對各位要求的內容１）．能夠進行作業設計

能設計生產流程２）．可以設定半成品

實行少量移動,規定半成品的數量３）．能理解單元(CELL)內的設備能力本次希望理解的內容所謂生產線流程是?①②③④⑤全工程依照所規定的節拍,保持同樣的時間間隔生產產品.①②③④⑤⑥⑥⑥工程A工程B工程C工程D工程E從最終工程產出1個產品開始,全部以相同節拍進行生產制訂流程是?①②③④⑤⑥工程A工程B工程C工程D工程E①每人均以同樣節拍生產②追求高效率的生產LINE③及時對應異常?流れを阻害する異常要因を取り除く（不良の発生、設備トラブル等）?より効率的な生産ラインを追求する（製造でできないこと）支援職員制造（LINE）作業員是制作流程的主角.職員為主要支持者.生產線相關的全體人員,必須持續進行改善方可制訂出最合理的生產流程.制作流程需要加強組織內的改善力度.?消除阻礙流程的異常因素(不良的發生,設備故障等)?

追求更高效率的生產LINE(制造不能做的事情)每人均以同樣節拍生產①生產節拍?生產1個產品需要的時間②標準作業?作業內容總是相同,有節奏,連續性工程A工程B工程C①按照節拍時間生產②決定和遵守作業順序③工程內經常設置同樣數量的半成品生產節拍定義：生產1個產品(單位量)應該花費的時間1天的必要數量1天的稼動時間生產節拍＝●“當天只生產當天所需要的數量就可以”的指導思想●生產速度不能快也不能慢。按照生產節拍生產工程A工程B工程C工程D工程E作業時間0.4分0.3分0.7分0.3分0.6分在生產節拍為1分鐘的時候（只需以1分的間隔進行生產）,怎樣分配作業呢?按生產節拍生產工程A工程B工程C工程D工程E作業時間各作業員的作業時間盡量分配到接近1.0分鐘.0.7分作業0.3分等待0.4分0.3分0.7分0.3分0.6分按生產節拍生產工程A工程B工程C工程D工程E作業時間1.0分作業

無等待各作業者的作業時間盡量分配接近1.0分鐘.0.4分0.3分0.7分0.3分0.6分0.7分作業0.3分等待按生產節拍生產工程A工程B工程C工程D工程E作業時間1.0分作業

無等待0.6分作業0.4分等待各作業者的作業時間盡量分配接近1.0分鐘.此時,如果將總作業時間2.3分鐘?縮短到2.0分的話,用2人就可以完成作業.0.4分0.3分0.7分0.3分0.6分0.7分作業0.3分等待生產節拍的計算生產1個(單位量)產品應該花費的時間1天的稼動時間

1天的生產數量（分／基板）生產節拍＝＝算出生產節拍時間生產1個(單位量)制品需要花費的時間１３０５－１０５－２００生產節拍＝＝1天的稼動時間

1天的生產數量（分／基板）生產1個(單位量)產品應該花費的時間２０,０００／２００＝１０分／基板１３０５－１０５－２００算出生產節拍時間生產節拍＝＝1天的稼動時間

1天的生產數量（分／基板）依照生產節拍考慮生產?配員(BR事例)分板貼片裝殼特性生產節拍10分／基板依照生產節拍考慮生產?配員貼片分板裝殼特性作業時間6.15分4.50分9.14分3.17分4.50分作業5.50分等待6.15分作業3.85分等待生產節拍10分／基板9.14分作業0.86分等待3.17分作業6.83分等待實際情況依照節拍時間考慮生產?配員貼片分板裝殼特性作業時間6.15分3.7分9.14分3.17分9.85分作業0.15分等待生產節拍１０分鐘／基板9.94分作業0.06分等待3.17分作業6.83分等待0.8分分板的作業再分配4.50分依照節拍時間考慮生產?配員貼片分板裝殼特性作業時間6.15分4.50分9.14分3.17分10.65分作業

0.65分改善生產節拍１０分鐘／基板12.41分作業

2.41分改善作業改善約10%效率改善，人員：４名→２名改善2.4分作成標準作業表,了解改善重點?與作業順序、生產節拍進行比較，顯示實際作業時間的比例，從中看出浪費?表明制造的意義生產節拍10.0分改善0.6分作業2.77分等待1.80分標準作業表生產節拍：４．５８分?與作業順序、生產節拍進行比較，顯示作業時間的比例，從中發現浪費?表明制造的意義制訂流程是?①②③④⑤⑥工程A工程B工程C工程D工程E①每人均以同樣節拍生產②追求高效率的生產LINE③及時對應異常?流れを阻害する異常要因を取り除く（不良の発生、設備トラブル等）?より効率的な生産ラインを追求する（製造でできないこと）支援職員製造（LINE）作業員是制作流程的主角.職員為主要支持者.生產線相關的全體人員,必須持續進行改善方可制訂出最合理的生產流程.制作流程需要加強組織內的改善力度.?消除阻礙流程的異常因素(不良的發生,設備故障等)?

追求更高效率的生產LINE(制造不能做的事情)更高效率的生產（１）減少不產生附加價值的作業（２）靠近附加價值作業點高效率的生產＝無浪費的生產＊浪費＝產生附加價值作業以外的全部作業減少浪費的著眼點所謂接近作業點是?工程A工程BABCDEA～E：工位①工位之內②工位之間工位(設備?工程)內的作業點接近化ABC盡量一步也不動就可以作業，即使1cm也要靠近。ABC作業中作業後製品伝票指サックペン治工具仕掛作業中作業後製品仕掛作業中作業後製品伝票指サックペン治工具仕掛被整理的物品只需整理整頓,就可以使作業點靠近!＜內容＞整理:清除不要的物品(包括即刻可以廢除的作業)整頓:消除動作的浪費、設置需要的物品為馬上可以使用的狀態工位(設備?工程)內的作業點接近化工位(設備?工程)之間的作業點接近化工程A工程BAB、CD，ＥABCDE盡量一步也不動就可以作業，即使1cm也要靠近。?利用設備上部的空間，進行壓縮空間的改善?實現縮小1張桌子(寬100cm)的空間改善結果改善前改善后空間縮小的事例改善前改善后100cm40cm折取金屬殼工程外觀選別工程折取?外觀選別工程40cm100cm?實現2張桌（２００ｃｍ）→40ｃｍ的空間縮小?結合2個工程并取消了之間的裝置空間縮小的事例空間縮小＜內容＞從現狀空間騰出空間，壓縮空間騰出空間壓縮!減少移動距離靠近作業點!空間縮小之事例(空間的利用)

＜效果＞面積減少50%利用設備上部空間等,撤除臺車,架子.パソコン本體測定器モニタ向設備上部移動＜空間縮小前＞＜空間縮小后(7日后)＞面積1/2化空間縮小之事例

對各位要求的內容１）．能夠進行作業設計。

能設計生產流程。２）．可以設定半成品。

實行少量移動,規定半成品的數量。３）．能理解單元(CELL)內的設備能力。少量移動化*少量移動化為什么好？*少量移動化的方法、想法少量移動化縮小移送給下工程的量①作業點的更接近化,減少作業浪費(結果達到生產周期縮短的目的)②實現品質反饋早期化少量移送，可以使不明顯的浪費表面化，從而轉化為改善(浪費的顯現化)＜內容＞＜目的＞＜効果＞①作業點的更接近化、減少作業浪費①

空箱返回之浪費②基板箱轉移之浪費③轉移空間之浪費④

堆積在下料機上的浪費?因集中移送所發生的浪費①～④?一般因為1個循環變長，所以導致循環作業難以為繼集中移送的情況少量移動的情況?以最小單位移送,可以縮小作業區域.另外還可以省去多余作業.?循環作業較容易(可設定標準),所以可看到異常.＊因為步行會增加,所以作業點需要徹底的近接化。循環作業只需要最小限度的作業和空間②品質反饋早期化?在制的產品，可能全部有異常(F/B慢)少量移動的情況?即使發生了異常，也能把損失控制在最小范圍內異常發現！即刻反饋集中移送的情況異常發現！嘗試規定少量移動化的半成品量基板11枚110分模板

8枚80分Ｖ合計190分(0.1天)的半成品配置加工中的半成品因回流爐內花30分,所以設為3基板ＫＨＴ內金屬殼保持連動嘗試規定少量移動化的半成品量基板17枚170分模板

19枚190分Ｖ設定需要的半成品（設定所需要的最小限度）合計360分（0.3分)的半成品嘗試規定少量移動化的半成品量基板17枚170分模板

19枚190分Ｖ合計360分（0.3分)的半成品KHT準備時的半成品銀標識筆干燥半成品回流爐出口冷卻半成品設定需要的半成品（設定所需要的最小限度）嘗試規定少量移動化的半成品量Ｖ重要的是對于此半成品量無論發生什么都要遵守！遵守不到的話，就會發生上面所說的不良！用所規定的半成品進行生產（員工要遵守1個流生產規定）嘗試規定少量移動化的半成品量對各位要求的內容１）．能夠進行作業設計。

能設計生產流程。２）．可以設定半成品。

實行少量移動,規定半成品的數量。３）．能理解單元(CELL)內的設備能力。什么是SELL內的設備能力？各設備的1天產量是多少？1天（1305分）能產的個數是多少？各設備的1天產量是多少？1天（1305分）能生產的個數是多少？什么是SELL內的設備能力？什么是SELL內的設備能力？各設備的1天產量是？考慮稼動率是多少？什么是SELL內的設備能力？各設備的1天產量是？考慮稼動率是多少？什么是SELL內的設備能力？1個設備的1天產量是？考慮稼動率是多少？什么是SELL內的設備能力SELL1天的產量是？什么是SELL內設備能力SELL1天的產量是？裝殼只能生產23,490個/天，所以SELL生產量為23490個什么是SELL內的設備能力？增加SELL1天的產量*手法1：提高設備稼動率*準備時間線外準備化*其它方面考慮提高設備速度什么是SELL內的設備能力？重要的是提高瓶頸設備的稼動率、如上圖中，即使增加實裝（NET）的產量，SELL整體的產量也不會增加。只是在裝殼工程前堆積了半成品而也！×以上以下參考資料更高效率的生產工程A工程B工程C工程A工程B工程C＜現狀＞《標準1》?整理整頓?縮小間距?動作改善（１）減少不產生附加價值的作業（２）接近附加價值作業點馬上能改善的內容?靠近作業點?與其它工程合并*很多浪費的流程*難以抓住節奏半成品更高效率的生產工程A工程B《標準2》?少量移動化?準備改善?平均化工程C（１）減少不產生附加價值作業（２）靠近附加價值作業點使浪費暴露并進行改善?使隱藏的浪費表面化?靠近作業點《標準3》異常一目了然的生產線?只管理異常監督者報警燈標準作業表產量管理表職員（報警時，職員馬上到位，處理異常）?運用目視管理工具更高效率的生產《標準4》作業點的更近接化報警燈標準作業表產量管理表集中傳送獨立工程報警燈標準作業表產量管理表?在線化?標準作業表（１）減少不產生附加價值作業（２）靠近附加價值作業點在線化事例（KMC：VCO）はんだ印刷焊錫印刷部品搭載打部件リフロー回流焊目視目視手直し手修ケース搭載打殼ケースはんだ殼上錫リフロー回流焊印字印字洗浄１清洗1