線管。(2)電線管出線端應襯膠皮套，露天使用的起重機應采用瀝青封口，并使管口朝下。(3)聯接電線管采用直管接頭，管組間接頭布置應成交錯狀。室外用起重機其直管接頭應用麻屑和溶解的鉛丹填塞縫隙。(4)全部電線敷設完畢后，應測量其絕緣性，并按有關規定驗收。3.2.5.5(1)導電器滑塊與角鋼背應有良好的線接觸。(2)安裝完畢后，應測量全部滑線絕緣電阻，按有關規定進行判斷。3.2.5.6(1)起重機所有帶電部分外殼均應可靠接地，降壓變壓器應按圖紙規定在低壓側接觸。(2)接地線應采用不少于75mm2的鍍鋅扁鐵板，10mm2裸銅線或30mm2鍍鋅圓鋼，操縱室和起重機本體的接地連接采用4X10mm2鍍鋅扁鐵，并且聯接線裝置不應少于兩處。(3)接地線應采用電焊固定，或采用設備上的接地螺釘(鍍鋅)，接頭處應清除銹潰，并將接地線涂成黑色。(4)起重機任何一點到電源中性點間的接地電阻不大于4歐姆。(5)在起重機上或電源滑線始端應裝置熔斷器，其易熔片額定電流應是起重機或供電滑線最大電流的0.63倍。3.2.6.調整3.2.6.1A.橋架金屬結構的所有聯接螺栓(特別是端梁及端梁與主梁的聯接螺栓)應牢固可靠不得有任何松動。當采用高強度螺栓時，必須用專用扳手擰緊。檢查橋架金屬結構是否變形。B.大車行走機構橋架兩端的行走機構必須調整到同步運行。所有聯接螺栓不得有松動。大車行走機構的兩驅動電機應保證旋向一致。C.小車為小車供電電纜應潔凈不得有油污。各部聯接螺栓不得有松動。對有損傷、缺陷或不完整的吊具應進行相應處理。鋼絲繩不得遭受熱、濕、漆、酸、堿的侵害。D.啃道檢查與處理啃道是起重機在運行中車輪輪緣與軌道側相擠壓而出現的一種故障現象。車輪啃道的檢查。有下列跡象時，可判明起重機有啃道現象發生：a軌道側面有一條明亮的痕跡，嚴重時還伴有毛刺出現。b車輪輪緣內側有亮斑或毛刺。c軌道頂面有亮斑。d起重機在行進時，短距離內輪緣與軌道間隙有明顯的改變。e起重機在運行中，特別是起動和制動時發生車體走偏、扭擺并發出響聲等現象。車輪啃道的原因。產生啃道的原因很多，一般應從以下幾個方面進行分析：a車輪安裝或加工質量差。b軌道安裝不符和標準要求。c傳動系統發生故障，如齒輪間隙不等，軸鍵松動或制動器調整不當，這往往引起起動和停止時車體扭擺。d主梁偏斜、剛度不夠及其他原因引起的幾何尺寸變化。啃道現象的處理。當起重機發生啃道時，應首先找出啃道原因，然后再對故障進行排除，其主要方法是調整車輪位置。E.小車三輪支撐及打滑形成小車三輪支撐(又稱三條腿)的原因，一般為a四個輪子中某一輪子直徑較小。b由于安裝不當或小車車體變形，使四個輪子的軸心線不在同一平面內。c同一對角線上兩個輪子的直徑差太大等。d軌道高低偏差、輪子直徑誤差、主梁上蓋板產生較大波浪變形也會引起忽隱忽現的“三條腿”現象。小車接觸狀況檢查。將小車制動器打開，人推小車沿軌道慢慢移動，這樣沿軌道全長進行檢查。根據檢查結果采取相應處理方法。小車運行打滑現象。小車運行打滑現象產生的原因一般為：輪壓較小的主動輪易打滑；軌道有冰、油污等或起動太猛也易產生打滑現象。小車運行打滑現象的檢查。對小車運行打滑現象的檢查方法一般采用I碾壓鉛絲法，或采用軌道打滑處撒放細砂的方法來確定輪壓較小的車輪。并根I據檢查結果采用相應調整方法。F.部件對減速機、軸承、聯軸器以及電磁鐵制動器、液壓推桿制動器、液壓電磁鐵I制動器等部件的調整，可遵照有關技術資料(如產品使用說明書)要求進行。3.2.6.2A.抓斗機械的抓斗升降應同時操縱兩個主控制器，注意兩個主控制器的每一擋位置要相互對準，否則將予以調整。安裝時，調整抓斗機構兩臺電動機的每段調速電阻相等或接近，固定電阻值也應盡可能的相等。B.電磁起重裝置電磁盤升降電纜應隨吊鉤同步升降，電纜本身應保持一定松弛度，還應防止電纜在運動時與其它物體纏繞。經常注意電磁盤放電電阻以及與直流控制屏相聯接的情況是否正常。用磁場變阻器調整發電機的工作電壓接近230伏。C.導電軌導電軌或導電線。導電軌或導電線的工作表必須光滑清潔，絕緣層必須完好無損，且應牢固地固定在支柱上，滑塊或滑靴必須緊密地壓在導電軌或導電線上，防止火花現象出現。電纜卷筒。a電磁吊使用的電纜卷筒。供電磁盤電源使用的電纜線應與鋼絲繩同步升降，應注意檢查浸滑和桿長的情況，防止升降過程中出現放電及電纜線與鋼絲繩相互纏繞。b門式起重機大車導電用電纜卷筒。太車運行應與電纜線同步運行，應利用力矩摩擦盤進行電纜線運行速度的調整，以達到電纜線與大車同步運行之要求。注意，電纜本身所受拉力不易過大，以免拉斷。D.限位安全開關。起重機上各部的限位安全開關，必須靈敏可靠。尤其是吊鉤上極限位開關必須予以特別的關注，一旦此開關失靈會拉斷鋼絲繩，掉下的吊鉤極易發生損壞設備或造成人身傷亡事故。3.2.7起重機的試運轉起重機的試運轉應包括運轉前的檢查，空負荷試運轉，靜負荷試運轉和動負荷試運轉。在上一步驟未合格之前，不得進行下一步驟的試運轉。試運轉之前的檢查包括各電氣部位、機械部位是否安裝正確，動作是否靈敏準確；鋼絲繩端的固定及其在吊鉤、卷筒上的纏繞是否正確、可靠；各潤滑點和減速機是否加油，油、脂的規格、數量是否正確；各轉動部位盤一周，不應有阻滯現象。3.2.7.1操縱機構的操作方向應與起重機各機構運轉方向相同。各機構的電動機運轉應正常，車輪不應卡軌，各限位開關及安全裝置動作應準確，可靠。當吊鉤下到最低位置時，卷筒上鋼絲繩圈數不應少于2圈。3.2.7.2將小車停在大梁的跨中，逐漸加載做起升試驗，直到加到額定負荷后，使小車在橋架上往復運行數次，各部分應無異常現象，卸去負荷后，橋架結構應無異常現象。將小車停在大梁跨中，無沖擊地起升額定起重量的1.25倍的負荷，在離地面高度為100—200mm3.2.7.3各機構的動負荷試運轉應在全行程上進行。起重量應為額定起重量的1.1倍，累計起動及運行時間，不應小于1小時，各機構的動作應靈敏、平穩、可靠，安全保護、聯鎖裝置和限位開關的動作應準確、可靠。三、管道工程主要施工方法工藝配管施工程序見下圖。工藝配管施工程序單線圖校對單線圖校對焊條烘烤發放記錄焊口編號焊接記錄檢查記錄熱處理記錄清凈檢查記錄常規檢查記錄探傷記錄吹掃記錄配管確認檢查記錄試壓記錄材料入庫焊口熱處理清理現場固定口探傷管架管道安裝預制組裝硬度檢查清凈檢查備材料核對確認合格閥門管件準熱處理記錄試驗記錄施工記錄整理交工資料班組領料考試焊條烘烤工藝評定焊工材質標記移植管材內部清洗材料檢驗合格管材下料坡口加工管段管件核對組對焊接焊口檢查探傷配管確認檢查壓力試驗嚴密和泄露試驗油漆和保溫最終檢查交工管道尺寸校對管架及預埋板檢查管線復原閥短管拆除臨時盲板及調節硬度檢查設備法門等隔離吹掃方案固定口熱處理系統吹掃試壓方法儀表部分拆除1.1施工工藝流程管子、管件的檢查管子、管件的檢查管子坡口加工及焊前處理焊接設備及焊材準備管子、管件的裝配焊條焊前處理管道接口的預熱及間隙調整焊接檢查成品安裝水壓試驗系統吹掃不合格返修1.2相關說明配管工藝條件按施工圖紙核實預留孔洞、預埋鐵件的尺寸和標高，并滿足配管安裝要求。配管安裝所需工程材料應按施工圖規定的型號、規格、數量，以及施工作業計劃要求的內容如期供應到現場。支吊架已制作并安裝就位，經檢查符合要求（安裝程序中后安裝的支吊架例外）。相關的設備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續。1.3配管一般工藝要求充分利用管道的水平和垂直轉向點、分支點，調整管道與設備進、出口位置的軸線方向偏差。對于較短的管道，應盡量實測實量、精心下料、認真組裝。管道的固定焊口應盡量靠近系統管道，以減少焊接應力對設備的影響。為避免焊縫在管道內部產生焊瘤、焊渣，安裝前，除進行常規清理外，還應用壓縮空氣進行吹掃。管道不允許與設備強制連接。已與設備連接的管道應及時用支（吊）架固定，以免管道重量附加到設備上。1.4管道加工管道的切割：管子的切割有兩種方法，即機械切割和氧乙炔焰切割，根據施工規范(GB50235─97)要求，公稱直徑小于或等于50mm的中低壓碳素鋼管一般采用機械法切割，鍍鋅管道應用機械方法切割。管子切口質量應符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。坡口加工及組對：坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規范規定。同時應考慮易保證焊接質量，便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件組對時，應檢查坡口質量，坡口表面上不得有裂紋、重皮等缺陷。管子管件組對時，對坡口及其內外側進行清理，清理合格后應及時組對施焊。1.5管道的焊接及焊縫檢驗碳鋼管道的焊接：管道的焊接方法采用氬弧焊(公稱直徑小于50mm)或氬弧打底手工電弧蓋面(公稱直徑大于50mm)。管道焊后，進行外觀檢查，外觀檢查應在無損探傷和強度試驗及嚴密性試驗之前進行。焊縫表面質量應符合規范規定，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。1.6管道的系統試驗及吹掃管道安裝完畢后，按設計規定對管道系統進行強度、嚴密性試驗，以檢查管道系統各連接部位的工程質量。管道強度試驗、嚴密性試驗采用液壓試驗。液壓試驗用潔凈水進行，系統注水時，應將空氣排盡。當液壓試驗環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。對于位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。液壓強度試驗，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，停壓規定時間，以無壓降無泄漏為合格。系統吹洗：吹洗前將系統的孔板噴嘴、濾網、節流閥及止回閥芯等拆除、妥善保管，待吹洗后復位。不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離，吹洗時管道的臟物不得進入設備。吹洗前支吊架應牢固。1.6.1水沖洗：水沖洗合格的標準為出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗后應盡量將水排盡，必要時可用壓縮空氣或氮氣吹干。1.6.2氣體吹掃：工作介質為氣體的管道用氣體吹掃，吹掃時在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。1.7管道安裝質量要求:管道安裝前應將內部清理干凈，達到無鐵銹、贓物為合格。螺紋管道安裝前，螺紋部分應清洗干凈，應進行外觀檢查，不得有缺陷。

密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、腐蝕斑點等缺陷，并應涂以機油或白凡士林等材料。螺紋法蘭擰入管端時，應使管端螺紋及倒角外露，金屬墊片應準確地放入密封槽內。四、液壓潤滑管道施工方法1．液壓、潤滑管道施工工藝流程管材驗收管道安裝循環酸洗調試與設備連接油沖洗試漏吹掃管道加工管材驗收管道安裝循環酸洗調試與設備連接油沖洗試漏吹掃管道加工槽式酸洗2.操作要點2.1管材驗收 2.1.1用于液壓系統的管材應具有制造廠的材質合格證，其規格型號、數量和材質應與施工圖紙的技術要求相符。液壓管材的表面不得有裂紋、折疊、離層和結疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差值外還應包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應超過標準規定的壁厚負偏差，否則不得使用。2.1.2軟管總成應具有制造廠的合格證明書，其規格、型號應與設計相符。軟管的壁厚應勻稱；內表面應平滑；應無有礙使用的傷痕、氣泡、老化變質等缺陷。軟管總成的接頭；其加工表面應光滑，無裂紋、毛刺及飛邊；各密封面應無縱向或螺旋狀劃痕；螺紋應無毛刺、斷寸口及壓傷等缺陷。2.1.3管道附件應具有制造廠的合格證明書，其規格和材質應與設計相符。管道附件的密封面應光潔，不得有毛刺及縱向溝槽。管道附件的螺紋部分應無裂紋及影響使用和裝配的碰傷、毛刺、劃痕、雙分尖，不完整等缺陷。2.1.4橡膠密封圈的表面應光滑平整，不允許有老化變質、氣泡、雜質、凹凸不平及影響密封性能的傷痕等缺陷。耐油橡膠石棉墊板表面應光滑，不允許有氣泡、折損、疙瘩、凹陷、裂紋，皺紋等缺陷。金屬墊片和金屬包密封墊片的表面應無裂紋、毛刺，凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷；金屬纏繞式密封墊不得松散，且表面應無徑向劃痕。2.2槽式酸洗管道制作安裝前進行管道預酸洗的過程是：檢驗管材-酸洗-水沖洗－中和-水沖洗－鈍化-水沖洗－吹干－檢驗管材。預酸洗目的是去除管道內壁的較重的銹蝕，同時預酸洗可以減輕循環酸洗的負擔，加快循環酸洗的速度。槽式酸洗液配方見YBJ207-85的附錄Ｂ。酸洗槽、中和槽、鈍化槽、水槽制作采用普通碳素鋼板，板厚為10mm，槽4個。槽子外形尺寸1m×1m×12.5m2.3管道加工2.3.1液壓、潤滑管道切割必須采用機械切割方法。液壓管道切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必須清除干凈。用管刀切割的管口，應將內壁被管刀擠起部分除去。切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100。2.3.2液壓管子應采用冷彎（一般采用液壓彎管機彎制）。彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。彎制有縫管子時，應使焊縫位于彎曲方向的側面。2.3.3需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配螺紋的種類及采用的標準相同，其精度和光潔度亦應與相配螺紋相同。螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應大于l/3圈，螺紋牙高減少不應大于其高度的1/5。螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。2.4管道安裝2.4.1一般規定管道安裝一般應在與之連接的設備及元件安裝完畢，有關土建工程施工完畢并檢查合格后進行。管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產人員的行走，以及機電設備的運轉、維護和檢修。管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應不小于10mm。同排管道的法蘭或活接頭應相間錯開100mm以上。穿墻管道的接頭位置宜距墻面0.8m機體上的管道應盡量貼近機體，但不得妨礙機器動作。不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳鋼直接接觸。管子不得直接焊接在支架上。管子與設備連接不應使設備承受附加外力，并在連接時不得使臟物進入設備及元件內。管道密封件必須按設計規定的材質和規格使用。管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。管道安裝間斷期間，敞開的管口處應加封閉。管道坐標位置、標高的安裝極限偏差均為±lOmm；水平度或鉛垂度公差為2/1000．同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。2.4.2液壓泵和液壓馬達的泄漏油管應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。雙缸同步回路中兩液壓缸管道應對稱敷設。潤滑油系統的回油管道應向油箱方向向下傾斜12.5/1000～25/1000的斜度。潤滑油粘度高時，回油管斜度取大值；潤滑油粘度低時，回油管斜度取小值。油霧系統管道應順油霧流動方向向上傾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水彎。潤滑脂系統的潤滑管路(給油器或分配器至潤滑點間的管道)在安裝前應充滿潤滑脂，管內不得留有空隙。潤滑管路充脂后應及時安裝，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺紋后，必須除去管口有切屑的潤滑脂，并補充潔凈的潤滑脂。雙線式潤滑脂系統的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應使系統中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內同時伸出或同時縮入。2.5液壓管道焊接b2.5.1坡口形式：b厚度δ在1~3mm之間時，坡口尺寸b為0~1.厚度δ在1~3mm之間時，坡口尺寸b為0~1δδP厚度δ在3～26mm之間時，b為0～3mm，P為1～4mm，α為40°～60°。bαY形坡口δP厚度δ在3～26mm之間時，b為0～3mm，P為1～4mm，α為40°～60°。bα2.5.2焊接方法2.5.2.1施焊前應對坡口及附近寬20mm范圍內的內外管壁進行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。2.5.2.2壁厚大于25mm的10號、15號、20號低碳鋼管道焊前應進行預熱，預熱溫度為100～200℃；當環境溫度低于0℃時，非上述規定的其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道2.5.2.3管道點固焊時，點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。點固焊后應認真檢查焊肉，如發現有裂紋等缺陷，應即時處理。2.5.2.4液壓管道包括碳鋼管、不銹鋼管和銅管三種，具體焊接方法如下：A.碳鋼管直徑φ≥48mm的碳鋼管，采用弧焊打底打底，電焊蓋面；直徑φ＜48mm碳鋼管，采用氬弧焊接，焊接參數如下：管壁厚mm噴嘴孔徑mm焊絲直徑mm鎢極直徑mm電流A氬氣流量L/min電源種類及極性1.061.23.225～30—直流正接2.081.63.245～60—直流正接3.0101.63.260～80—直流正接4.0102.43.270～90—直流正接5.0122.43.280～100—直流正接B.不銹鋼管壁厚mm噴嘴孔徑mm焊絲直徑mm鎢極直徑mm電流A氬氣流量L/min電源種類及極性2.09．51.23.2604直流正接3.09．51.63.2904～5直流正接5.012．723.24～5直流正接C.銅管銅管焊接采用氧－乙炔焊，焊絲選用與母材相匹配的焊絲，焊接時應配用銅氣焊熔劑，焊接參數如下：填絲直徑mm間隙mm乙炔氣流量L/min焊嘴號1.6-2.00-1.54-63-42.6探傷檢查射線探傷，按照工作壓力小于6.3MPa，探傷抽查量5%，其焊縫質量應不低于Ⅲ級焊縫標準。工作壓力在6.3～31.5MPa，探傷抽查量15%,其焊縫質量應不低于Ⅱ級焊縫標準。2.7組成回路回路的組成是管道循環酸洗前的一項必不可少的工作，根據現場的實際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。2.8吹掃試漏在酸洗回路安裝完畢后，用壓縮空氣對系統通風，通入壓縮空氣壓力為0.6～0.8MPa,檢查所組成的回路是否正確、是否暢通，同時將管內雜物吹出管外，時間為30分鐘。在吹掃完畢后，用水對系統進行水壓試驗，試驗壓力為設計壓力,保壓時間為10～15分鐘，確認壓力表壓無下降和系統各處有無泄漏為合格。2.9循環酸洗方法將安裝液壓管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，組成回路，進行試漏吹掃合格，接入酸洗系統中進行酸洗、鈍化及油循環工作。酸洗工藝流程如下：風吹掃（包括檢漏）風吹掃（包括檢漏）循環酸洗風吹掃鈍化化風吹掃通油循環風吹掃、檢漏與2.8程序一樣。循環酸洗工藝參數：酸洗液采用藍星四合一專用沖洗液，循環酸洗壓力為0.6～1.0MPa。該酸洗液，本公司從2001年開始使用，在唐鋼薄板工程、邢鋼高線工程、唐鋼冷軋工程、唐鋼高線工程、唐鋼二期1260m3循環酸洗：試漏完畢，將酸洗液用酸泵打入循環回路內循環15～20分鐘，溫度在20℃2.10油沖洗循環酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進入油沖洗，防止系統污染。具體沖洗方法：對于液壓系統，酸洗合格后系統與專用油沖洗裝置相聯接，進行在線循環沖洗。一般液壓系統要求油沖洗達到NAS7，使用5μ和10μ的精密濾芯可以滿足要求。回路系統構成及所需要的材料根據現場實際情況而定。采用回油過濾形式沖洗。沖洗時系統壓力控制在1.0～2.0MPa,溫度控制在40℃左右，時間根據系統的精度要求確定油循環之前，在原油筒中取樣化驗檢查，必須以高于系統精度要求為標準。油循環之后，油液取樣在回油管道上最后一根管中取樣，達到圖紙要求的精度為合格。油樣檢驗方法采用顆粒計數法。2.11設備聯接與調試油沖洗化驗合格達到標準要求后，將液壓管道與動力源、執行機構、控制機構相聯接，進入調試階段。制機構相聯接，進入調試階段。

五、電氣設備安裝及調試電氣施工程序熟悉工程有關文件、圖紙、資料、參加設計交底，做好圖紙會審，提出設備、材料及施工預算，組織安排施工人員、機具等熟悉工程有關文件、圖紙、資料、參加設計交底，做好圖紙會審，提出設備、材料及施工預算，組織安排施工人員、機具等配合土建施工：變配電所，全廠動力照明接地等需預埋及與土建有關工程，隨時做好隱蔽工程記錄，檢查合格設備材料按計劃出庫：檢查設備材料等是否符合設計要求并應檢查其合格，防爆產品應有防爆合格證變電所照明施工：檢查照明施工應符合設計圖紙要求，質量滿足驗收規范要求電纜橋架施工：檢查其走向應合理，整體美觀，質量符合驗收規范要求變配電所電氣動力施工：變配電所是全廠電氣心臟，施工檢查更應嚴格，檢查施工質量滿足驗收規范要求現場電氣小型設備安裝：檢查各類電氣設備安裝位置正確合理，質量滿足驗收規范要求變電所串盤電纜敷設，校線接線，單元件試驗。按規程要求施工，按規程及計量要求檢驗單元件電氣動力、照明、通訊等配管，電氣接地及配合工藝防靜電接地施工。檢查施工應滿足防爆要求，質量滿足驗收規范要求全廠電纜敷設、校線、接線、照明通訊工程穿線接線：電纜走向合格，接線正確，質量滿足驗收規范要求電氣系統試驗空投：試驗按標準進行不漏項保證電氣系統的正確、安全運行照明燈具安裝，配合全廠整平，進行道路照明接地網，溝通施工。隨時做好隱蔽工程記錄，并檢查合格接地電阻測試合格電氣單體試車：試車按規定進行，做好試車記錄，通訊工程保證通訊暢通整理工程竣工文件資料，配合工藝帶機械試車，進行電氣工程質量評定，工程竣工1.電氣設備安裝1.1.變壓器的安裝1.1.1變壓器裝卸時，應防止因車輛彈簧伸縮而引起傾斜，在裝卸和運輸過程中，不應有嚴重沖擊和振動情況。當利用機械牽引時，牽引的著力點應在設備重心以下，運輸傾斜角不得超過15°，大型變壓器在運輸或裝卸前要核對高低壓側方向，避免安裝時調換方向發生困難。1.1.2變壓器到達現場后要及時進行外觀和器身檢查。1.1.3變壓器輪距與軌距應配合，基礎軌道應水平。裝有氣體繼電器的變壓器，應使其頂蓋沿氣體繼電器氣流方向有1～1.5％的升高坡度，變壓器低壓套管中心線應與封閉母線安裝中心線相符。1.1.4裝有滾輪的變壓器，其滾輪應能靈活轉動，在變壓器就位后，將滾輪用能拆卸的制動裝置加以固定。1.1.5變壓器的解體檢查方案由施工單位編制。1.2配管與電纜敷設1.2.1電纜管不應有穿孔、裂縫和顯著的凹凸不平，內壁應光滑，管口應打嗽叭口、無毛刺。管口下100mm處焊M8×20的接地螺絲。1.2.2明配管時，電纜管的彎曲半徑不小于管外徑的6倍；暗配管時電纜管的彎曲半徑不小于管外徑的10倍。1.2.3電纜管應安裝牢固，電纜管支持點的距離不宜超過3米，金屬電纜管的連接一般采用套管連接，連接套管的長度不小于電纜管外徑的2.2倍。1.2.4電纜管必須可靠接地。1.2.5敷設電纜允許彎曲半徑：塑料電纜不小于電纜外徑的10倍，有鋼護套的橡皮絕緣電纜不小于電纜外徑的20倍。1.2.6高壓電纜頭采用熱縮材料。塑料絕緣電纜在制作終端頭和接頭時，應徹底清除半導電屏蔽層。電力電纜接頭兩側電纜的金屬屏蔽層，鎧裝應分別連接良好，不得中斷。1.2.7電力電纜終端處的金屬護層必須接地良好，塑料電纜每相銅屏蔽和鋼鎧應錫焊接地。1.3母線安裝1.3.1母線安裝前，首先檢查是否平直，如達不到要求，應矯正平直。母線加工采用機加工。1.3.2矩形母線在彎制時，一般都是冷制，多片母線的彎曲程度應一致。1.3.3母線的連接有螺栓連接和焊接兩種形式，具體作法按照設計要求進行。大型銅母線的焊接，采用氬弧焊接，施工時要做出焊接方案。1.3.4配電屏、柜上母線安裝前，要待屏、柜安裝完畢，各種母線支架、吊架安裝完畢，并符合設計和規范要求。1.3.5母線在連接時，接觸面要處理平整，然后涂以電力復合脂。1.4橋架安裝1.4.1電纜橋架安裝時，工字鋼立柱的安裝是很重要的，有焊接和膨脹螺栓固定兩種方式，根據設計要求進行安裝，立柱的垂直度用線錘找正。1.4.2橋架應可靠地緊固在橫撐上，并橫平堅直，不能有明顯扭曲或向一邊傾斜。1.4.3橋架拐彎處，均加兩組托臂，在橋架變徑處安裝兩個托臂，并做適當變徑。1.4.4電纜橋架接地按圖紙要求施工，做到接地可靠。1.5盤、柜安裝1.5.1盤、柜到現場后應進行外觀檢查，并檢查隨設備帶的資料如合格證等是否齊全。1.5.2盤、柜的安裝必須在基礎型鋼安裝合格后進行。1.5.3基礎型鋼安裝時要滿足規范和圖紙要求。1.5.4主控制盤、繼電保護盤和自動裝置盤等不可與基礎型鋼焊死。1.5.5盤、柜安裝時，在距柜頂和底各200mm高處，按一定的位置繃兩根尼龍線作為基準線，將盤按規定的位置按基準線安裝就位，其四角可用鋼墊板找平找正。成排安裝時，可先將每個柜調到大致水平位置，然后從一邊開始精確地校正好第一個柜，再以第一個柜為基準，依次校準其它柜的安裝位置，找平找正后，即可固定。1.5.6盤柜的接地應牢固良好，裝有電器的可開啟的盤、柜門，應以軟導線與接地的金屬構架可靠地連接。1.6電機的接線檢查1.6.1電機的引出線鼻子焊接或壓接應良好，編號齊全，裸露帶電部分的電氣間隙應符合產品標準的規定。1.6.2按銘牌及設計要求檢查電機引出線接線是否正確。引線及出線的接觸面應良好、清潔、無油垢、鍍錫層不應銼磨。1.6.3低壓電機用500V搖表測線圈間和線圈對地絕緣電阻，應大于0.5MΩ。高壓電機要做耐壓試驗。1.6.4電機接地線的截面不小于16mm，接到電機專用接地螺栓上，不得接到電機外殼上。2.電氣設備調試2.1電氣設備絕緣電阻的檢查測定絕緣電阻時，使用兆歐表的電壓等級應按下列規定使用：100V及以下的電氣設備或線路使用250V兆歐表；100V－1000V的電氣設備或線路使用500V兆歐表或1000V兆歐表；1000V以上的電氣設備或線路使用2500V兆歐表或5000V兆歐表；注：對不能承受兆歐表高電壓沖擊的半導體、計算機等設備，應在測試前從回路中拆除，以免損壞。2.2供電系統設備調試2.2.1系統的保護裝置應按設計要求整定完畢，其保護、操作與控制系統以及防跳、事故、報警、顯示等信號系統，應經模擬試驗確認正確；2.2.2模擬變壓器重瓦斯和輕瓦斯信號，改變連片位置，使油斷路器跳閘或發信號報警；2.2.3模擬變壓器重溫度和輕溫度信號，改變連片位置，使油斷路器跳閘或發信號報警；2.2.4變壓器通入三相短路電流，檢查差動繼電器相位并劃出相位圖，檢查動作情況，音響信號正確；2.2.5一次通入過流電流，檢查過流繼電器動作的動作順序和動作時限應符合設計要求，油斷路器跳閘并報警，音響信號正確；2.2.6一次通入過負荷電流，檢查過負荷繼電器動作的動作順序和動作時限應符合設計要求，油斷路器跳閘并報警，音響信號正確。2.2.7對控制回路其他保護性繼電器和其它需要參數整定的繼電器整定，參數應符合設計要求，音響信號正確；2.2.8保證線路的完整性，檢查有無松動和脫落的現象，檢查電氣設備的絕緣電阻，檢查各聯鎖回路的正確性。六、自動化儀表安裝與調試接收圖紙，熟悉施工圖紙，核對儀表設備元件，材料數量，了解現場平面布置，提出設備、材料、機具和手段用料計劃儀表設備出庫：做好出庫驗收記錄，檢查設備外觀是否完好無損，型號規格是否符合要求，有無合格證儀表材料出庫：檢查材料規格材質是符合設計要求，有無合格證，特殊材質有無化驗報告，防爆產品有無標記DCS系統安裝，儀表盤、柜、操作臺安裝，檢查盤、柜安裝是否符合設計規范要求接收圖紙，熟悉施工圖紙，核對儀表設備元件，材料數量，了解現場平面布置，提出設備、材料、機具和手段用料計劃儀表設備出庫：做好出庫驗收記錄，檢查設備外觀是否完好無損，型號規格是否符合要求，有無合格證儀表材料出庫：檢查材料規格材質是符合設計要求，有無合格證，特殊材質有無化驗報告，防爆產品有無標記DCS系統安裝，儀表盤、柜、操作臺安裝，檢查盤、柜安裝是否符合設計規范要求儀表設備的一次校驗：檢查設備性能是否符合設計要求并認真做好調校記錄現場電纜橋架的安裝：檢查安裝位置是否符合設計要求，質量是否符合規范要求控制室框架儀表的安裝：檢查儀表安裝位置是否符合設計要求，安裝質量按規范進行檢查現場儀表設備安裝：檢查并核對安裝位置是否正確，是否符合設計規范以及說明書要求電纜保護管安裝：檢查保護管是否按設計進行，彎曲半徑、支架間距按規范要求儀表導壓管、信號管、伴熱管安裝：檢查管路規格按設計進行，質量是否符合規范要求控制室串盤電纜敷設，校接線：檢查電纜型號、規格是否符合設計要求電纜敷設、校接線、管路試壓、保溫：檢查電纜規格是否符合設計要求、掛牌明顯、試壓按規程DCS單機調試：檢查DCS系統性能是否符合設計要求和DCS系統操作要求，并做好記錄外部儀表系統試驗：檢查各儀表是否正常運行，是否符合設計要求和有關規程說明書要求，并認真做好記錄儀表系統調試（DCS和外部聯調）：檢查整個系統能否正常運行，符合設計要求，并認真做好試驗記錄儀表工程質量檢查評定，交工資料的整理，配合工藝試車竣工結束1.1施工原則1.1.1.提高預制程度；1.1.2現場儀表安裝和相關專業密切配合，交叉作業；1.1.3對于安裝的就地儀表箱、盤、竣工前進行保護，以免破壞；1.1.4一次檢測原件的安裝位置，要與工藝專業人員共同確認；1.1.5安裝前，電纜進行絕緣試驗；1.1.6儀表閥門安裝前，進行試壓檢驗，并作合格標記。1.2施工要點1.2.1施工準備：1.2.1.1技術準備：吸收消化圖紙，做好圖紙自審、會審，以利于及時發現，解決問題，并在此基礎上編制詳盡的技術措施。1.2.1.2物資準備：配置具有針對性的工機具，高精度標準儀器，并組織、布置到位。1.2.1.3由于該工程自控水平高，所以配備專業技術人員承擔主要技術工作。做好技術工人的崗前培訓，包括電、氣焊工人。1.2.2前期準備：在工藝進點作業前期，儀表無條件進入施工現場這段時間，我們擬采取：1.2.2.1技術準備：根據施工圖紙，在設備、材料基本到位的情況下，技術人員可根據實際編制施工方案，調試方案和設備、材料的出庫、保管方案，并與土建、工藝等專業密切合作，以確保埋件準確，無遺漏。一次部件的材料、安裝方式符合技術質量規范要求，并利于儀表下道工序操作。1.2.2.2設備、材料管理：設備的出庫、保管、調試工作則在專職工程師的指導下進行，調試人員持證上崗，材料工作應嚴格按IS09002有關材料管理程序文件執行。1.2.2.3預制：為提高工效，前期準備工作擬采取成批預制托架、保溫箱底座；小型支托架下料、鉆孔，以減少作業時間。1.2.2.4人員：人員基本到位，持證上崗，配合土建、工藝和預制工作，并提前進入施工現場熟悉情況。1.2.3施工階段1.2.3.1按照施工網絡計劃及建設單位的要求，按照ISO9002有關施工工序的嚴格要求，合理安排施工力量，做到有序作業，均衡施工。1.2.3.2儀表調試工作進入攻堅階段，必須嚴格按照儀表系統調試方案進行設備調試。1.2.4預試車階段：1.2.4.1儀表系統一次連接已經結束，全力配合工藝試車。1.2.4.2嚴格按建設單位要求，確保工期，并在確定的時間內進行中間交接。1.2.4.3交工資料：按建設單位對交工資料的具體要求和公司有關交工資料的管理程序高水準完成資料的整理工作。1.3儀表與設備安裝：1.3.1儀表盤、箱控制柜、計算機柜，應在基礎槽鋼平直校正后進行安裝。基礎槽鋼埋入地平面1/3，刷防腐漆。它們之間與各構件、連接件應緊密牢固。安裝后的盤、箱、柜表面應平整，并有良好的接地網。1.3.2安裝在工藝管道上的流量計，羅茨流量計與工藝配合施工。流量的位置，應按設計規定，以保證測量精度。安裝時，法蘭之間要加墊片，以防泄漏，同時應注意安裝方向。1.3.3兩個測溫部件安裝在同一管道上時，距離不能小于150mm。在孔板、蝶閥前后安裝測溫部件必須保持有相當于6倍管外徑的距離。1.4儀表管配制：1.4.1管路敷設前，管內應清掃干凈。1.4.2管路敷設的位置，視現場情況而定，一般應盡量避開有礙檢修、易受機械損傷、腐蝕、振動及影響測量之處。1.4.3測量管路在滿足測量要求的情況下，應按最短路徑敷設。1.4.4管子的彎曲半徑應不小于管子外徑的3倍，且管子彎制后，應無裂紋和凹陷。1.4.5不銹鋼管采用套管法焊接。1.4.6管子采用管卡固定在支架上，成排敷設的管路，其間距均應一致，管路支架的間距在水平敷設時為1-1.5m，垂直敷設時為1.5-2m。1.4.7敷設完畢的管路，必須無漏焊、堵塞和錯接的現象。1.4.8管路敷設完畢后，應進行管路系統的壓力試驗，液壓試驗壓力為1.25倍設計壓力，且液壓試驗介質須采用潔凈的水，試驗后應將液體排凈，氣壓試驗壓力為1.15倍設計壓力，氣壓試驗介質采用空氣或惰性氣體，壓力試驗過程中，若發現有泄漏