概述工程概況中國石油獨山子石化1000萬噸/年煉油及120萬噸/年乙烯技術改造工程（煉油部分）新區煉油部分的1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置設備安裝工程中，由于受運輸所限，初餾塔、常壓塔、減壓塔及一、二級電脫鹽罐需要工廠分片制造、現場分段組焊與安裝。需要詳實可行的施工方案，所以本方案編制目的就是指導上述幾臺設備的制造與現場組對安裝工作。上述設備主要參數見下表：序號位號名稱材質熱處理外形尺寸（mm）塔盤（層）重量（t）基礎標高（m）1C-201減壓塔20R+316L；20R+0Cr13；20R不需要Φ7400/Φ12750×34000730▽+11.82C-102常壓塔16MnR+0Cr13；20R不需要Φ8000×6500056628▽+3.33C-101初餾塔20R+0Cr13；20R不需要Φ3800/Φ5600×3900026145▽+0.24V-101A原油一級電脫鹽罐16MnR需要Φ4300×32000220▽+1.55V-101B原油二級電脫鹽罐16MnR需要Φ4300×32000220▽+1.5從上表及相關資料可以看出該部分設備現場工作有如下特點：組焊工作量大；部分設備為復合鋼板，組焊技術要求高；設備外形尺寸大，重量較重，需大型吊裝設備；2臺電脫鹽罐還需進行熱處理。編制依據·《壓力容器安全技術監察規程》（99版）·GB150-98《鋼制壓力容器》·JB/T4710-2005《鋼制塔式容器》·JB/T4730.1～6-2005《承壓設備無損檢測》·JB/T4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》·JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》·SH/T3527-99《石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程》·GB985-88《氣焊手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》·GB/T8165-97《不銹鋼復合鋼板和鋼帶》·GB6654-96《壓力容器用鋼板》·GB4728-2000《壓力容器用不銹鋼鍛件》·JB4733-1996《壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板》·JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》·SHJ3524-199《石油化工鋼制塔類容器現場組焊施工工藝標準》·GB/T13814-92《鎳及鎳合金焊條》·GB5117-95《碳鋼焊條》·GB5118-95《低合金焊條》·中油六建《中國石油獨山子石化千萬噸煉油及百萬噸乙烯項目1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置安裝工程投標文件（技術部分）》施工方法綜述施工方法常壓塔、減壓塔、分餾塔都屬于超長超寬設備，需分片預制，在現場進行整體組焊。三臺塔采用分段倒裝法，以減少高空作業。電脫鹽罐分三段制作，在廠里進行爐內整體熱處理。三段的兩條連接縫在現場進行局部熱處理。復合鋼板的筒體在廠里按編制的排版圖下好料，并加工好坡口，運輸到現場進行滾板。減少筒體分片運輸時變形和運輸費用。主要施工順序材料驗收材料驗收分片下料、滾圓分片包裝運輸分段組焊材料采購分段吊裝、組焊熱處理壓力試驗除銹防腐竣工驗收內件安裝整體安裝布置為加快進度和節約成本，3臺塔主體由3個施工班組同步和交差進行施工，并根據各臺設備的實際進度情況進行調整人力和設備，確保3臺塔在2006年11月15前主體安裝完成。材料采購、檢驗與管理材料采購供應及技術部門負責編制采購文件（包括采購計劃、采購合同、技術協議書），供應部門劃分采辦包，在公司合格供方名錄、業主推薦廠商中對相關廠商進行供方資格評價和審查，審查合格后每一采辦包選擇三至五家作為投標單位；在上級業務主管部門和廠物資采購工作領導小組領導下進行公開、公正、公平的招標采購，并與參與投標的廠商進行技術、商務澄清，綜合質量、價格、工期、售后服務等方面的因素，擇優選擇各采辦包的供貨商，并報經顧客批準（如需要）。對主要材料（如復合鋼板、封頭）根據需要可進行駐廠監造，封頭和帶折邊的錐體應委托專業廠家進行壓制，從面保證采購產品的質量。檢驗、標識、存放產品（包括顧客提供產品）到貨后，應由材料責任工程師組織驗收，質檢責任工程師進行確認。必要時須相關專業責任工程師參與。對產品（包括顧客提供產品）嚴格按采購文件、施工藍圖、相關標準的要求進行驗收，并做好相關檢驗記錄。對不同類別的產品應分類存放（比如不銹鋼和碳鋼材料不能混放等），并進行相應的砧墊或覆蓋，對小型材料、配件應盡量存放在室內庫；焊接材料應單獨存放在保管條件較好的室內庫，并在焊條庫內設置去濕設施，懸掛溫度計、濕度計，以保證焊條庫的溫度、干濕度在合理范圍內。按產品標識和可追溯性控制的要求對到貨產品進行檢驗狀態和材料標識，設置待檢區、已檢合格區、已檢不合格區、已檢待復驗區四個區域，并進行標識，如有不合格品或待復驗產品應進行單獨存放并做好醒目標識，嚴禁流入施工環節；待復驗產品經復驗合格合方可使用，保證進入施工環節的材料均為合格品。材料驗收的基本原則3.3.1復合鋼板和封頭按圖紙技術要求的項目進行復驗。對每塊鋼板和每個封頭都進行測厚檢查（每件不少于20個點）。3.3.2鋼板/鋼管：鋼板/鋼管表面不得有裂紋、氣泡、結疤、折疊和夾雜等缺陷，不得有分層，其厚度負偏差、化學成分和機械性能須滿足國家有關標準的規定，須有材質證明書和產品合格證。3.3.3法蘭（含人孔）和管嘴的交貨狀態、力學性能應符合相關國家標準的規定，其幾何尺寸應滿足相關標準和設計圖樣的要求，且須附有材質證明書和產品合格證。材料發放根據器材需用計劃和施工藍圖，認真核對標識、材質、型號規格、數量及相關標準無誤并填寫出庫單后進行發放，并做好記錄。主要施工技術措施下料、坡口加工編制施工排版圖。如下圖。4.1.1.1編制排版圖時各焊縫盡量避開開孔。4.1.1.2不宜采用十字焊縫,相鄰的筒節、封頭縱縫應錯開不小于100mm，且大于3倍的板厚。下料需根據制排板圖進行。各排版圖如下圖。為確保塔體安裝的直線度要求，各筒節板下料時須嚴格控制對角線的誤差，以保證各筒節端部的錯口量，從而保證塔體的直線度。各筒節下料的尺寸誤差應滿足下表的規定（單位：mm）：測量部位誤差寬度AC、BD、EF±1.5長度AB、CD±2對角線之差∣AD-BC∣≤1.5直線度AC、BD、AB、CD≤1材料必須經質檢人員復驗合格證后方可下料。下料前對材料以下進行校核：材料標記（鋼號、爐批號、入廠編號）、規格、檢驗標記，材料表面不得有裂紋、分層、夾雜、銹蝕等缺陷。劃線時須嚴格按工藝文件和排板圖要求進行，并做好材料標識移植和零部件標識，經質檢人員確認后方可切割。碳鋼采用半自動切割機，復合鋼板采用等離子切割機切割，下料時須留出合理的切割和刨邊余量。采用等離子切割機復合機板時，應將復合面朝上。坡口加工：下料合格后，按圖紙和焊接坡口要求，用刨邊機刨坡口表面粗糙度不高于Ra12.5。各鋼板加工坡口時，應勤用焊檢尺或樣板檢查坡口，使其角度和鈍邊符合工藝文件的要求。筒節預制各筒節滾圓時用弦長1500mm的圓弧樣板檢查壓頭及滾圓質量，其間隙不大于2mm。鋼板滾圓檢查合格后，為防止變形，直接放到胎具上或立式放置。筒節預制完后，在碳鋼外表面按要求進行噴砂除銹并刷底漆一道，坡口邊100mm封頭預制直徑φ4500以下的橢圓封頭整體壓制成型，直徑φ17250的減壓塔下封頭由一塊直徑φ5000中心圓和兩帶35塊瓜瓣組成，直徑φ8000和φ7400封頭由一塊直徑φ3200中心圓和12塊瓜瓣組成，φ5600由一塊直徑φ2200中心圓和10塊瓜瓣組成，瓜瓣中溫壓制成型，成型后在外協廠預組裝，由公司對封頭的表面質量、形狀、尺寸、錯邊時和棱角度、復層超聲波等進行檢查合格后，運輸到現場組焊成型。減壓塔錐形折邊段預制---減壓塔錐形折邊段直徑較大，高約4640mm，壓制折邊時需要特制的胎具，擬分20片進行壓制成形。每條焊縫需留約1mm的焊接收縮余量，成型后在廠內進行預裝組，檢查合格后運輸到現場組焊成型。設備材料包裝和運輸方案筒節分片包裝運輸方法為了防止分片筒節的變形，運輸時用角鋼和槽鋼制作鋼結構托架，如圖所示。根據分片板的重量，每個托架宜放分片筒節板3～5塊，板間墊以柔性材料，防止鋼板碰傷和不銹鋼鐵離子污染。零部件的包裝各法蘭、螺栓、墊片等易損壞的零部件采用箱子單獨包裝。組對安裝施工準備組織有關專業技術人員進行施工圖會審；全面熟悉圖紙和相關標準，編制工藝文件、焊接工藝卡等。組織靜設備安裝施工人員熟悉施工圖紙及有關規范要求，并對施工班組進行技術交底，使其明確安裝程序及安裝質量要求。建立壓力容器現場組焊質保體系，并逐級進行交底，確保內部質量控制措施到位，信息溝通及時。編制明確的質量、工序控制程序，明確各工序控制責任人。向安裝地的市級（含地級市）以上技術監督部門提交《特種設備安裝改造維修告知書》，并按相關法規要求提交必要的文件和資料。檢查施工機具及手段用料和施工用水、電的準備情況。按平面布置圖鋪設預制平臺，放置焊機房、工具房、休息室，劃定材料、構件及半成品存放場地。焊材按焊接方案要求正確選用。配合甲方，做好施工現場的“三通一平”，特別是應使設備運輸通道暢通，無任何障礙；做好現場平面布置，清理出作業面。現場的消防器材、安全設施應符合要求，并經安全檢查部門驗收通過。準備好必要的檢測工具及施工記錄表格。各分段、分片到貨部（構）件的驗收分段塔器的驗收：吊裝前應對塔的結構尺寸及制造質量進行復驗，并確認合格后才能吊裝，其檢查的主要內容如下：設備內、外表面質量合格；各開口方位、尺寸與設計圖樣吻合；吊耳焊接符合吊裝要求；組對標識可滿足現場組焊需要；分段處的圓度應≤1%Dg，且不大于25mm；筒體分段處對口端外周長差應不大于πbmm，b為筒體組裝時允許的最大錯邊量；各分段筒體的直線度≤H/1000；裙座底板上的地腳螺栓孔中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長和任意兩孔弦長允差均不得大于2mm。坡口尺寸應符合設計圖樣和相關標準的規定，表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。組對口不圓度調整：往往由于保護不當，在吊裝發運、運輸過程等當中，對口不圓度常出現超標現象，組對前必須將殼體端部不圓度調整合格，采用千斤頂（或加減絲）和頂桿對筒體進行撐圓。分片到貨設備的驗收：分瓣到貨封頭各瓣片的曲率和幾何尺寸應用樣板或直尺檢查，符合相關標準的要求；分片的筒體板片應立放在鋼平臺上，用弦長等于設計內徑Di的1/4且不小于1000mm的樣板檢查板片的弧度，間隙不得大于3mm。樣片放置時應采取防止變形的措施。各筒節板上均有筒節號標識并與制造方提交的排板圖相符。坡口尺寸應符合設計圖樣和相關標準的規定，表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。隨容器到貨的零部件應符合下列規定：具有裝箱清單和安裝說明書等技術文件；產品合格證，主要受壓元件的材質證明書；法蘭、接管、人孔和螺栓等應有材質證明書；零部件表面不得有裂紋、分層現象；法蘭、人孔密封面不得有裂痕和影響密封的損傷；內件表面不得有損傷、變形和銹蝕。進入現場的容器半成品、零部件必須具有以下出廠技術文件：裝箱單壓力容器產品安全質量監督檢驗證書產品質量證明文件分片到貨設備的排板圖各分片到貨設備的組焊分片封頭、過渡段及變徑段組裝設備組裝在鋼平臺上進行。之前，必須根據封頭、筒體的大小鋪設平臺在鋼平臺上劃出組裝基準圓，將基準圓按照封頭的分片數等分，在等分中心設一個定位板，定位板的高度用經緯儀找平。在組裝基準圓內，設置支撐三角架，支撐三角架設在兩片封頭板中間。以定位板和組裝胎具為基準，用工卡具使各片緊靠定位板和胎具，并調整對口間隙和錯邊量。(見圖1)封頭成形后，應對錯邊量、棱角度進行檢查，合格后才進行焊接。封頭組裝示意圖（圖1）分片筒體的組裝先在平臺上組裝單節筒節，根據筒節內直徑，在平臺上劃基準圓。在基準圓內設定位板，在分片板頭約100mm處設一塊定位板，板中間每約1000mm設置一個。（見圖2）圖2筒節組對用斜尖、工卡具在筒體外側調整筒節錯邊量、棱角度、橢圓度，合格后進行點焊。這一圈的組裝質量關系到本段和整個塔體組裝質量，所以嚴格要求控制以下尺寸：垂直度：組裝時≤3mm，立縫焊接后≤4mm，用磁力線錘測量；相鄰壁板上口水平度：允許偏差不大于2mm，任意兩點偏差不大于6mm，測量工具為水準儀；橢圓度：要求底部半徑偏差為±13mm，在圓周上均勻測量8點；上口水平度:筒節圓周上口水平度用水準儀測量水平，要求3m間隔測一點，任意兩點之差不大于5mm。壁板立縫組對采用碼子、契鐵和加強板組對，立縫間隙可用φ3.2mm焊條控制，每道立縫設置三塊以上弧形加強板，待立縫內側清根焊接完畢才能拆除，組對時嚴格控制垂直度，利用帶有加減絲的斜撐(∠100×6角鋼)進行調節找正。塔的分段組裝方法4.5.4.1減壓塔的a)吊裝第一段組裝順序569-569-Ⅰ底座環、筋板組焊569-Ⅱ與569-Ⅲ組焊兩段間組焊與封頭組焊569-1與封頭組焊b)吊裝第二段組裝順序569-2與569-3組焊569-2與569-3組焊569-4與569-5組焊兩段間組焊569-6與569-7組焊兩段間組焊c)吊裝第三段組裝順序錐體1與569-10組焊錐體1與569-10組焊錐體2與569-9組焊兩段間組焊d)吊裝第四段組裝順序569-12與569-11組焊569-12與569-11組焊兩段間組焊上封頭與569-12組焊4.5.4.2常壓塔的分四段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。a)吊裝第一段組裝順序568-1、2、3組焊568-1、2、3組焊568-4、5、6組焊兩段間組焊封頭與裙座組焊兩段間組焊b)吊裝第二段組裝順序568-8、9、10、11組焊568-8、9、10、11組焊568-12、13、14、15、16組焊兩段間組焊c)吊裝第三段組裝順序568-17、18、19、20組焊568-17、18、19、20組焊568-21、22、23、24組焊兩段間組焊d)吊裝第四段組裝順序568-25、26、27組焊568-25、26、27組焊568-28、29與封頭組焊兩段間組焊4.5.4.3初餾塔的分二段進行吊裝，具體分段見吊裝方案。a)吊裝第一段組裝順序567裙座與封頭組焊567裙座與封頭組焊567-1、2、3、4組焊兩段間組焊b)吊裝第二段組裝順序錐體與567-5、6、7組焊錐體與567-5、6、7組焊567-8、9、10、11組焊兩段間組焊567-12、13、14、15組焊兩段間組焊4.5.4.4分段組裝方法a）立式組裝法：即將待組對的筒節、封頭上段和下段組對，逐段提升，直至整體組裝完成。該施工方法采用的施工機具簡單，組對人員始終可以站在地面工作，可以方便地盤取周長和點焊，控制錯邊量和筒節同心度。——盤取兩端口外弧長，計算出端口錯邊量；——當筒節板較薄時，先將下筒節的上端口整圓（用中間帶加減絲的型鋼支撐）分別將兩端口四等分（直徑較大時可八等分），并標出等分線，將上、下對應的等分線點焊固定后，再在每個區間內按預定的錯口量點焊；——當筒節板較厚時，從第一個點焊處開始，按順序往一側或兩側根據預定的錯邊量往前點焊；用直尺法或目測法保證錯邊量，點到二分之一或三分之二的周長時，重新確定剩余周長的錯邊量，按此錯邊量繼續往前點焊即可。b）組對點焊均在筒體的外口進行，環口采用100/400mm的方式點焊，焊接均為先縱縫后環縫，先外口后內口的焊接順序，焊接嚴格按焊接工藝參數進行。c）按此法往上組對筒體，直至該段組焊完。設備各開口接管法蘭安裝開口接管要求法蘭螺栓孔跨中均布。法蘭密封面應與筒體軸線水平或垂直；其偏差不得超過外徑的1%（外徑小于100mm時按100mm計），且不大于3mm。液位計之間的安裝尺寸應符合以下要求：對應兩接管中心的距離允差為±1.5mm；兩接管周向偏差≤1mm；法蘭面的傾斜度須≤0.3mm認真計算塔體開孔標高及方位，使之反映到每一段的標高和方位上。其標高及方位必須經班組、工藝責任師、焊接責任師以及質量檢驗責任師同時在現場確認無誤后方可進行切割、安裝。盡量使設備接管開孔避免開在焊縫上，在現場可對即將要組對的筒節方位稍做調整。補強圈：坡口角度及與筒節間隙見焊接工藝要求；與筒體貼緊間隙小于1mm；螺孔應置于最低處。設備內部分布件及支撐件的安裝原則上臨近設備分段處的分布件及支撐件不進行安裝，以免影響塔的空中組對。認真確認塔體支撐圈標高及方位，使之反映到每一段的標高和方位上。各分布件或支撐件定位畫線后，其標高及方位必須經班組、工藝責任師、焊接責任師以及質量檢驗責任師同時在現場確認無誤后方可進行安裝。焊接前必須檢查確認同層分布件已安裝、必要的防變形措施采取后方可進行焊接，嚴禁邊安裝邊焊接，致使局部變形較大影響本體的橢圓度。需徹底清除塔內外的熔渣和飛濺物。設備各段梯子平臺的安裝在滿足滿足吊裝要求的情況下，為減少空中作業，梯子平臺應盡量在塔體地面分段組對后安裝完畢。要注意保證其反映在各個段上的標高及方位正確無誤。梯子就位時，應保證與平臺或立柱搭設牢固，必要時應增設加強角鋼。欄桿的安裝，應注意欄桿的垂直度、高度和欄桿間距，拐角處平滑過渡。梯子安裝時應保證與平臺或立柱連接牢固、可靠。欄桿、梯子安裝完畢后，且應及時清除焊渣、毛刺，各尺寸允許偏差應滿足規范要求。臨時平臺安裝如組對口處下方的平臺距離組對口太高，滿足不了組對操作要求，需安裝臨時平臺。見下圖所示。圖3臨時平臺示意圖塔體各段的空中組對基礎的檢查驗收筒節吊裝前的加固由于減壓塔、常壓塔以及各分段到貨的筒體的直徑較大，為了防止筒體在吊裝過程中發生變形，每段筒體的兩端組對口都要加“米”字支撐和弓形板固定加強，以保證筒體的橢園度，便于對接環縫的組對。組裝前先在基礎面上畫好安裝基準線及定位基準標記；并用油漆作好00、900、1800、和2700的標記。底段塔體的吊裝底段塔體吊裝前在每個地腳螺栓旁預先擺放好一組墊鐵。塔體吊起后，旋轉塔體，以基礎上的中心線為基準，直到塔體上的0°、90°、180°和270°方向標記和基礎上的中心線一致，然后使塔底座環上的地腳螺栓孔對準基礎地腳螺栓，慢慢放下塔體。以基礎上的標高基準線為基準，利用墊板將塔找正和找平。以塔體中心線為基準線，利用經緯儀測定四個方向的上下兩點，調整墊鐵，使鉛垂度符合要求。塔體找正與找平后，其允許偏差應符合規范要求。塔體找正與找平后，擰緊地腳螺栓的螺母，固定塔體。上（中）段塔體的吊裝。組對時，在下段筒體的上口內側每隔1000mm焊一塊定位板，再吊裝筒體。塔體吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向標記，調節其四條方位母線，使其對正，且偏差小于5mm；再用調節絲杠和間隙片調整其上下段的間隙基本一致后，利用卡子、斜尖調整錯邊量，符合要求后方可點焊。組對錯邊量、棱角度要求如下表。對接鋼板厚度δn（mm）錯邊量（mm）縱、環縫棱角度（mm）縱縫環縫≤12≤δn≤δn10%δn+2，且≤512＜δn≤20≤3≤δn20＜δn≤40≤3≤540＜δn≤50≤3≤δn＞50≤δn，且不大于10≤δn，且不大于20復合鋼板50%S且不大于2（S為復合層厚度）3)用經緯儀測量塔體鉛垂度，其結果符合上表要求后才可進行定位焊接。點焊要求點50mm跳200mm，點焊時的工藝與正式焊工藝相同。點焊牢固后，方可松開吊車，進行焊接。自下而上依次將每段中各個筒節組對完，將各個控制參數控制在允許偏差范圍內。每段組對完成前后必須認真測量總長度、底端、頂端標高以及端口外型尺寸等數據作為下一段安裝依據，以便及時消除焊接收縮等引起的偏差。電脫鹽罐的臥式組對電脫鹽罐為分三段到貨。將其各段在滾輪架或其他胎具上進行臥式組裝，胎具擺放的地基必須堅實，胎具的數量應滿足分段的長度和重量需要。兩段對口前，必須將兩段的對口端的周長差，換算成錯邊量，組對時沿周邊應均勻錯開。將兩段筒體分別吊到胎具上，四條方位母線應對正。調整間隙及錯邊量，并用直線、直角尺檢查筒體的直線度。直線度檢查三個方位，合格后再進行定位焊。如圖4所示。圖4組對后，用長度不小于300mm的直尺檢查環縫棱角度E，E值不大于0.1δn+2（δn為鋼板厚度），且不大于5mm。按上述方法組對下一段，直至完成整臺設備的組焊。吊裝方案吊裝方案選擇根據現場的具體情況，經綜合比較和分析，本工程的所有設備和構件均采用機械化吊裝，其優點一是施工工期短，二是對其它工種作業影響較小，三是所需勞動力較少。本裝置內所有的設備吊裝均采用單臺吊車的單機提升法，所用的吊車視設備的重量和吊裝高度來確定。用一臺主吊車提升設備的頂部，設備尾部采用單吊車配合溜尾抬送。分段到貨的設備采用分段吊裝，其余的設備均為整體吊裝。減壓塔（C—201）的吊裝減壓塔（C—201）的總重為730t，減壓塔為填料塔，其內件及填料的重量為230t，因此減壓塔設備殼體的重量為500t；外形尺寸為φ7400/φ12750×34000mm；設備就位在減壓塔基礎框架上，減壓塔的基礎標高為▽+11.8m,就位后設備的頂部標高為▽+45.8m。設備的吊裝分段由于減壓塔的外形尺寸大，設備超長超寬，其設備的殼體均為分片到貨，現場組裝成段后，再分段吊裝，在空中組對和焊接對接環焊縫，因此應根據吊車的額定起重量、吊車的吊裝凈高度和吊裝凈空來對設備進行分段。分段的原則是在滿足吊車的吊裝能力的前提下，盡量減少設備分段的段數，以減少高空組對焊接的工作量，經優化后分段情況如下：減壓塔段節劃分表段號標高（m）規格（mm）包括范圍底段▽+11.8—▽+19.83φ12750×8030裙座、下封頭及向上1圈筒節第二段▽+19.83—▽+32.71φ12750×12880φ12750mm筒體段第三段▽+32.71—▽+41.11φ7400/φ12750×8400過度段第四段▽+41.11—▽+47.72φ7400×6610φ7400mm筒體段吊車及其工況的選用減壓塔吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，將該設備分成4段進行分段吊裝。減壓塔塔體的重量為500t，每段塔節的重量見下表。吊車的工況選用一方面應根據設備的吊裝重量、外形尺寸及吊裝的高度不同，而選用不同的工況，另一方面也要盡量減少吊車起重臂的換長次數,根據吊車的吊裝能力，減壓塔的4段塔節吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度70m，作業半徑20m，車尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配250t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為202t，吊車在吊裝時的工況選用見下表：吊車的吊裝工況選用序號名稱設備的參數主吊車（400t履帶吊）重量（t)外形尺寸（m）基礎標高（m）作業半徑（m）起重臂長度（m）額定起重量（t）1底段150φ12.75×7.2▽+11.820702022第二段160φ12.75×10▽+19.020702023第三段120φ7.4/φ12.75×8▽+23.020702024第四段70φ7.4×8.8▽+27.02070202從上表中可以看出吊車所選用的工況完全能滿足減壓塔的4段塔節的吊裝要求，以吊裝最重的第二段塔節為例，塔節的重量為160t，吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。減壓塔（C—201）的吊裝立面見下圖，按SH/T3515—2003《大型設備吊裝工程施工工藝標準》的要求，吊車在吊裝作業時，吊臂與設備之間的安全距離為200mm，從下圖中可以看出無論是吊裝的凈高，還是吊裝的水平凈空，吊車的工況都能滿足減壓塔（C—201）吊裝的要求。吊耳的設置每段筒節吊裝的吊耳全部采用板式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳則焊接在封頭的頂部，除頂段設兩個板式吊耳外，其余的每段筒節均設置4個板式吊耳，吊耳的位置應等高，并沿著圓周的方向等分。吊裝的平面布置減壓塔節在地面的組對及預制平臺應布置在減壓塔基礎的附近，盡量靠近基礎框架，這樣布置便于設備的吊裝。400t履帶吊車的吊裝站位在減壓塔基礎的南面的檢修道路上，由于設備重，噸位大，因此要求吊車的站車位置、行走的位置的地面應平整壓實并鋪上200mm厚的碎石渣，以防止出現地面下陷的現象，減壓塔吊裝的平面布置詳見下圖。減壓塔的吊裝操作減壓塔按上述的分段要求在地面上進行立式組對成段，同時也要在地面將大直徑的接管開孔（油氣口、人孔、裝卸孔、油氣入口等）、內件（填料支撐、集油器等）、外部加強圈和梯子平臺等附件，在不影響吊裝安全的前提下盡量安裝到殼體上后再吊裝，這樣可以減少高空作業的工作量。減壓塔吊裝以地面組對和高空組對相結合，按從下往上的順序，將減壓塔的吊裝施工交叉進行作業。由于減壓塔筒體的直徑過大，為了防止筒體在吊裝過程中發生變形，每段筒體的兩端組對口都要加“米”字支撐和弓形板固定加強，以保證筒體的橢園度，便于對接環縫的組對。每段筒節吊裝的吊耳全部采用板孔式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳則焊接在封頭的頂部。常壓塔（C—102）的吊裝設備的吊裝分段常壓塔（C—102）的總重為628t，但除掉56層塔盤的可拆內件之后，常壓塔的吊裝重量為420t，外形尺寸為Φ8000×65000mm；設備就位的基礎標高為▽+3.3m。由于常壓塔的外形尺寸大，設備超長超寬，其設備的殼體均為分片到貨，現場組裝成段后，再分段吊裝；沿高度等分將常壓塔分成4段來進行組對和吊裝，在空中組對和焊接3道對接環焊縫，常壓塔的分段示意詳見右圖。吊車及其工況的選用常壓塔吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，，將該設備分成4段進行分段吊裝。為了減少吊車起重臂的換長次數,根據吊車的吊裝能力，常壓塔的4段塔節吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度84m，作業半徑24m，車尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配250t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為146t，吊車在吊裝時的工況選用見下表：吊車的吊裝工況選用序號名稱設備的參數主吊車（400t履帶吊）重量（t)外形尺寸（m）基礎標高（m）作業半徑（m）起重臂長度（m）額定起重量（t）1第一段105φ8×15.5▽+3.320841462第二段105φ8×17.9▽+21.220841463第三段105φ8×16.8▽+3820841464第四段105φ8×11.9▽+49.92084146從上表中可以看出吊車所選用的工況完全能滿足常壓塔的4段塔節的吊裝要求，塔節的最大重量為105t，吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。常壓塔（C—102）的吊裝立面見下圖，按SH/T3515—2003《大型設備吊裝工程施工工藝標準》的要求，吊車在吊裝作業時，吊臂與設備之間的安全距離為200mm，從下圖中可以看出無論是吊裝的凈高，還是吊裝的水平凈空，吊車的工況都能滿足常壓塔（C—102）吊裝的要求。吊耳的設置每段筒節吊裝的吊耳全部采用板式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳則焊接在封頭的頂部，除頂段設兩個板式吊耳外，其余的每段筒節均設置4個板式吊耳，吊耳的位置應等高，并沿著圓周的方向等分。吊裝的平面布置常壓塔（C—102）吊裝的平面布置見下圖初餾塔（C—101）吊裝初餾塔（C—101）的外形尺寸為Φ3800/Φ5600×39000mm，設備的重量為145t，設備就位的基礎標高均為▽+0.2m。吊車的吊裝工況選用序號名稱設備的參數主吊車（400t履帶吊）重量（t)外形尺寸（m）基礎標高（m）作業半徑（m）起重臂長度（m）額定起重量（t）1第一段65φ5.6×11▽+0.220841462第二段65φ5.6/φ3.8×23.5▽+23.72084146由于該塔的外形尺寸大，設備超長超寬，因此這臺塔設備按分二段吊裝來考慮，每段塔節的吊裝重量不超過70t，在空中組對和焊接對接環焊縫，主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，選用吊車的工況為SD工況，即帶D桿的重型主臂工況，重型起重臂長度70m，作業半徑16m，車尾配重155t，中心配重43t，配160t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為104t，吊索具的重量按5t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。這臺塔設備吊裝時，需要用一臺150t履帶吊車配合溜尾，選用溜尾吊車的車型為日本神戶制鋼的7150型履帶吊車。這臺塔設備的吊裝均采用管軸式吊耳，管軸吊耳的結構形式及尺寸按HG/T21574—94《設備吊耳》來選用，采用AXC—87.5—500型管軸式吊耳，吊耳的設置應對稱并等高，其方位均為：90°—270°，為了使設備在吊裝過程中從水平狀態能夠順利地轉到垂直狀態，在兩根主吊繩扣之間需要加上一根支撐梁，詳見下圖。原油一級、二級電脫鹽罐（V-101A/B）的吊裝兩臺臥式原油電脫鹽罐（V-101A/B）的外形尺寸均為Φ4300×32000mm，重量均為220t，就位的基礎標高均為▽+1.5m。由于每臺原油電脫鹽罐殼體分三段到貨，現場組焊兩道環縫，再整體吊裝就位，吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，兩臺臥式原油電脫鹽罐的吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度49m，作業半徑14m，車尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配400t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為302t，吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。德國利渤海爾LR—1400/2型履帶吊車主要性能表焊接技術措施本工程焊接工作主要是減壓塔、常壓塔、初餾塔、原油一/二級電脫鹽罐等塔器的焊接。涉及的主體材質為20R、16MnR、20R+316L、20R+0Cr13、16MnR+0Cr13。焊接是壓力容器制造中的特殊工序，必須嚴格按照《壓力容器安全技術監察規程》、《鋼制壓力容器》（GB150-98）、《鋼制塔式容器》JB4710-92、《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236-98）、《鋼制壓力容器焊接規程》（JB/T4709-2000）等標準、規范及本措施進行焊接施工及管理。焊接工藝評定、焊接工藝規程及焊工焊接工藝規程必須按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4708-2000規定評定合格方可用于指導焊接。焊接過程中所采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據。工程開工前，焊接責任工程師根據焊接工藝評定報告和設計要求編寫焊接工藝規程，所有的焊接工作均需按批準的焊接工藝規程嚴格執行。參加本工程施焊的焊工都要按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》進行考試，取得相應項目的合格證，才能上崗擔任焊接工作。焊工應按圖樣、工藝文件、技術標準施焊。焊接環境要求焊接環境（指離施焊處1米的范圍內）出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。——風速：氣體保護焊時大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s。——相對濕度大于90%。——雨霧環境。——環境溫度＜―20℃當焊件溫度為0～―20℃時，應在始處100mm范圍內預熱到15焊接材料焊接材料選用焊接材料應根據焊接工藝評定以及技術要求進行選擇。a）復合鋼板（16MnR+0Cr13）焊接時：基層焊接選用J507焊條；過渡層及復層焊接選用A302焊條。b）復合鋼板（20R+0Cr13）焊接時：基層焊接選用J427焊條；過渡層及復層焊接選用A302焊條。c）復合鋼板（20R+316L）焊接時：基層焊接選用J427焊條；過渡層焊接選用A042焊條；復層焊接選用A022焊條。d）鋼板20R焊接時選用J427焊條。e）電脫鹽塔主體材質為16MnR，采用埋弧自動焊，選用H10MnSi焊絲及HJ431焊劑。f）初餾塔φ3800段，采用埋弧自動焊蓋面的焊接工藝，選用H08A焊絲及HJ431焊劑。焊材的驗收焊材必須有出廠合格證和產品質量證明書。焊條應包裝完好，焊條藥皮應干燥、無剝落，焊條無偏心；焊絲無銹污。焊材的存放焊材存放在焊材庫內，應滿足以下要求：a）焊材按牌號、規格、批號分類堆放，每垛應有明確標識。b）焊條存在架子上，離地離墻均不少于300mm。c）焊條室內的相對濕度不超過60%，溫度應保持在5～35℃d）焊絲勿接觸油污，并防止銹蝕。焊條的烘烤、發放與回收a）焊條的烘烤由一名專職烘烤人員負責，并要求作好每天的烘烤記錄。b）焊條啟封后，應進行表面檢查，凡藥皮脫落、焊芯有銹跡的禁止使用。c）焊條烘烤時，烘烤箱中每層的焊條架上以不超過20Kg焊條為宜。烘烤過程中，應注意打開烘烤箱的放氣孔和鼓風開關，以利于潮氣外逸和箱內溫度均勻。不可在高溫時打開烘烤箱的門，避免因溫度急劇變化而造成焊條藥皮脫落。d）焊條應嚴格按照焊材說明書要求進行烘干，焊條烘烤時要逐漸升溫，按規定時間恒溫。烘烤后的焊條放在150℃e）發放焊條要用保溫筒，每次發放數量不超過60根，焊條在保溫筒內的時間不超過4小時，超過后應重新烘干，重新烘干次數不超過2次。重新烘干的溫度和時間與第一次烘烤相同。發放、回收焊條要作好記錄。坡口加工及檢查坡口型式及尺寸應按設計規定選用，當設計無規定時，其原則應保證焊接質量，填充金屬量少，熔合比小、便于操作等。初餾塔、常壓塔、減壓塔主體焊縫采用雙面坡口，型式下圖所示：電脫鹽罐主體焊縫（16MnR）也采用雙面坡口,如圖：不銹復合鋼板的切割及坡口加工宜采用機械方法，切割面應光滑，不得有缺陷。采用剪床切割，復層朝上。基層采用冷加工方法加工，也可以采用熱加工方法加工。裙座坡口采用熱加工方法制備。焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應符合相應規定。如存在不允許的缺陷則應進行修補。坡口表面及兩側各20mm的水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質須徹底清理干凈。定位焊定位焊所用焊材應與正式焊接所用焊材相同。定位焊時，引弧和熄弧點應在坡口內；定位焊對稱進行焊接，以減少焊接應力與變形，縱縫定位焊時，應從中間向兩邊進行，大環縫定位焊時，焊工要均勻分布并由左向右進行焊接。定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊，如存在氣孔、夾渣時亦應去除。焊縫交叉處不得有定位焊縫。不銹鋼復合鋼的定位焊僅允許在基層一側采用與焊接基層金屬相同的焊接材料。熔入永久焊縫內的定位焊兩端應便于接弧，否則應于修整。定位焊縫間距要符合規定，手弧焊定位焊焊縫尺寸見下表（單位：mm）焊件厚度（mm）焊縫高度（mm）焊縫長度（mm）間距（mm）≤4＜45~1050~1005~204~610~20100~300＞206~830~50250~400焊接一般要求a）焊接設備應處于完好狀態，電流、電壓表應經校驗合格；焊工使用的刨錘、不銹鋼刨錘、鋼絲刷、不銹鋼絲刷、扁鏟等工具應準備齊全。b）焊前坡口及其兩側各20mm范圍內應用鋼絲刷清理表面缺陷。復層距坡口100mm范圍內應涂防飛濺涂料。c）施焊時應嚴格遵守焊接工藝規程，對過渡層及復層的焊接應嚴格控制焊接線能量，采用快速多道焊。d）施焊時嚴禁在坡口以外引弧，手工焊須采用回焊法引弧，即在焊點前10-15mm處引弧并迅速將電弧引到焊點，開始正常焊接。終端收弧時，應填滿弧坑，防止收弧處裂紋產生。e）手工焊焊接接頭應避免冷接頭，每道縫的焊接一經開始，就一次焊完一層，不得中途停止，中間換焊條速度要快。上下層或內外層都要錯開10mm以上，防止接頭集中在同一斷面上。環縫焊接時，兩焊工匯集的接頭，要搭接50mm以上。先焊的始端焊肉要低，后焊的焊工進行接頭重迭焊時，要達到平滑飽滿。f）焊接時，應把前一層的焊渣清除干凈，經檢查無缺陷后才能施焊下一層。g）每一段的焊接順序是先縱縫后環縫。復合鋼焊接a）復合鋼焊接宜先焊接基層，后焊接過渡層和復層。且焊接基層時不得將基層金屬沉積在復層上。焊接復層前，必須清除坡口邊緣飛濺物，并清除過渡層熔渣及其表面雜質。過渡層及復層焊接應用小線能量、反極性，直線運條，多層多道焊接。b）過渡層的熔焊金屬在基層處b的厚度宜為1.5～2.5mm；在復層處a的厚度宜為0.5至復層厚度的二分之一且不宜大于1.8mmc）焊接時，應由復層一側開始焊接，先焊基層，再焊過渡層及復層。焊接過渡層前應經100%滲透檢查無缺陷后再焊接。層間應徹底清渣，經檢查無缺陷后才能施焊下一層。其焊接順序見下圖：初餾塔、常壓塔、減壓塔縱焊縫及環焊縫的焊接a）封頭縱縫安排6～8名焊工，對稱同步施焊；筒節縱縫根據分片情況安排相應焊工同時施焊。b）筒體環縫安排6～8名焊工均勻分布同時施焊，焊工的施焊方向一律從左向右進行，每層每道都應仔細清渣后才焊下一道焊縫。電脫鹽罐（16MnR）的焊接a）電脫鹽罐（16MnR）采用埋弧自動焊，為控制焊接應力與變形，先在大坡口側焊兩到三層，再焊小坡口，最后再焊滿大坡口。b）筒體壁厚較大，焊接前應預熱，預熱溫度不得小于150℃。層間溫度不得低于預熱溫度。焊后立即進行后熱處理，后熱溫度為150～250焊接工藝參數選擇焊接工藝參數依照焊接工藝評定選擇如下表：焊材牌號規格mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度cm/min焊接線能量kj/cm預熱、層間溫度（℃）J427Ф3.290─11020─226─813．5─24．2/Ф4.0140─16022─258─1215．4─30/J507Ф3.290─11020─226─813．5─24．2/Ф4.0140─16022─258─1215．4─30/A042Ф3.280─10020─226─812─22/A022Ф4.0110─15022─258─1212．1─28．1/A302Ф3.280─10020─226─812─22/Ф4.0110─15022─258─1212．1─28．1/H08AФ4.0500-55030-3645-5018-26.4/H10MnSiФ4.0500-55030-3645-5018-26.4150～250Ф5.0650-75034-4250-6022.1-37.8150～250焊工應在所焊焊縫旁距焊縫50mm處打上焊工鋼印，鋼印應打在基層側母材上，當不能打鋼印時應做詳細記錄。焊接施工中，應按規定及時填寫記錄。焊接檢驗焊后對焊縫外觀檢查，應符合下列條件：——焊縫成型良好，尺寸應符合設計要求；——焊縫及熱影響區表面不得有氣孔、夾渣、裂紋、弧坑等缺陷存在；焊縫上的熔渣及兩側的飛濺物必須打磨干凈。——C、D類角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，其外形尺寸應平緩過渡至母材。焊縫無損檢測比例和質量標準應符合設計及JB/T4730-2005標準的規定。接管與筒體或封頭之間的焊接接頭及其他角焊縫，外部應具有圓滑過渡至母材的幾何形狀，內部應打磨至與母材平齊。焊縫在寬度范圍內修磨后的斜度至少為1：3，表面應平滑過渡。殼體打磨后的斜度至少為1：3，打磨深度不得大于該部位殼體厚度的5%，且不大于1mm，打磨后應進行磁粉檢測，I級合格。焊縫返修焊接返修應分析產生缺陷的原因，提出相應的返修方案，編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后方可實施。焊縫返修應由持證焊工擔任。焊縫表面缺陷可用砂輪機打磨，打磨后所剩壁厚不得小于圖樣上標注的厚度，打磨部位應與周圍金屬平滑過渡。筒體表面磨除深度應小于2mm，超過時應焊補。焊縫內部缺陷可采用磨削或碳弧氣刨清除，刨槽底部應修磨成U形，槽長不得小于50mm。從復層一側返修焊接缺陷時，必須用機械方法清除缺陷，然后補焊。若從基層一側返修，不能傷及復層，如已接近復層時，應先用過渡層焊條施焊，然后再用基層焊條焊接。補焊必須采用經過評定合格的焊接工藝，其焊接材料、焊接規程及焊接預熱和焊后熱處理的要求與原焊縫的要求相同。返修后的焊縫應修磨成與原焊縫基本一致，并按原無損檢測標準100%檢驗。同一部位焊縫返修不能超過兩次。超過時，需經技術負責人批準。產品焊接試板每臺設備應按JB4744-2000《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》的要求制作產品焊接試板.試板焊接應采用與主體縱焊縫相同的焊接工藝。產品試板應按技術要求及JB4744-2000《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》規定做拉伸、彎曲、沖擊試驗。產品焊接試板應與筒體縱縫焊接同時進行，由焊接產品的焊工施焊。試板焊接完畢后應按JB/T4730.2的規定進行100%射線檢測，其合格指標與相應產品焊接接頭的要求相同。焊接技術管理焊接施工管理人員應根據圖紙，對殼體焊縫用油漆標寫焊縫編號和施焊焊工號，并繪制承擔焊工分布圖。焊接施工管理人員應編制施工技術交底單，在施焊之前，對施焊焊工進行書面和口頭技術交底。焊接施工管理人員應及時提出檢查及熱處理委托單，委托單應說明工程名稱、材質、規格、焊接方法、檢驗方法、執行標準、檢查比例和合格級別等。加強對施工現場焊接工藝紀律檢查，對違犯工藝紀律的行為應進行嚴肅批評并責令改正，嚴重者報項目部給予懲罰并下崗停止施焊。無損檢測無損檢測的實施應執行JB/T4730.1-4730.6-2005《承壓設備無損檢測》、GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》、GB150-98《鋼制壓力容器》、GB16357-1996《工業X射線探傷放射衛生防護標準》、GB18465-2001《工業γ射線探傷放射衛生防護要求》、國質檢【2003】249號《特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則》等標準及規范。4.8.1檢測項目清單4.8.1.1本項目工程根據施工圖紙或訂貨技術的要求，進行射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測或滲透檢測。執行JB/T4730.1～4730.6-2005標準。4.8.1.2按設備圖紙要求，本項目所有設備上的A、B類焊縫，DN≥250的接管與法蘭的對接環縫進行射線檢測，結果應符合JB/T4730.1～4730.6-2005標準規定，且不允許有未焊透；DN＜250的接管與法蘭的對接環縫進行100%磁粉或滲透檢測，符合JB/T4730.1～4730.6-2005標準中Ⅰ級合格。4.8.1.3對進貨的復合鋼板，按20%進行超聲波抽查，符合JB/T4730.1～4730.6-2005標準中Ⅰ級合格。4.8.2檢測人員的要求及配置4.8.2.1檢測人員都必須經過技術培訓，并按國質檢【2003】249號《特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則》考核鑒定取得相應的資格證。4.8.2.2無損檢測人員按技術等級分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級。取得不同無損檢測方法的各技術等級人員，只能從事與該等級相應的無損檢測工作，并負相應的責任。4.8.2.3檢測人員應按規定體檢合格后才能上崗。從事磁粉、滲透檢測工作的人員不得有色盲、色弱。4.8.3工件表面要求4.8.3.1射線檢測：對焊縫及熱影響區表面質量〈包括焊縫余高高度〉，應經外觀檢查合格，表面的不規則狀態在底片上的影象應不掩蓋焊縫中的缺陷或與相混淆，否則應做適當的修磨。4.8.3.2超聲波檢測：探頭移動區應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質，檢測表面應平整光滑。4.8.3.3磁粉檢測：被檢工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm，被檢測工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物質。4.8.3.4滲透檢測：被檢工件的表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。4.8.4檢測時機無損檢測應在質檢員外觀檢查合格，表面達到檢測要求，委托單下達后，按委托單要求的時間進行。4.8.5射線檢測（RT）4.8.5.1采用X或γ射線檢測，射線照相等級為AB級。焊縫透照方式為單壁內透，透照長度為250mm，膠片長度為300mm。4.8.5.2膠片型號：Ｘ射線：KodakAA400；γ射線：天津V型。4.8.5.3增感屏：采用鉛箔增感屏，前后屏厚度為0.1mm。4.8.5.4底片黑度：底片有效評定區域內的黑度：AB級底片為D＝2.0～4.0,其中膠片灰霧度Do≤0.3。4.8.5.5像質計選擇、放置及有關要求a)像質計采用JB4730.2-2005標準中規定的R10系列像質計，一般放在射線源側的工件表面上被檢焊縫區的1/4處，金屬絲應橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細絲置于外側。b)像質計放在膠片與工件之間時，應裝“F”鉛字標志，以示區別。單壁透照像質計放于片側時，應通過對比試驗確定實際應識別的像質計金屬絲號（像質指數），保證達到規定的要求。4.8.5.6定位標記、識別標記a)底片應有中心定位標記“”及透照有效區段標記；中心標記“”指向底片編號增大的方向。透照有效區段標記用阿拉伯數字表示。b)X射線檢測底片上應有下列鉛字識別標記：焊工編號、焊口編號、搭接標記、容器號、焊縫號、透照日期等。并離焊縫邊緣5mm。兩器λ射線檢測（除散片外）可不裝焊工號，但報告上一定要注明。4.8.5.7檢測記錄現場檢測人員必須用公司規定的記錄表格做好射線檢測原始記錄，要求填寫內容完整、規范、準確，并簽名。4.8.5.8底片評定a)底片按JB/T4730.2-2005標準規定評定焊縫質量等級。b)底片質量要求：底片評定區內不得有妨礙評定結果的劃傷、水跡等偽影像。標志字碼必須齊全并應離焊縫邊緣5㎜以上。像質計應擺放正確，像質計金屬絲號（像質指數）、黑度應達到AB級的要求。c)評片實行初評和審核制，并由RT-Ⅱ或RTⅢ級人員擔任。4.8.5.9返修及擴探的要求發現有不合格的缺陷，應以返修通知單形式送交委托方返修。返修完畢經焊接質檢員確認外觀質量合格后，委托人應再以委托單形式須通知項目無損檢測責任師，在原位按原探傷規范進行復探；對返修部位進行射線檢測時，應加“R”標記，一次返修時加“R1”，二次返修時加“R2”…。如需擴探時，委托人也應以委托單形式通知項目無損檢測責任師進行擴探，擴探部位應加“K1”、“K2”…的標記。4.8.5.10檢測報告項目無損檢測責任師組織編制檢測報告，除業主特別要求外，均應采用公司規定的報告表格，檢測報告要填寫齊全，書寫工整規范，不得涂改，如一頁報告中有空白，在空白第一欄標注“以下空白”字樣；檢測報告經項目無損檢測責任師審核后，將電子版傳送RT專業檢測責任工程師備案（復審）后，由技術負責人或其他被授權人員簽發。4.8.6超聲波檢測（UT）4.8.6.1檢測數量及比例、執行標準、合格級別按施工技術要求及檢驗委托書執行。4.8.6.2檢測方法：單斜探頭直接接觸法。4.8.6.3探頭移動區及其表面的要求：采用一次反射法時，探頭移動區為焊縫兩側不小于1.25P㎜寬的范圍，當采用直射法檢測時，探頭移動區應不小于1.5Tｋ㎜寬的范圍。其區域的表面應清除銹蝕、飛濺、油污及其它雜物，檢測表面應平整光滑。4.8.6.4儀器、探頭、試塊及耦合劑選擇a)儀器:選擇CTS-2000型或CTS-23型超聲波探傷儀。b)探頭選擇：斜探頭，K值1～2.5，探測頻率2.5或5MHz。直探頭，晶片直徑10～25ｍｍ，探測頻率2.5MHz。根據工件厚度適當選擇。c)試塊選擇:按實際選用CSK-ⅠA、CSK-ⅢA、RB-3等標準試塊。d)選用專用漿糊作耦合劑。4.8.6.5儀器調整及校驗a)測定探頭的參數：調整儀器前先測定探頭的前沿和K值。b)時基線校準：按檢件厚度確定掃描比例（T=4～7mm時，按水平2：1校準,T=8～20mm時，按水平1：1校準；T≥20mm時，按深度1：1校準）。c)距離—波幅曲線的繪制1)數字式超聲波探傷儀實測后可自動生成距離—波幅曲線，并可打印出來；模擬式超聲波探傷儀可實測數據后在坐標紙上繪制距離—波幅曲線；打印或繪制的距離—波幅曲線應附在檢測記錄上。2)模擬式超聲波探傷儀可直接在熒光屏面板上繪制面板距離—波幅曲線（面板曲線），方便操作。d)每次檢測前均應對掃描線、靈敏度進行調整或校驗，儀器在連續使用中每隔4h和每次關機前需用試塊校準儀器。e)掃描量程的校驗：如果距離—波幅曲線上任意一點在掃描線上的偏移超過掃描讀數的10%，則掃描量程應予以修正，并在檢測記錄中加以標明。f)距離—波幅曲線的校驗：校驗時，校驗應不少于3點，如曲線上任一點幅度下降2dB，則應對上一次以來所有的檢測結果進行復核，如幅度上升2dB，則應對所有的記錄信號進行重新評定。g)校驗、復核和線性檢驗時,任何影響儀器線性的控制器都應置于“關”的位置或處于最低水平上。4.8.6.6掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度（測長線）。4.8.6.7檢測等級：為Ｂ級檢測。4.8.6.8檢測方法：Ｂ級檢驗，當工件厚度T≤46mm時，原則上采用一種角度探頭在焊縫的單面雙側對整個焊縫截面進行一次反射法檢測，當受幾何條件限制，可在焊縫的單面單側采用兩種角度探頭進行一次反射法檢測；當工件厚度T＞46mm時，應采用雙面雙測對整個焊縫截面進行直射法檢測，當受幾何條件限制，可在焊縫的單面雙側或雙面單側采用兩種角度探頭進行直射法檢測；條件允許時應作橫向缺陷的檢測。4.8.6.9缺陷定量檢測與評定：執行JB4730.3-2005標準檢測外徑大于等于159mm的管對接焊逢或塔器對接焊縫時,按JB4730.3-2005標準5.1.7條、5.1.8條和8.1.9條規定進行。執行JB4730.3-2005標準檢測外徑小于159mm的管對接焊逢時,按JB4730.3-2005標準6.1.7條、6.1.8條和6.1.9條規定進行。4.8.6.10缺陷返修：對焊縫UT不合格的部位應及時通知委托方返修，返修完畢仍按原檢測程序和條件重新復探。4.8.6.11超聲波檢測應由UT-Ⅱ級人員擔任，并必須用公司規定的記錄表格做好現場檢測原始記錄，要求填寫內容完整、規范、準確，并簽名。4.8.6.12檢測報告超聲波檢測報告由項目檢測責任師組織有關人員編制，檢測報告要填寫齊全，書寫工整規范，不得涂改；如一頁報告中有空白，在空白第一欄標注“以下空白”字樣。檢測報告經項目無損檢測責任師審核后，將電子版傳送UT專業檢測責任工程師備案（復審）后，由技術負責人或其他被授權人員簽發。4．8.7磁粉檢測（MT）4.8.7.1檢測數量及比例：按工程施工技術要求及委托書執行。4.8.7.2檢測設備：使用電磁軛式磁探儀，設備磁軛間距為200㎜時，提升力應大于45N。對角焊縫應用磁鉗進行檢測。4.8.7.3磁粉種類：使用黑色磁膏或磁粉（濕法粒度不大于45μm，平均粒度為2~10μm）。4.8.7.4磁懸液配制：用變壓器油和煤油各50%的混合液1000ml加入15~20g磁粉配制而成。或用磁膏根據說明書來配制。4.8.7.5檢測方法：濕磁粉連續磁化法。4.8.7.6檢測方向：被檢工件，每一被檢區域至少進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應相互垂直。4.8.7.7靈敏度試片：用A1-30/100型靈敏度試片。4.8.7.8靈敏度試驗：每次探傷前后及檢測過程均應進行靈敏度試驗，以均能清晰地顯示試片上全方位人工缺陷為準。4.8.7.9磁痕缺陷評定：按JB/T4730.4-2005標準的第9.1、9.2、9.3、9.4條評定等級。4.8.7.10返修事項：磁探發現不合格的缺陷應返修，返修后重新復探，直至合格。4.8.7.11現場檢測及記錄a)磁粉檢測操作應由MT-Ⅱ級人員擔任，發現磁痕后，應不少于2次反復磁化，但確認為相關顯示后，用記號筆在工件上標出，用草圖在檢測記錄上標注。b)現場檢測人員在檢測過程中必須使用公司規定的記錄表格做好原始記錄，記錄應完整、準確、規范，簽名齊全。4.8.7.12檢測報告a)檢測結束后，應及時編制、簽發檢測報告。報告內容應包括：工程名稱、工件名稱、工件編號、焊縫標號、儀器型號、驗收標準、缺陷情況、返修及復檢情況、檢測結論等。b)磁粉檢測報告由MT項目檢測責任師組織有關人員編制，檢測報告要填寫齊全，書寫工整規范，不得涂改；如一頁報告中有空白，在空白第一欄標注“以下空白”字樣。檢測報告經項目無損檢測責任師審核后，將電子版傳送MT專業檢測責任工程師備案（復審）后，由技術負責人或其他被授權人員簽發。4.8.8滲透檢測（PT）4.8.8.1檢測數量及比例：按工程施工技術要求及委托書執行。4.8.8.2檢測部位：按工程施工技術要求及委托書執行。4.8.8.3檢測面要求：檢測面應清除焊渣、銹蝕、油污等并且露出金屬光澤。4.8.8.4滲透檢測方法：采用著色滲透檢測方法。4.8.8.5滲透檢測材料的選擇：a)滲透劑、清洗劑和顯象劑必須同品牌產品。b)滲透劑的質量控制應符合JB/T4730.5-2005/7.1、7.2、7.3條規定，顯象劑的質量控制應符合JB/T4730.5-2005的規定。4.8.8.6著色劑試塊：鋁合金試塊及鍍鉻裂紋試塊。4.8.8.7檢測程序預清洗干燥滲透清洗顯影觀察評定記錄后清理簽發報告預清洗干燥滲透清洗顯影觀察評定記錄后清理簽發報告 4.8.8.8滲透檢測參數：a)滲透時間：10分鐘。b)滲透溫度：10~50℃c)干燥時間：5~10分鐘。d)顯象時間應大于7分鐘。e)觀察應在顯象劑施加后7~30分鐘內進行，受檢表面可見光照度大于500勒克司，必要時可用5~10倍放大鏡。4.8.8.9現場檢測及記錄著色檢測應由RT-Ⅱ級人員擔任，發現缺陷后，用記號筆在工件上標出，并用草圖在檢測記錄中標注。現場檢測人員在檢測過程中必須使用公司規定的記錄表格做好原始記錄，記錄應完整、準確、規范，簽名齊全。4.8.8.10檢測標準及缺陷評級：按JB/T4730.5-2005標準7.1、7.2、7.3條規定執行。4.8.8.11檢測報告。a)檢測結束后，應及時簽發檢測報告。報告內容應包括：工程名稱、工件名稱、工件編號、焊縫標號、檢測劑型號、驗收標準、缺陷情況、返修及復檢情況、檢測結論等。b)滲透檢測報告及檢測部位圖由PT項目檢測責任師組織有關人員編制，檢測報告要填寫齊全，書寫工整規范，不得涂改；如一頁報告中有空白，在空白第一欄標注“以下空白”字樣。檢測報告經項目無損檢測責任師審核后，將電子版傳送PT專業檢測責任工程師備案（復審）后，由技術負責人或其他被授權人員簽發。4.8.9檢測資料管理及其存檔。4.8.9.1檢測資料包括委托書、檢測工藝方案、工藝卡、檢測原始記錄、底片評定記錄、底片、檢測報告、檢測部位圖和返修通知單、檢測報告交付記錄等。4.8.9.2檢測報告一般為一式四份，三份交委托方，一份自留存檔。4.8.9.3資料的存檔辦法按公司《檔案管理規定》執行，歸檔前必須編制檢測資料歸檔目錄清單，并按編目順序裝箱后送公司檔案室存檔。4.8.10安全措施4.8.10.1從事射線檢測工作的人員應經過射線安全防護知識的培訓，取得放射工作人員證。每次開始檢測工作之前，班長或作業組長應對檢測作業區的周圍環境進行察看，以確認無影響安全操作因素后才能進行檢測工作。4.8.10.2檢測人員必須穿戴好所檢測項目的勞保安全防護用品。4.8.10.3X光機使用時要注意：電源接線正確，并配用穩壓器，操作臺可靠接地。嚴禁用零線代替地線，訓機和操作必須按X光機的使用說明書進行。4.8.10.4每次RT作業前應執行射線探傷防護措施。如拉警戒線或設警示燈或警示牌等。操作人員必須查明其他人員全部撤離非安全區后才開機曝光。4.8.10.5從事射線檢測的人員應配備劑量測試設備和射線報警器，以測定工作環境的射線照射量和個人受到的累計劑量，避免作業人員受到傷害。4.8.10.6滲透檢測時，作業人員必須戴上膠手套和防毒口罩。4.8.10.7無損檢測時所產生的廢棄物、廢水必須分類回收處理，不得隨意丟棄或排放，并要注意工作區內應通風良好。4.8.10.8在高空作業時，檢測人員必須戴好安全帶，儀器應可靠的固定。4.8.10.9γ射線檢測時，應嚴格執行公司《放射性同位素使用安全管理制度》（NFJC-ZD18-2005）。焊后熱處理兩臺電脫鹽罐需整體進行焊后熱處理。電脫鹽罐的材質為16MnR，規格為：φ4300×δ54×27500。執行標準焊后熱處理的實施應嚴格按照技監鍋（99）154號《壓力容器安全技術監察規程》、GB150-1998《鋼制壓力容器》、JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》、SH3074-95《石油化工鋼制壓力容器》、SY/T0448-97《油田油氣處理用鋼制壓力容器施工及驗收規范》等標準、規范規定執行。熱處理方法根據現場實際情況，決定每臺電脫鹽罐分三段采用火焰加熱法進行爐內整體熱處理。分段運抵現場后，組對環縫采用電加熱法進行局部熱處理。熱處理厚度、熱處理時間、熱處理溫度的確定4.9.3.1熱處理厚度即容器殼體厚度δ=54mm4.9.3.2根據JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》規定及焊接工藝評定，取熱處理時間為2小時15分鐘。4.9.3.3根據JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》規定及焊接工藝評定，取熱處理溫度為600～640℃熱處理工藝參數熱處理工藝參數應當依據設計圖樣的技術要求、相應的技術規范以及焊接工藝評定報告編寫。如無上述規定，熱處理工藝參數應按以下要求確定：4.9.4.1焊件進爐時爐內溫度不的高于400℃4.9.4.2焊件升溫至400℃后，加熱區升溫速度不得超過5000/δPWHT℃/h，且不得超過200℃/h，最小可為4.9.4.3焊件升溫期間，加熱區內任意長度為5000mm內的溫差不得大于120℃4.9.4.4焊件保溫期間，加熱區內最高與最低溫度之差不宜大于65℃4.9.44.9.4.6焊件溫度高于400℃時，加熱區降溫速度不得超過6500/δPWHT℃/h，且不得超過260℃/h。最小可為4.9.4.7焊件出爐時，爐溫不得高于400℃熱處理實施要求4.9.5.1熱處理前準備工作a)焊后熱處理應在焊接工作全部結束并檢測合格后，于壓力試驗前進行。b)環焊縫采取局部熱處理時，焊縫每側加熱帶寬度不得小于容器厚度的2倍。選擇有利于熱處理工作實施的時間，并做好必要的防風、防雨、防雪設施。c)熱處理前應對熱處理設備、熱處理所使用的檢測儀表、熱電偶等進行檢查，確認完好且在周檢有效期內。包敷保溫材料前，應對測點布局、測點貼附可靠性進行檢查。d)熱電偶的布置：熱電偶間隔4.5～5m一個，距焊縫距離小于200mm。熱電偶用專用的熱電偶儲能點焊機，把電偶絲正、負極分別點焊在筒體上，并用補償導線連接到儀表的輸入端。e)保溫棉的鋪設：外側保溫棉直接鋪設在筒體焊縫上，用鐵絲包扎，保溫棉的寬度不得小于1m；內側用J507焊芯作保溫釘焊在塔體上（熱處理后磨掉），然后把保溫棉鋪設在上面，并用鐵絲固定。f)加熱區以外部位應采取措施，防止產生有害的溫度梯度。4．9.5.2熱處理實施過程a)熱處理過程應控制好保溫溫度、保溫時間、升溫速度、降溫速度、各測點溫差等參數，使它們符合工藝文件要求。焊后熱處理溫度以在焊件上直接測量為準，熱處理裝置應配有自動記錄曲線的測溫儀表，在整個熱處理過程中應當連續記錄。b)熱處理操作人員應能熟練操作熱處理設備，熟悉熱處理工藝要求。熱處理過程中，操作人員不得擅自離開工作崗位，以避免設備失控發生事故。c)恒溫時間達到要求后,質保工程師同有關單位代表驗證熱處理溫度控制過程.d)熱處理過程記錄應妥善保管，產品竣工后及時存入檔案。4.9.6安全技術措施4.9.6.1安全負責人負責熱處理現場的安全防火、防觸電工作.通電熱處理前,必須清除塔內及附近易然易爆品.查看線路,是否有短路、漏電隱患,并及時清除.4.9.6.2熱處理操作人員應隨時檢查控制裝置各系統運行情況,發現故障及時處理,確保熱處理順利進行.4.9.6.3熱處理現場應設置圍欄和警示牌，無關人員不得進入工作區域，以防止遭無意破壞而中斷熱處理。4.9.6.4確保工件及設備干燥，以防短路而致工作中斷及燒損加熱設備。塔內件的安裝板式塔內件安裝4.10.1.1板式塔內件的安裝按下列順序進行：支撐點測量→降液板安裝→受液盤安裝→塔盤板安裝→溢流堰安裝→通道板拆裝→清理雜物→檢查人員終檢→通道板恢復→人孔封閉4.10.1.2塔內件安裝時，其要求如下：1)塔內件安裝前，應對其質量進行驗收；2)對塔盤支持圈水平度進行復測，支持圈與塔壁焊接后，其上表面在300mm弦長上的局部水平度偏差不得超過13)降液板的復測應符合下列規定：·降液板底端與受液盤上表面的垂直距離允許偏差為±3mm·降液板與受液盤立邊的水平距離允許偏差為eq\o(\s\up8(+5),\s\do4(-3))mm；·降液板至塔內壁通過設備中心垂直距離允許偏差為±6mm4)塔盤板安裝后，塔盤面水平度用水平管進行測量，其允許偏差應符合設備圖紙和有關規范要求。5)浮閥安裝時，宜檢查浮閥重量，安裝后，應檢查浮閥腿在塔板孔內的掛連情況，浮閥腿煨彎長度及角度應符合設計要求。手從下邊托浮閥時，應能上下活動，開度一致，沒有卡澀現象。填料安裝填料的充填工作除按設計技術文件要求執行外,應符合以下規定:·充填前應對設備內進行清理吹掃干凈；·填料支承裝置的安裝應平整、牢固，填料應干凈，不含泥沙及污物；·填料安裝前應在塔壁上先劃出各層填料的高度線，充填應均勻、高度應符合要求；顆粒填料不得從人孔處直接倒入，以免破碎。塔內施工作業應注意的問題：4.10.3.1打開所有人孔，并在頂部人孔處安裝排風扇。4.10.3.2辦理“進入有限空間作業證”，并得到有關部門的審批。4.10.3.3進入塔內進行內件安裝人員數要求控制，不宜超過1人/m，且應穿干凈防滑鞋，人體重量應由橫梁來支撐。4.10.3.4搬運和安裝塔內件時，要輕拿輕放，防止碰撞弄臟，避免變形損壞并注意每層塔盤安裝完畢后，必須進行檢查，不得將工具等遺忘在塔內。4.10.3.5在塔內工作時，宜輪班作業，每班作業時間不宜過長，在上部，人孔處的指揮人員要時刻注意觀察容器內工作人員的站位情況，工作情況，以防安全事故發生。設備清理、封閉設備安裝完畢后應進行設備內的清掃工作，清理設備內部的泥沙、邊角料等雜物，清理完畢由施工單位、監理、業主聯合檢查，確認合格后，方可封閉，并及時填寫《塔盤安裝檢查記錄》、《設備清理檢查封閉記錄》，并簽字認可。壓力試驗根據設計要求和有關標準、規范規定，在塔體必須在無損檢測或者整體熱處理完畢后才能進行水壓試驗。壓力試驗前,塔體各連接部位的緊固螺栓,必須裝配齊全,緊固妥當。必須用兩個量程相同并經校正的壓力表,便于觀察的部位。一般在塔頂部和塔底部各安裝一塊經檢驗合格的壓力表，精度等級不低于1.5級，試驗時壓力以塔頂部壓力表讀數為準。壓力試驗場地應有可靠的安全防護設施,并經技術負責人和安全部門檢查認可。壓力試驗過程中不得進行與試驗無關的工作,無關人員不得在試驗現場停留。試壓所用的水必須是潔凈的，同時應將滯留在塔體內的空氣排凈。塔體外表面應保持干燥,待塔體壁溫與液體溫度接近時,才能緩慢升壓至設計壓力;確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力,根據容積大小保壓10—30分鐘,然后降至設計壓力下保壓進行檢查,保壓時間不少于30分鐘。檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓以維持試驗壓力不變的做法。不得帶壓緊固螺栓。試驗時以無壓降、無滲漏、無可見變形、無異常聲響為合格。塔體在充水、排水過程中,應對基礎進行沉降觀測；并作實測記錄。除銹防腐由鋼材廠家采購的鋼板要求按要求下好料、開好坡口、同時要求復合板基層（碳鋼層）表面在廠家已進行噴砂除銹，達到Sa2.5級為合格，刷上一道底漆。塔基層表面和裙座的防腐：各層油漆噴涂的厚度必須符合設計說明書的規定。油漆調配方法和注意事項按廠家說明書的要求進行。當空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3℃或高于60℃以上及環境溫度低于噴砂后和每層油漆涂刷前應對上一層外觀進行自檢自查，且須專檢人員確認。要求表面光滑，顏色一致，無氣泡、流掛、裂紋、縮孔、褶皺、漏涂等缺陷，對不合格處及時返工。不銹鋼酸洗鈍化塔的復層及不銹鋼表面需進行酸洗鈍化處理。施工程序：表面處理→溶液配置→酸洗和鈍化處理→鈍化膜檢驗。表面處理加工中不銹鋼表面應嚴加保護，酸洗和鈍化前應對表面的油污和粉塵等清理干凈。酸洗和鈍化處理——操作時保證設備放置平穩，有廢液回收和處理裝置。——采取涂刷方式時涂刷要均勻，不能有漏涂現象，涂層要厚度均勻。——浸洗時間達到溶液配方規定時間。——酸洗、鈍化后用清潔水沖洗表面，直到用酚酞試紙檢查呈中性為合格。鈍化膜的檢驗經過酸洗、鈍化處理的表面呈銀灰色，并且均勻無過腐蝕現象。為了檢查設備表面是否存在游離鐵及鈍化膜的致密情況，將試液涂于清洗干凈的鈍化表面，30秒內觀察表面顯現藍點的情況，有藍點為不合格。主要資源配置人力資源配置計劃月次工種200620078月9月10月11月3月4月管理人員61515151510鉚工102424241610焊工1550505085火焊工344422起重工244422探傷工033333電工222222司機222222輔助工881010106測量工022200其它055555合計=SUM(ABOVE)28=SUM(ABOVE)119=SUM(ABOVE)121=SUM(ABOVE)121=SUM(ABOVE)65=SUM(ABOVE)41主要施工機具和檢測器具配置計劃序號名稱型號數量1滾板機G60×32001臺