第二章注射成型及模具目錄2.1注射成型工藝2.2注射成型新工藝2.3注射成型模具2.4注射模具澆注系統2.1注射成型工藝2.1.1成型前的準備2.1.2注射過程2.1.3制件的后處理2.1注射成型工藝2.1.1成型前的準備1成型前對原料的預處理2料筒的清理3嵌件的預熱4脫模劑的選用2.1注射成型工藝2.1.2注射過程1.塑化、流動與冷卻1)塑化

塑化是指塑料在料筒內經加熱達到流動狀態并具有良好的可塑性的全過程。因此可以說塑化是注射成型的準備過程、生產工藝對這一過程的總要求是：在進人模腔之前應達到規定的成型溫度并能在規定一時間內提供足夠數量的熔融塑料，熔料各點溫度應均勻一致，不發生或極少發生熱分解以保證生產的連續進行。上述要求與塑料的特性、工藝條件的控制以及注射機的塑化結構均密切相關；而且直接決定著制件的質和量。2)流動與冷卻

這一過程是指用柱塞或螺桿的推動將具有流動性和溫度均勻的塑料熔體注人模具開始，經型腔注滿，熔體在控制條件下冷固定型，到制件從模腔中脫出為止的過程。這一過程經歷的時間雖短，但熔體在其間所發生的變化卻不少，而且這種變化對制件的質量有重要的影響。2.1注射成型工藝2.1.2注射過程2.注射過程中壓力的變化2.1注射成型工藝2.1.3制件的后處理1.退火處理2.調濕處理2.2注射成型新工藝2.2.1流體輔助注射成型2.2.2變模溫注射2.2.3共注射2.2.4微發泡注射2.2.5注射壓縮2.2.6低壓注射2.2注射成型新工藝2.2.1流體輔助注射成型流體輔助注射工藝的基本原理是利用高壓流體（惰性氣體或水）注射到熔融的塑料中形成真空截面并推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程，其基本過程如圖2-3所示。2.2注射成型新工藝2.2.2變模溫注射

變模溫注射技術是在注射時通過加熱系統迅速將模具型腔表面加熱到較高溫度，以保證塑料熔體在型腔內的流動性，注射完成后，再由冷卻系統迅速將熔融物料冷卻至脫模溫度，在這其中，加熱~冷卻時間越短越好。由于在塑料的注射成型中，模具溫度直接影響熔體的充模流動行為、制件的冷卻速度和制件最終質量，所以模具溫度的控制是決定制件質量合格率與生產效率的重要條件之一。

2.2注射成型新工藝2.2.3共注射

(a)(b)圖2-4共注射示意圖2.2注射成型新工藝2.2.4微發泡注射

圖

2-5微孔發泡注射成型的基本原理圖和典型微孔制件的微觀結構2.2注射成型新工藝2.2.5注射壓縮與傳統注射過程相比較，注射壓縮成型的顯著特點是，其模具型腔空間可以按照不同要求自動調整。例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具導向部分有所封閉，而型腔空間則擴大到零件完工壁厚的兩倍。另外，還可根據不同的操作方式，在材料注射期間或在注射完畢之后相應控制型腔空間的大小，使之與注射過程相配合，讓聚合物保持適當的受壓狀態，并達到補償材料收縮的效果。

2.2注射成型新工藝2.2.6低壓注射低壓注射成型工藝是一種以很低的注射壓力（4Mpa以內）將封裝材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封裝工藝方法，以達到絕緣、耐溫、抗沖擊、減振、防潮、防水、防塵、耐化學腐蝕等功效。低壓成型因其低成本和操作性強等原因可用在以前未曾有過的注射成型的工藝上。

2.3注射成型模具2.3.1注射成型模具的結構形式2.3.2澆注系統2.3.3成型零部件2.3.4頂出系統2.3.5導向定位系統2.3.6溫度控制系統2.3.7側抽芯機構2.3.8排氣與引氣2.3注射成型模具2.3.1注射成型模具的結構形式1.單分型面注射模具2.3注射成型模具2.3.1注射成型模具的結構形式2.雙分型面注射模具2.3注射成型模具2.3.2澆注系統澆注系統是將塑料熔體順利地充滿到模腔各處，以獲得外形輪廓清晰，內在質量優良的塑料制件。因此要求充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少，排氣條件好，澆注系統凝料易于與制件分離或切除。該部分將在下面詳細介紹。2.3注射成型模具2.3.3成型零部件1.凹模結構1）整體式2.3注射成型模具2.3.3成型零部件1.凹模結構2）整體嵌入式2.3注射成型模具2.3.3成型零部件1.凹模結構3）局部鑲嵌式2.3注射成型模具2.3.3成型零部件1.凹模結構4）底壁鑲嵌式2.3注射成型模具2.3.3成型零部件1.凹模結構5）四壁鑲嵌式2.3注射成型模具2.3.3成型零部件2.凸模結構1）整體式2.3注射成型模具2.3.3成型零部件2.凸模結構2）組合式2.3注射成型模具2.3.4頂出系統頂出系統的設計應遵照以下原則：①保證制件不因頂出而變形損壞、影響外觀。正確分析制件對模具粘附力的大小和作用位置，選擇合適的脫模方式和恰當的推出位置，平穩脫出制件。推出位置盡量選擇制件內表面或隱蔽處，使制件外表面不留推出痕跡。②開模時應使制件留于動模，以利用注射機移動部分的頂桿或液壓缸的活塞推出制件。③頂出系統運動要準確、靈活、可靠，無卡死與干涉現象。機構本身應有足夠的剛度、強度和耐磨性。2.3注射成型模具2.3.4頂出系統1.一次頂出系統1）頂桿頂出機構2.3注射成型模具2.3.4頂出系統1.一次頂出系統2）頂板頂出機構2.3注射成型模具2.3.4頂出系統2.二次頂出系統2.3注射成型模具2.3.4頂出系統3.雙頂出系統2.3注射成型模具2.3.4頂出系統4.順序頂出系統2.3注射成型模具2.3.5導向定位系統1.導柱導向機構2.3注射成型模具2.3.5導向定位系統2.錐面定位機構2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統1.模具溫度控制的必要性（1）模具溫度對制品質量的影響模具溫度對制品質量的影響主要反映在它對制品收縮率、變形、尺寸穩定性、力學性能、內應力和表面質量等的影響：1）較低的模具溫度可以減少制件的成型收縮率，特別是對結晶聚合物的影響更大一些。2）模具溫度均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減小制件的變形，其中均勻一致的模具溫度十分重要。3）對于結晶聚合物，為了使制件尺寸穩定則應該提高模具溫度，使結晶在模具內盡可能達到平衡，否則制件在存放和使用過程中由于后結晶會造成尺寸和力學性能的變化。但模具溫度過高對制品性能也會產生不好的影響。結晶聚合物的結晶度還影響制件在溶劑中的耐應力開裂能力，結晶度越高，耐應力開裂的能力越低。對高黏度的非結晶聚合物，采用較高模具溫度則更有利些，因為這類制件的耐應力開裂能力和制件的內應力關系很大，提高充模速率和減少補料時間則可以減小制件的內應力。4）薄壁制件不宜采用過低的模具溫度，因為模具溫度對其充模速度影響較大，模具溫度過低會造成成型不滿，對其強度影響較大。但對于有些材料來說，比如高密度聚乙烯，如果制件的壁厚不太薄，模具溫度對其沖擊強度等力學性能的影響不大，采用較低模溫較為合適，對于這類材料，提高充模速率則可以較好的提高其沖擊強度。5）模具溫度對于制件的表面粗糙度等影響較大，提高模具溫度能很大程度上改善制件的表面質量。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統1.模具溫度控制的必要性（2）模具溫度對生產效率的影響在制件的成型周期中，冷卻時間一般可占成型周期的2/3，冷卻所需要的時間過長往往是注射成型生產率提高的瓶頸，縮短冷卻時間成為較多生產實際中提高生產率的關鍵。影響冷卻時間的因素很多，如冷卻管道與型腔的距離、制件厚度和材料種類、開模溫度、模具熱傳導率、冷卻管道的直徑、冷卻水的初始溫度和流動速率等。縮短冷卻時間可通過增大冷卻水的流速、增大傳熱面積和調節注入材料與模具之間的溫差幾方面來實現。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則為了提高冷卻系統的效率和使型腔表面溫度分布均勻，在冷卻系統的設計中應遵守以下原則。（1）在模具設計中，冷卻系統的設計應優于頂出系統，應盡早將冷卻方式和冷卻回路的位置確定下來，在考慮冷卻系統設計時不受頂出系統的影響，以便得到較好的冷卻效果。（2）注意型芯和型腔之間的熱平衡。由于大多數模具的型芯和型腔所吸收熱量是不同的，熱量多靠型芯傳遞，同時，在型芯中布置冷卻回路往往空間較小，加上頂出系統的干擾，因此，一般應采用兩條回路分別冷卻型芯和型腔，在冷卻系統設計中，型芯的冷卻是重點考慮之處。（3）當模具冷卻系統僅設一個進水口和一個出水口時，應將冷卻管道進行串聯連接。串聯連接一方面可避免管道某處的堵塞，另一方面形成相同的冷卻條件。當需要使用并聯連接時，需要在每個回路中設置水量調節裝置。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則（4）當制件壁厚均勻時，盡可能使所有冷卻管道孔到型腔表面的距離相等，如圖2-26（a）所示。當制件壁厚不均勻時，在厚壁處應開設距離型腔表面較小的冷卻管道，如圖2-26（b）所示。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則（5）為使冷卻均勻，應合理確定冷卻管道與型腔壁的距離以及冷卻管道之間的中心距。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則（6）應加強澆口處的冷卻。

2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則（7）應避免將冷卻管道開設在聚合物熔體熔合的部位。如前所述，當采用多澆口進料等情形時會產生熔接線。為保證熔接線處的材料較好的熔合，熔接線處的溫度不應過低，應盡可能不在熔接線部位開設冷卻管道。（8）在設計冷卻系統時，需要考慮材料的特性。對于收縮率較大的材料，應盡量沿制件的收縮方向設置冷卻管道。（9）采用多而細的冷卻管道比采用獨根而直徑大的冷卻管道好。因為多而細的冷卻管道擴大了模具溫度調節的范圍，但管道過細會容易發生堵塞，一般管道直徑取8~25mm。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則（10）模具出入水口之間的水溫差異應盡可能較小。通常，對于精密模具，該溫差應在2℃以內，普通模具也不要超過5℃。如果出入水間溫差較大，將會使模具的溫度分布不均勻，尤其是流程較長的制件更為明顯。為使制件的冷卻速度大致相同，可根據制件的結構特點、材料特性及制件壁厚等合理確定冷卻管道的排列形式。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則冷卻管道的不同布置對制品翹曲量的預測結果2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統2.冷卻系統的設計原則（11）在模具設計中應該考慮水路的密封問題，冷卻管道盡量避免通過鑲塊或模板接縫，如果必須通過鑲塊或模板接縫時，必須在鑲塊或接縫處設套管以達到密封的效果。（12）在模具總體結構設計時應給冷卻管道留出足夠的空間。為達到冷卻效果，通常冷卻管道就直接布置在成型零部件上。冷卻管道整個回路不應存在水滯留或產生回流的部位。在實際生產中，還應考慮節約用水的問題。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（1）型腔冷卻回路型腔的冷卻回路一般根據型腔的形狀與深淺布置，對于較淺的型腔，可以采用簡單的直流冷卻回路形式，如圖2-31所示。它采用軟管將直通的管道連接起來，形式簡單、加工容易，簡化了管道的清理等工作，但需要采用管接頭外連接，增大了模具的外形尺寸且容易損壞。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（1）型腔冷卻回路為了避免設置外部接頭，可以將冷卻管道用內部鉆孔、非進出口再用螺塞堵住的方法進行連接，如圖2-32所示，由于堵頭等的作用，冷卻水在管道內沿所規定的回路流動。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（1）型腔冷卻回路對于面積較大的淺型腔，如果采用單一的冷卻回路，冷卻水從型腔一側流向另一側時溫度會逐漸增加，則型腔左右兩側會產生明顯的溫度差，改進的方法是采用兩條左右對稱的冷卻回路，且兩條冷卻回路的入口均靠近澆口處，以保證型腔表面的溫度分布均勻。這種形式的冷卻回路如圖2-33所示。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（1）型腔冷卻回路對于側壁較厚的型腔，如圓筒形和矩形制件的型腔，通常分層設置與型腔形狀相同的矩形冷卻回路，從而對型腔側壁進行冷卻，如圖2-34所示。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（1）型腔冷卻回路對于有鑲塊的組合式凹模來說，如果鑲塊為圓形，一般不適宜在鑲塊上鉆出冷卻管道，此時可在圓形鑲塊的外圓上直接開設環形冷卻管道，如圖2-35所示。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路型芯的冷卻比型腔更顯重要。一方面，由于熔體在注射成型中冷卻收縮后對型芯的包緊力比型腔大，型芯的溫度對制件冷卻的影響比型腔大。另一方面，對型芯的冷卻容易受到頂出系統的干擾。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路根據型芯的高度，冷卻回路有不同的布置方式。對于較低的型芯，可按上述的單層冷卻回路開設到型芯的下部，其形式如圖2-36所示。對于中等高度的型芯，可在型芯上開出一些矩形冷卻槽并將其相互連接起來從而形成冷卻回路，如圖2-37所示。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路對于較高的型芯，用單層冷卻回路不能迅速冷卻型芯表面，應盡量設法使冷卻水在型芯內循環流動，其形式主要有以下幾種。①斜交叉管道冷卻回路這種形式的冷卻回路如圖2-38所示，它主要適用于小直徑長型芯的冷卻，如果寬度較大，還可以采用幾組斜交叉冷卻管道串聯的形式。2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路②直孔隔板冷卻回路2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路③噴流管式冷卻回路2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路④襯套式冷卻回路2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路⑤臺階管道冷卻回路2.3注射成型模具2.3.6溫度控制系統3.冷卻回路的形式（2）型芯冷卻回路⑥導熱棒間接冷卻法2.3注射成型模具2.3.7側抽芯機構1.液壓或氣動側抽芯機構液壓或氣動側抽芯機構是以液壓力或壓縮空氣作為動力源進行側向分芯與抽芯，同樣，它也靠液壓力或壓縮空氣使活動型芯復位。液壓或氣動側抽芯機構多用于抽芯力大、抽拔距比較長的場合，例如大型管狀制件的側向抽芯等。這類機構除了抽芯力大、抽拔距長之外，其側型芯或側型腔的移動不受開模時間或頂出時間的限制，抽芯和復位動作比較平穩，當注射機本身帶有抽芯液壓缸時，采用這種機構更為方便，但缺點在于液壓或氣動裝置的成本較高。2.3注射成型模具2.3.7側抽芯機構2.手動側抽芯機構手動側抽芯機構是利用人力將模具側向分型或把側向型芯從成型制件中抽出。這一類機構操作不方便、工人勞動強度大、生產率低，但模具結構簡單、加工制造成本低，因此常用于產品抽芯力要求不大時的試制、小批量生產或無法采用其它側抽芯機構的場合。手動側抽芯機構的形式很多，可根據不同制件設計不同形式的手動側抽芯機構。手動側抽芯機構可分為兩大類，一類是模內手動側抽芯機構，另一類是模外手動側抽芯機構，而模外手動側抽芯機構實質上是帶有活動鑲件的模具結構。2.3注射成型模具2.3.7側抽芯機構3.機動側抽芯機構機動側抽芯機構是利用注射機的開模力作為動力，通過有關傳動零件（典型的如斜導柱）將力作用于側向成型零件而使模具側向分型或使活動型芯從制件中抽出，合模時又靠它使側向成型零件復位。這類機構結構比較復雜，但具有較大的抽芯力和抽拔距，動作可靠，不用手工操作，生產率高，在生產中應用最為廣泛。根據傳動零件的不同，可分為斜導柱、變銷、斜導槽、斜滑塊、楔塊、彈簧和齒輪齒條等不同類型的側抽芯機構，其中斜導柱側抽芯機構最為常用。2.3注射成型模具2.3.7側抽芯機構3.機動側抽芯機構2.3注射成型模具2.3.8排氣與引氣1.排氣1）間隙排氣2.3注射成型模具2.3.8排氣與引氣1.排氣2）排氣槽排氣2.3注射成型模具2.3.8排氣與引氣2.引氣2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統2.4.2熱流道澆注系統2.4.3澆注系統的平衡充填2.4.4澆注系統新技術2.4注射模具澆注系統2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統1.主流道2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統2.分流道2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統3.冷料井

1)帶頂桿頂出拉料桿的冷料井2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統3.冷料井

2)帶頂板頂出拉料桿的冷料井2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統3.冷料井

3)冷料井的作用2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統3.冷料井

3)冷料井的作用2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(1)澆口尺寸和位置的選擇應該避免熔體破裂引起制件的缺陷2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(2)澆口位置應使流程盡量縮短澆口位置的選擇應保證塑料熔體迅速均勻地充填型腔，盡量縮短熔體流動的距離，這對大型制件尤為重要。2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(3)澆口位置及數量應有利于減少熔接線和增加熔接強度2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(4)澆口位置應有利于充模流動、補料和排氣2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(4)澆口位置應有利于充模流動、補料和排氣2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(5)澆口位置考慮流動取向對制件性能的影響2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(6)澆口位置應防止料流將型芯或嵌件擠歪變形2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(7)澆口位置應滿足熔體流長比確定大型塑料制件的澆口位置時，還應考慮塑料所允許的最大流動距離比，簡稱流長比，以保證熔體能充滿型腔。最大流動距離比是指熔體在型腔內流動的最大長度L與流道厚度t之比。流動比的允許值隨熔體性質、溫度、注射壓力等不同而變化，若計算出的流動比值大于允許值，則需要增加制件厚度或改變澆口位置，或采用多澆口方式來減小流長比。2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口1).澆口位置的選擇(8)澆口盡量不選在制件的外觀面上，還應考慮到澆口的平衡和易于切除等。從制件的外觀考慮，澆口盡量不選在制件的外觀面上。對于單分型面的注射模具，其澆口盡量選在分型面上，便于澆口的加工和去除。不管是一點進澆還是多點進澆，盡量保證型腔充填的平衡性，這樣可以有效避免局部過保壓。2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口2).澆口的尺寸2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(1)非限制性澆口與限制性澆口非限制性澆口是指塑料熔體從主流道直接進入型腔，澆口是整個澆注系統中截面尺寸最大的部位。限制性澆口是指分流道與型腔間采用一段距離很短、截面很小的流道。

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型1’直接澆口2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型2’側澆口2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型3’潛伏式澆口2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型4’過渡式澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型5’香蕉形澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型6’平縫澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型7’扇形澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型8’盤形和環形澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型9’輪幅式澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型10’爪形澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型11’點澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型12’護耳澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.1普通澆注系統4.澆口3).澆口的類型(2)澆口的常見類型13’楔形澆口

2.4注射模具澆注系統2.4.2熱流道澆注系統1.熱流道澆注系統的優點1)縮短制件成型周期2)節省塑料原料3)減少廢品，提高產品質量4)消除后續工序，有利于生產自動化5)擴大注射成型工藝應用笵圍2.4注射模具澆注系統2.4.2熱流道澆注系統2.熱流道澆注系統的缺點1)模具成本上升2)熱流道模具制作工藝設備要求高3)操作維修復雜2.4注射模具澆注系統2.4.2熱流道澆注系統3.熱流道澆注系統的應用范圍熱流道模具對所成型的原材料有以下要求：1）對溫度不敏感。2）對壓力較敏感。3）熱變形溫度高。4）熱傳導率高。5）比熱容小。2.4注射模具澆注系統2.4.2熱流道澆注系統4.熱分流道澆注系統的典型結構1)主流道澆口型熱分流道澆注系統2.4注射模具澆注系統2.4.2熱流道澆注系統4.熱分流道澆注系統的典型結構2)針點澆口型熱分流道澆注系統2.4注射模具澆注系統2.4.2熱流道澆注系統5.熱流道澆注系統的設計（1）熱流道必須設計保溫或隔熱裝置，在保證可靠的前提下應盡量減少模具零件和熱流道的接觸面積。（2）熱流道板材料最好選用穩定性好、膨脹系數小的材料，常用中碳鋼或中碳合金鋼制造，也有專門選用比熱容小和熱傳導率高的鋼材或高強度的銅合金。（3）合理選用加熱元件，確保熱流道板加熱功率足夠。（4）在需要的部位配備溫度控制系統，以便根據工藝要求來改變或調節工作狀況，使熱流道工作在較理想狀態。（5）熱流道模具增加了加熱元件和溫度控制裝置，使模具結構復雜，因此發生