第五章機械加工工藝規程的制定5.1零件制造的工藝過程5.1.1生產過程5.1.2工藝過程（1）工序（2）工位（3）工步（4）走刀（5）安裝5.1.2.2

生產綱領與生產類型（1）單件生產（2）成批生產

小批、中批、大批（3）大量生產5.3定位基準的選擇在零件圖上或實際的零件上，用來確定一些點、線、面位置時所依據的那些點、線、面稱為基準。5.3.l基準的分類

根據基準的用途，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。5.3.1.1設計基準設計人員在零件圖上標注尺寸或相互位置關系時所依據的那些點、線、面稱為設計基準。5.3.1.2工藝基準零件在加工或裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準（也稱制造基準）。（1）工序基準在工序圖上標注被加工表面尺寸（稱工序尺寸）和相互位置關系時，所依據的點、線、面稱為工序基準。（2）定位基準

工件在機床上加工時，在工件上用以確定被加工表面相對機床、夾具、刀具位置的點、線、面稱為定位基準。（3）測量基準在工件上用以測量已加工表面位置時所依據的點、線、面稱為測量基準。（4）裝配基準工件的裝夾與獲得加工精度的方法5.3.1

工件的裝夾（1）直接找正定位的裝夾（2）按劃線找正裝夾（3）在夾具中裝夾獲得加工精度的方法（1）機械加工中獲得工件尺寸精度的方法①試切法②定尺寸刀具法③調整法④自動控制法（2）機械加工中獲得工件形狀精度的方法

①軌跡法②相切法③成形法④展成法5.3.3定位基準的選擇粗基準（1）選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。（2）某些表面不需加工，則應選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準。（3）選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準，不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以確保安全、可靠、誤差小。（4）粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用。精基準（1）基準重合的原則（2）基準不變的原則（3）互為基準，反復加工的原則（4）自為基準的原則（5）應能使工件裝夾穩定可靠、夾具簡單。輔助基準5·4工藝路線的擬定5.4.1.2零件各表面的加工方法及使用設備的選擇5.4.2加工階段的劃分粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。5.4.3工序的劃分工序的集中和分散5.4.4工序的安排

一般按照下述原則安排：先粗加工后精加工；先基準面加工后其它面加工：先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。1、加工順序的確定2、熱處理及表面處理工序的安排①退火和正火可以消除內應力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前進行，有時正火也安排在粗加工后進行。②對于大而復雜的鑄件，為了盡量減少由于內應力引起的變形，常常在粗加工后進行人工時效處理。粗加工前最好采用自然時效。③調質處理可以改善材料的機械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處理方法，一般安排在粗加工之后進行，但也有安排在粗加工之前進行的。④淬火處理或滲碳淬火處理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火處理一般安排在磨削之前進行，當用高頻淬火時也可安排在最終工序。滲碳可安排在半精加工之前或之后進行。⑤表面處理仰電鍍或發黑等，可提高零件的抗腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。一般安排在工藝過程的最后進行。3、檢驗工序的安排4、其它工序的安排5.5加工余量的確定5.5.2影響加工余量的因素3.9.2.1上工序表面質量Ra，Ta。的影響3.9.2.2上工序尺寸公差（Ta）的影響3.9.2.3上工序各表面相互位置空間偏差（）的影響3.9.2.4本工序加工時裝夾誤差（Δεb）的影響5.5.3

確定加工余量的方法計算法查表法經驗法5.6尺寸鏈5.6.l尺寸鏈概念將相互關聯的尺寸從零件或部件中抽出來，按一定順序構成的封閉尺寸圖形，稱為尺寸鏈。5.6.2尺寸鏈的分類(1)按尺寸鏈的應用范圍分①工藝尺寸鏈②裝配尺寸鏈(2)按尺寸鏈中各組成環所在的空間位置分①線性尺寸鏈②平面尺寸鏈(3)按尺寸鏈各環的幾何特征分①長度尺寸鏈②角度尺寸鏈(4)按尺寸鏈之間相互聯系的形態分①獨立尺寸鏈②并聯尺寸鏈5·6·3尺寸鏈計算的基本公式5.6.3.1極值法（1）封閉環基本尺寸計算式中m—組成環環數；Ai—第i環的基本尺寸；ξi—第i環的傳遞系數結論：尺寸鏈封閉環的基本尺寸，等于各增環的基本尺寸之和減去各減環基本尺寸之和。（2）封閉環最大和最小尺寸計算結論：封閉環的最大值等于所有增環的最大值之和減去所有減環的最小值之和；封閉環的最小值等于所有增環的最小值之和減去所有減環的最大值之和。第七章機械加工精度7.1機械加工精度的基本概念7.1.1加工精度與加工誤差加工精度：零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。加工誤差：零件加工后的實際幾何參數對理想幾何參數的偏離程度稱為加工誤差。加工誤差的大小表示了加工精度的高低，加工誤差是加工精度的度量。7.2影響加工精度的因素原始誤差的分類歸納：原始誤差加工前的誤差加工過程中的誤差加工后的誤差加工原理誤差調整誤差工件裝夾誤差機床誤差夾具誤差刀具制造誤差誤差工藝系統受力變形工藝系統熱變形刀具磨損內應力引起的變形測量誤差工藝系統動誤差工藝系統靜誤差7.2.1加工原理誤差加工原理誤差是由于采用了近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產生的加工誤差。7.2.2機床誤差機床誤差是指在無切削負荷下，來自機床本身的制適誤差、安裝誤差和磨損。7.2.2.1主軸回轉誤差（1）主軸回轉誤差基本類型純徑向跳動純軸向竄動純角度擺動（2）主軸回轉誤差對加工精度的影響7.2.2.2導軌誤差（1）導軌在垂直面內的直線度誤差（2）導軌在水平面內的直線度誤差（3）前后導軌的平行度誤差（4）導軌與主軸回轉軸線的平行度誤差7.2.2.3傳動鏈誤差7.2.3工藝系統受力變形（a）細長工件的變形（b）粗短工件的變形（c）薄壁零件鏜孔7.2.3.2工藝系統受力對加工精度的影響（1）切削過程重力作用位置的變化對加工精度的影響（2）切削過程中受力大小變化對加工精度的影響7.2.4工藝系統的熱變形7.2.5工件殘余應力引起的變形7.4提高加工精度的途徑（1）減少誤差法（2）誤差補償法（3）誤差分組法（4）誤差轉移法（5）“就地加工”法（6）誤差平均法（7）控制誤差法8.1.1機械加工表面質量的主要內容：（1）表面層的幾何形狀表面粗糙度表面波紋度（2）表面層的物理機械性能表面層冷作硬化（簡稱冷硬）表面層金相組織的變化表面層殘余應力第八章機械加工表面質量8.1.2表面質量對零件使用性能的影響8.1.2.1對零件耐磨性的影響8.1.2.2對零件疲勞強度的影響8.1.2.3對零件抗腐蝕性能的影響8.1.2.4對零件的其它影響8.2機械加工后的表面粗糙度8.2.1切削加工后的表面粗糙度（1）幾何因素（2）物理因素（3）切削用量、冷卻潤滑液和刀具材料等因素的影響。8.2.2磨削加工后的表面粗糙度（1）與磨削過程和砂輪結構有關的幾何因素。（2）與磨削過程和被加工材料塑性變形有關的物理因素。（3）工藝系統的振動因素為了降低表面粗糙度值，應考慮以下主要影響因素：砂輪的粒度、砂輪的修整、砂輪速度、工件速度、徑向進給量、軸向進給量。8.4控制加工表面質量的工藝途徑8.4.1減小殘余拉應力、防止磨削燒傷和磨削裂紋的工藝途徑8.4.2采用冷壓強化工藝（噴丸、滾壓）8.4.3采用精密和光整加工工藝試制定圖示零件（單件小批生產）的工藝路線。工序1：粗車各外圓、端面、Φ60圓孔；精車Φ200外圓與端面，精鏜Φ60孔；精車Φ96外圓、端面B與端面C（車床）工序2：插槽（插床）工序3：鉆6－Φ20孔（鉆床）工序4：去毛刺（鉗工臺）如