機械制造技術基礎第6章機械加工工藝規程制訂FUNDAMENTALSOFMACHINERYMANUFACTURINGTECHNOLOGY

MachiningProcessPlanning16.1概述6.1.1機械加工工藝規程及其作用機械加工工藝規程按一定的格式（表格或圖表）和要求描述機械加工工藝過程的指令性技術文件包括：機械加工工藝過程卡、工序卡、檢驗工序卡、機床調整卡等工藝規程是指導生產的主要技術文件是生產準備和計劃調度的主要依據是新（擴）建機械制造廠（車間）的基本技術文件一切生產人員必須嚴格地執行工藝規程，不得違反工藝紀律26.1.2制訂機械加工工藝規程的原則和步驟必須保證加工質量力求高效率、低成本充分利用現有生產條件保障文明生產和安全生產力求技術先進性符合可持續發展基本原則所需資料產品的裝配圖及零件圖產品的驗收質量標準產品的生產綱領毛坯及其生產情況本廠的加工設備和生產條件各種手冊、標準等技術資料國內外先進工藝和技術3制訂機械加工工藝規程的步驟及內容（1）分析零件的工作圖和產品裝配圖工藝審查（2）確定毛坯種類及制造方法（3）擬訂機械加工工藝路線（4）工序設計（5）評價工藝路線（6）形成工藝文件選擇機床和工裝確定各工序的加工余量計算各工序尺寸確定各工序的切削用量確定各工序的工時定額選擇定位基準確定加工方法安排加工順序安排輔助工序完整性，正確性，工藝性零件功用，技術要求技術經濟分析，優化工藝方案各類圖、卡6.36.63.86.26.44實例：CA6140車床撥叉（中批量生產）HT2005實例：CA6140車床撥叉（中批量生產）HT200選擇機床和工裝確定各工序的加工余量計算各工序尺寸確定各工序的切削用量確定各工序的工時定額選擇定位基準確定加工方法安排加工順序安排輔助工序擬定工藝路線工序設計工藝審查66.2零件的工藝性分析及毛坯的選擇6.2.1零件的工藝性分析1．了解零件的各項技術要求零件圖、裝配圖2．審查零件圖①檢查圖樣的完整性和正確性②審查技術要求和材料選擇的合理性T8A碳素工具鋼？小件方頭淬硬與小孔配作？20Cr方頭局部滲碳小孔處鍍銅保護76.2零件的工藝性分析及毛坯的選擇6.2.1零件的工藝性分析1．了解零件的各項技術要求零件圖、裝配圖2．審查零件圖①檢查圖樣的完整性和正確性②審查技術要求和材料選擇的合理性③審查零件機械加工的結構工藝性86.2.2毛坯的選擇直接影響零件的機械加工質量、加工方法、材料利用率和機械加工勞動量。常用毛坯及其使用范圍：①鑄件：適用于做形狀復雜的零件毛坯②鍛件：適用于要求強度較高、形狀比較簡單的零件③型材：熱軋型材尺寸較大、精度低，多用作一般零件冷拉型材尺寸較小、精度較高，多用于中小型零件，適宜于自動機加工④焊接件：大件單件小批生產，可縮短生產周期，但焊接的零件毛坯變形較大，需經時效處理后加工⑤冷沖壓件：適用形狀復雜的板料零件，多用于中小尺寸零件的大批、大量生產96.3機械加工工藝過程設計6.3.1定位基準的選擇1.粗基準的選擇保證加工余量均勻分配應考慮的主要因素利于裝夾保證加工面與非加工面的位置要求粗基準的選擇原則（1）保證相互位置以與加工面位置精度要求較高的不加工面為粗基準106.3機械加工工藝過程設計6.3.1定位基準的選擇1.粗基準的選擇保證加工余量均勻分配應考慮的主要因素利于裝夾保證加工面與非加工面的位置要求粗基準的選擇原則（1）保證相互位置以與加工面位置精度要求較高的不加工面為粗基準（2）余量均勻分配以在精加工中要求余量均勻的表面的毛坯面為粗基準116.3機械加工工藝過程設計6.3.1定位基準的選擇1.粗基準的選擇保證加工余量均勻分配應考慮的主要因素利于裝夾保證加工面與非加工面的位置要求粗基準的選擇原則（1）保證相互位置以與加工面位置精度要求較高的不加工面為粗基準（2）余量均勻分配以在精加工中要求余量均勻的表面的毛坯面為粗基準（4）便于工件裝夾以盡可能平整、光潔、面積大的表面為粗基準（3）盡量使用一次避免在同一方向上重復使用同一粗基準而帶來較大的位置誤差（要分清主次）12應考慮的主要因素保證加工精度便于準確裝夾精基準的選擇原則

（1）基準重合盡量避免基準不重合誤差（2）基準統一盡量減少基準轉換，便于裝夾方案設計（5）便于裝夾盡量選用面積大、精度高的定位基準面（3）互為基準相互定位、反復加工以減少位置誤差（4）自為基準保證精加工表面加工余量小而且均勻（要分清主次）2.精基準的選擇136.3.2工藝路線的擬訂1.加工方法的選擇力求優質、高效、低成本、綠色應考慮的主要因素加工的經濟精度和表面粗糙度工件的結構形狀和尺寸大小工件的材料、可加工性、熱處理要求生產率和經濟性現有設備、人員和技術條件分析比較擇優選擇14（1）常用的加工方法車、銑、刨、磨、拉、研磨、刮削（研）、拋光車、磨、研磨、珩磨、砂帶磨、拋光、滾壓鉆、擴、鉸、鏜、拉、磨、珩磨、研磨、擠壓車、攻（套）、銑、磨、滾壓平面加工：外圓加工：孔加工：螺紋加工：齒形加工：銑、拉、插、滾、剃、珩、磨成形表面加工：成形刀具加工、簡單刀具加工15（2）典型表面的加工工藝路線1）外圓表面的加工工藝路線162）內孔表面的加工工藝路線173）平面的加工工藝路線182.加工階段的劃分粗加工階段半精加工階段精加工階段精密和超精密加工階段主要去除各表面的大部分加工余量，并加工出精基準完成一般精度表面的加工，為主要表面的精加工做準備使主要表面的加工達到設計的加工精度和表面粗糙度為少數需要精密加工或光整加工的表面做準備達到高精度表面的加工精度和表面粗糙度要求19劃分加工階段的原因有利于保證零件的加工質量合理安排加工設備和操作工人可以及時發現毛坯的缺陷便于組織生產修正誤差，粗精分開及時報廢，減少損失人盡其才，物盡其用熱處理，生產環境劃分加工階段是針對零件加工的整個過程而言，不能以某一表面的加工和某一工序的加工來判斷。劃分加工階段應考慮的因素零件的技術要求合理選擇加工工藝路線生產綱領和生產條件根據生產類型合理安排工序工序集中，工序分散毛坯情況高質量毛坯有利于加工203.工序的集中與分散工序集中在每個工序中加工內容很多，盡可能在一次安裝中加工許多表面，或盡量在同一臺設計上連續完成較多的加工要求。工序少工藝路線短工序分散每個工序安排的加工內容很少

工序多工藝路線長

21工序的集中與分散各有特點在制訂工藝規程時，應根據生產類型、零件的結構特點和技術要求、機床設備等具體情況，通過綜合經濟技術分析后決定采用哪種工藝路線。一般情況下，工序分散在較大批量生產時采用。傳統流水線、自動線多品種、生產批量較小時，多采用工序集中。隨著數控機床以及柔性制造系統的技術進步，現代生產工藝多趨于采用工序集中方式。224.加工順序的安排力求：優質、高效、低成本、綠色一般原則先基準后其它先加工基準，利于裝夾，便于測量先主后次一般先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工先粗后精先安排各表面的粗加工，后安排精加工先面后孔一般用于箱體和支架類零件的加工（1）機械加工順序的安排23（2）熱處理及表面處理工序的安排預備階段熱處理改善工件毛坯材料的切削性能，去應力處理中間熱處理粗、精加工之間的去應力、時效處理等最終階段熱處理改善工件材料的力學物理性能，如調質、淬火等表面處理改善耐磨、耐蝕、裝飾性，如電鍍、氧化、發黑、發藍、滾壓強化等（3）檢驗與輔助工序的安排檢驗操作者自檢（粗加工后）專門檢查（精加工前、專業車間前后、重要工序后）去毛刺、清洗、防銹、平衡、去磁等工序一般在工藝過程最后24題1：試簡要安排圖示零件的加工工藝過程（小批量）工藝審查序號工序內容定位基準加工設備平端面打中心孔端面、外圓

車床車外圓中心孔車床粗磨外圓中心孔外圓磨床熱處理熱處理設備修研中心孔兩端?60外圓中心孔磨床精磨外圓中心孔外圓磨床鉗修鉗工臺工藝方案不是唯一的要根據實際擇優確定25題2：簡要安排中批量加工圖示零件的機械加工工序，選擇各工序加工時的定位基準并說明理由。

266.4機械加工工序設計6.4.1機床與工藝裝備的選擇1．機床的選擇原則①機床的加工范圍應與工件的外廓尺寸相適應②機床的精度應與工序加工要求的精度相適應③機床的生產率應與零件的生產綱領相適應單批小批生產一般選擇通用機床大批大量生產廣泛采用專用機床和組合機床272.工藝裝備的選擇①夾具單件小批生產應盡量選用通用夾具和組合夾具中、大批量生產應設計制造專用夾具采用成組工藝應設計使用成組夾具②刀具主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生產率及經濟性等一般應盡可能采用標準刀具必要時可采用復合刀具和其它專用刀具③量具主要是根據生產類型和要求檢驗的精度單件小批生產盡量采用通用量具量儀大批大量生產應采用各種專用量規和高生產率的專用檢驗儀器和檢驗夾具等286.4.2加工余量及工序尺寸的確定1.有關尺寸和加工余量的概念（1）設計尺寸、工藝尺寸和工序尺寸設計尺寸——標注在零件圖上，對加工的最終要求工藝尺寸——工藝規程中給出，在工藝過程中使用工序尺寸——某工序加工中應達到的尺寸要求

不僅與設計尺寸有關，還與加工過程有關29（2）有關尺寸和加工余量的概念加工余量——在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度單邊余量平面加工即實際切除的金屬層厚度雙邊余量軸、孔加工實際切除的金屬層厚度為加工余量的一半工序（步）余量工序（步）余量加工總余量30平面和回轉面加工時的工序余量31以外表面加工為例：試切原理（極值法）本工序的基本余量本工序的最大余量本工序的最小余量本工序余量的公差誤差復映原理（調整法）本工序的基本余量本工序的最大余量本工序的最小余量本工序余量的公差單件或小批量生產時多用極值法計算較大批量生產和生產穩定時可用調整法計算322.加工余量的確定方法（1）經驗法根據工廠的加工經驗確定余量往往偏大，故一般多用于單件小批生產（2）查表法查閱有關工藝設計手冊中的加工余量表是目前工廠中廣泛應用的方法（3）分析計算法在了解和分析影響加工余量基本因素的基礎上加以綜合計算來確定余量的大小式中：——上工序加工后的表面粗糙度——上工序加工后產生的表面缺陷層厚度——上工序加工后形成的表面形狀及空間位置誤差——本工序工件的裝夾誤差最小余量333.工序尺寸的確定工藝尺寸鏈——在零件加工過程中，由同一零件有關工序尺寸所形成的尺寸鏈直線尺寸鏈角度尺寸鏈平面尺寸鏈空間尺寸鏈分類：（1）工藝尺寸鏈及其組成環、封閉環34組成環及封閉環的確定組成環——互不影響而各自獨立的直接尺寸封閉環——由各組成環所共同形成的尺寸直接尺寸本序中由加工或測量直接得到的尺寸前序已獲得的尺寸按某條件直接規定、不再受本鏈中其它環影響的尺寸在其它鏈中決定的封閉環35工序尺寸的極值解法公差計算式基本尺寸計算式偏差計算式極限尺寸計算式（2）工藝尺寸鏈的計算式36尺寸按對稱分布形式標注時：由，增環平均尺寸增環為即有，封閉環為減環平均尺寸則，封閉環平均尺寸減環為37工序尺寸的概率解法公差計算式平均尺寸計算式尺寸以雙向對稱偏差形式標注：封閉環組成環381）將已知尺寸改寫成雙向對稱偏差形式：A1=15±0.09mm；A2=9.925±0.075mm；A3=34.875±0.125mm2）求出封閉環的平均尺寸A0M=A3M–(A1M+A2M)=34.875–9.925–15=9.95mm解：得：A0=9.95±0.17=3）求封閉環公差假定各環為正態分布T0=

≈0.34mm例圖示尺寸鏈，已知：A1=15±0.09mm，A2=，

A3=，用概率法求解封閉環A0A0A3A2A139（3）簡單工序尺寸的確定同一表面需要經過多次加工時的工序尺寸計算確定該加工表面的總余量，再根據加工路線確定各工序的基本余量，并核對第一道序的加工余量是否合理。自終加工工序起，即從設計尺寸開始，至第一道工序，逐次加上（對被包容面）或減去（對包容面）各工序的基本余量，便可得到各道工序的基本工序尺寸。除終加工工序外，根據各工序的加工方法及其經濟加工精度，確定其工序公差和表面粗糙度。按“入體原則”以單向偏差方式標注工序尺寸，并作

適當調整40例：某連桿大頭孔的設計尺寸為，表面粗糙度，毛坯為鍛件，采用的加工路線為：粗鏜——半精鏜——精鏜——細鏜——滾壓。試確定各工序尺寸。解：1）確定總余量查表并根據大頭孔為剖分孔這一特點，確定大頭孔直徑總余量為4.5mm，毛坯尺寸偏差為。2）確定工序余量滾壓工序余量：根據試驗定為0.003mm;細鏜余量：查表確定為0.3mm；精鏜余量：由該廠資料定為0.7mm；半精鏜余量：剖分孔，合裝前余量定得較大，1.5mm；粗鏜余量：為41例：某連桿大頭孔的設計尺寸為，表面粗糙度，毛坯為鍛件，采用的加工路線為：粗鏜——半精鏜——精鏜——細鏜——滾壓。試確定各工序尺寸。解：3）確定各工序的加工經濟精度滾壓：目的是降低表面粗糙度；細鏜：尺寸精度應達到設計要求，取工序公差為0.018mm;精鏜：由細鏜余量表，精鏜必須達到IT9，公差0.046mm;半精鏜:查表，其加工經濟精度為IT11，公差0.19mm；粗鏜：查表，其加工經濟精度為IT12，公差0.4mm；4）確定工序尺寸根據以上數據，從最后工序向前推算各工序尺寸，并將工序公差以入體原則標注，視情況再作調整。42滾壓0.003/2精鏜0.7/2半精鏜1.5/2粗鏜2/2毛坯細鏜0.3/2計算調整434.用工藝尺寸鏈原理解算工序尺寸1）基準不重合時的工序尺寸計算①定位基準與設計基準不重合②測量基準與設計基準不重合2）加工過程中的中間工序尺寸計算①工序基準是尚待加工的設計基準時的中間工序尺寸計算②多工序加工的工序尺寸計算3）有表面處理時的工序尺寸計算44例：批量加工B面（最后工序），已有。設計要求，求對刀尺寸A2。1）基準不重合時的工序尺寸計算①定位基準與設計基準不重合45題3：圖a是零件的各軸向尺寸，鉆徑向孔為最后工序。試計算采用圖b~d各定位方案時的工序尺寸。b：c：A2得d：得解法提示A346②測量基準與設計基準不重合例：圖示零件，設計尺寸為mm和mm。因尺寸mm不便測量，擬改測尺寸x。以下分析確定尺寸x的數值和公差。分析：可解得

如果測量尺寸x在40~40.19mm范圍內，即可證實加工是符合設計尺寸mm要求的，沒有超差。若測量尺寸超出x范圍，則一定是廢品嗎？不一定！47②測量基準與設計基準不重合例：圖示零件，設計尺寸為mm和mm。因尺寸mm不便測量，擬改測尺寸x。以下分析確定尺寸x的數值和公差。例如，若x=40.36mm，超出其允許范圍，似乎應是廢品。但如果零件總長度為50mm，則并不是廢品。只要測量尺寸x超差量小于或等于其他組成環公差之和時，就可能出現假廢品。48②測量基準與設計基準不重合例：圖示零件，設計尺寸為mm和mm。因尺寸mm不便測量，擬改測尺寸x。以下分析確定尺寸x的數值和公差。為減少假廢品的出現，可采用專用量具進行檢驗，如圖b。制造并使用高精度的x2，通過檢測x1間接確定尺寸10的加工是否達到要求。49例：工序1為鏜內孔至D1，工序2為插鍵槽保證尺寸A1，工序3為磨內孔至圖樣設計要求D2，由此完成設計尺寸H的加工。若已知磨孔與鏜孔的同軸度誤差為e。求工序尺寸A1。2）加工過程中的中間工序尺寸計算①工序基準是尚待加工的設計基準時的中間工序尺寸計算注意：當尺寸鏈中的尺寸取原尺寸的一半時，基本尺寸及其公差（偏差）均取一半。50②多工序加工的工序尺寸計算例：圖a所示為某零件軸向尺寸簡圖，前工序已加工尺寸，圖b、c為后兩序加工的裝夾圖。試計算并標注工序尺寸H1、H2。51解1：偏差計算法建立尺寸關系如圖。由尺寸鏈1，尺寸為封閉環。由尺寸鏈1中各尺寸的偏差關系知：，即：，得：故：即：，得：采用同樣方法可確定尺寸為鏈2的封閉環，根據尺寸鏈1中計算關系知：并可計算得：1252解2：極限尺寸計算法建立尺寸關系如圖。由尺寸鏈1，尺寸為封閉環。由尺寸鏈1中各尺寸的公差關系知：，即：，得：即：得：故：采用同樣方法可進一步計算得：根據尺寸鏈1中計算關系知：1253解3：豎式法計算（以H2為例）環的名稱基本尺寸上偏差下偏差增環50減環H225500-0.10-0.325在等號線以上將：各增環尺寸按基本尺寸、上偏差、下偏差從左至右依次排列；各減環尺寸按基本尺寸、下偏差、上偏差從左至右依次排列，并變正負號；根據尺寸鏈計算關系列表如下：按列相加得因此建立尺寸關系如右圖。由尺寸鏈1，尺寸為封閉環。1254題4：

加工圖示一批零件，有關的加工過程如下：1）以A面及60外圓定位，車40外圓及端面D、B，保證尺寸mm；2）調頭，以D面及40外圓定位，車A面，保證零件總長為；鉆20通孔，鏜25孔，用測量方法保證孔深為mm；3）以D面定位磨削A面，用測量方法保證25孔深尺寸為mm。求工序尺寸。55題5：圖示軸套零件，最后工序在銑床上用調整法加工缺口，要求保證尺寸和。試求工序尺寸。563）有表面處理時的工序尺寸計算表面處理分滲入類和鍍層類兩種；滲入類表面處理通常在精加工以前完成，精加工后應是滲入層厚度符合設計要求，故設計要求的滲入層厚度為封閉環；鍍層類表面處理在大多數情況下是通過控制電鍍工藝參數來保證鍍層厚度的，故最后獲得的電鍍后的零件尺寸為封閉環。57例：圖示圓環零件的外圓表面要求鍍鉻，其工藝過程是：磨削工件外圓至尺寸；鍍鉻，控制鍍層厚度雙邊為0.05~0.08mm，并獲得設計尺寸mm。試計算磨削工序尺寸。圖5.16圓環零件及其工藝尺寸鏈解：按單邊尺寸建尺寸鏈如右圖。鍍層直接控制，是組成環。設計尺寸由鍍鉻后間接獲得，是封閉環?？山獾脝芜叧叽纾旱茫?86.4.3切削用量選擇原則及時間定額計算1.切削用量的選擇效益原則在保證加工精度和不超過限制條件下，盡量增大切削用量，以達到提高生產率的目的。考慮因素工件的材料所選機床和刀具情況加工精度要求刀具使用壽命機床功率的限制592.時間定額計算基本時間（機動時間）輔助時間工作地服務時間生理需要時間時間定額切入時間切削加工時間切出時間裝、卸工件開、停機床改變切削用量測量工件進、退刀更換刀具調整機床清除切屑機床潤滑交接班工人自然需要花費的時間在每一個工件上的分攤份額單件核算時間準備——終結時間批零件數量熟悉圖紙和工藝文件、領料、安裝刀具夾具、調整機床60成批生產時的時間定額為大量生產時的時間定額為616.5數控加工工藝6.5.1數控加工及其特點①加工精度高且質量穩定，可用于加工在普通機床上難以保證精度，甚至無法加工的復雜零件；②柔性好，適合于品種多、批量小以及新產品試制等零件更換頻繁的場合；③工序集中，多軸聯動的數控加工還可在工件一次裝夾下完成銑、鏜、鉆、鉸、攻螺紋等多種方式的加工；④機床利用率高，操作自動化，輔助時間少，生產率高；⑤便于實現計算機輔助設計與制造。數控加工與普通機床加工在方法和內容上有許多相似之處，不同點主要表現在控制方式上。62不適合使用數控機床加工的零件：①生產批量大的零件（不排除可能有個別工序采用數控加工）；②裝夾困難或完全靠找正定位來保證加工精度的工件；③加工余量波動很大、且在數控機床上無在線檢測系統可自動調整零件坐標位置的零件。636.5.2數控加工工藝過程設計1.數控加工工藝特點數控機床加工與普通機床加工相比，在許多方面都遵循著基本一致的原則，在工藝方法上也有很多相似之處。數控加工工藝過程設計比普通加工工藝具體、詳細得多，如工件在機床或夾具上的裝夾位置、工步的安排、各部件運動次序、刀具的選用、走刀路線等等，都必須在工藝設計中認真考慮和明確規定。642.數控加工工藝過程設計的主要內容①綜合考慮加工質量、生產效率和經濟效益各方面，合理選擇并決定零件上的數控加工內容；②分析零件圖樣的數控工藝性；③設計數控加工的工藝路線；④數控加工的工序設計。65數控加工工藝過程設計中需注意的問題（1）零件的數控工藝性分析①尺寸標注方法以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸，便于尺寸之間的相互協調和編程。

66②輪廓的幾何元素圓弧與直線、圓弧與圓弧是相切還是相交，要與根據圖樣給出的尺寸計算結果相符，否則編程將無法進行；零件內腔和外形的幾何類型和尺寸應盡量統一，以利于減少刀具數量和換刀次數，便于編程，提高生產效率；零件上內槽圓角半徑決定了刀具直徑，不宜設計得過小；需用銑削加工零件槽底平面時，槽底圓角不能過大，否則將影響刀具端刃切削的能力，使工藝性更差。67③定位基準數控加工工藝特別強調定位加工，尤其是正反兩面都采用數控加工的零件，其定位基準的統一是十分必要的，否則很難保證兩次裝夾加工后兩個面上的輪廓位置及尺寸協調。如果零件上沒有合適的基準，可以考慮在零件上專門設置定位用的工藝孔；也可考慮增加工藝凸臺作為定位基準，在加工完成后再將其去除。68（2）數控加工工藝路線設計1）工序的劃分采用數控加工，工序可以比較集中，力爭在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部加工任務。在劃分工序時，一定要視零件的結構、技術要求與工藝性、數控加工內容及其多少、裝夾方式、機床的功能、本廠生產條件等具體情況綜合處理。69①按安裝次數劃分以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序，適用于加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態。②按用刀情況劃分

以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。例如，在專用數控機床和加工中心上加工時，為減少換刀次數和空程時間，應盡可能在一次裝夾中用一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換刀加工其他部位。70③按粗、精加工劃分對于結構剛度較差、加工質量要求較高的零件，應按粗、精加工劃分成工序，不允許在一次裝夾中將零件的某一部分表面加工完畢，再加工其它部分。④按結構特點劃分以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。對于加工表面多而復雜的零件，可按其各類結構特點（內形、外形、曲面、平面等）劃分成多道工序。712）數控加工工序與普通加工工序的銜接數控加工工序一般都是穿插在普通加工工序之間的，因此在數控加工工藝路線設計中一定要兼顧普通加工工序的安排，使兩者在整個過程中相互協調。如果某普通加工工序作為數控加工工序的前序時，則要完成好數控加工對工件毛坯尺寸、形狀等方面的要求；如果某數控加工工序以后還安排有常規的精加工工序，則要為后序加工留出適當的加工余量；各工序都要為下道工序準備好具有足夠精度的定位基準。72（3）數控加工的工序設計1）裝夾方案及夾具在確定工件的裝夾方案時要力求設計基準、工藝基準與編程原點統一，以減少基準不重合誤差和數控編程的計算工作量；要設法減少裝夾次數，盡可能在一次裝夾后能加工出全部或大部分待加工表面；要避免占機人工調整，以充分發揮數控加工效率。73數控機床使用的夾具，一般只需要“定位”和“夾緊”兩項功能。對其提出的基本要求是，既要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定，又能協調零件與機床坐標系的尺寸，還要注意夾具元件和機構不能妨礙刀具換刀、走刀的動作，夾具的使用方便、高效。

單件小批量生產時，優先選用組合夾具、可調整夾具和其他通用夾具。成批生產時，要采用結構盡量簡單的專用夾具；批量較大的零件加工可以采用多工位、氣動或液壓夾具。數控機床夾具要求零件的裝卸快速、方便，以縮短機床的停頓時間。742）走刀路線①加工路線應保證加工精度和表面粗糙度。合理選擇精加工余量，并在最終輪廓加工時應安排一次連續走刀加工。②在保證加工質量前提下，盡量縮短走刀路線，減少空行程，提高生產效率，尤其對于點位加工。③數控加工非直線輪廓的旋轉體零件時，由于毛坯多為棒料或鍛料，加工余量大且不均勻，加工路線可先用直線和斜線程序去除粗加工余量，再用圓弧程序經加工成形。75④應盡量避免沿工件內、外廓曲線的法向切入（切出），而應從其延長線的切向切入（切出），以防在切入（切出）處產生刻痕。⑤對于位置精度要求高的孔系加工，要注意安排孔的加工順序和走刀路徑，以免將機床傳動副的反向間隙帶入進給運動，影響孔的位置精度。

⑥型腔加工時，宜先用行切、最后用環切光整輪廓表面的走刀路線，不僅走刀路徑短，而且有利于保證加工精度。763）對刀點與換刀點

對刀點是數控加工時刀具相對于工件運動的起始點，也是程序運行的起點。確定了對刀點，也