113/36第三章橋梁工程第一節鉆孔灌注樁基礎施工工藝及技術要求一、基礎定位及放樣：橋梁施工前，應對導線點、水準點進行復核測量及加密，其精度應滿足規范及設計文件的要求，導線點復核及放樣采用全站儀，水準點符合采用滿足精度要求的儀器和測量方法。根據導線點復測成果、圖紙提供的線位坐標及路線平曲線要素，推算各橋墩、臺縱橫軸線坐標,利用坐標法對各橋位樁進行定位。測量精度按《公路橋涵施工技術規范》（ＪＴＪ０4１—2000)規定進行。1、橋位加密導線點的布設，在不影響施工情況下盡量靠近現場。并應注意導線點之間的距離差。2、臨時水準點的設立,其測設精度滿足規范要求,方便施工。同時臨時水準點要加固保護、經常復核，以免出現沉降或被機械碰撞后水準點發生位移.二、填筑施工作業平臺場地為淺水時,宜采用筑島法施工。筑島的技術要求應符合規范JＴJ041—2000的6．２。1有關規定。筑島面積應按鉆孔方法、機具大小等要求決定。高度應高于最高施工水位０.5－１.０米。場地面積要滿足擺放鉆機、挖設泥漿池及沉淀池,灌注混凝土時提升架和砼攪拌運輸車等需要,還應留出擺放鋼筋籠的位置。根據樁頂設計標高和自然地面高程，用機械配合人工平整場地，按鉆孔平面布置修筑鉆孔機械、混凝土運輸及澆筑機械進出場道路。場地為深水時，可采用鋼管樁施工平臺、雙壁鋼圍堰平臺等固定式平臺，也可采用浮式施工平臺。平臺須牢固穩定，能承受工作時所有靜、動荷載。平臺的設計與施工可按JTJ04１—20０0的有關規定執行。三、埋設護筒1、護筒埋設前對樁位復核.施工測量人員根據設計圖紙的測量坐標及導線基樁,用全站儀定出孔位中心樁，測放出孔位及栓樁，經復核無誤、監理工程師認可后，用文字形式交鉆孔班作業組,施工人員必須保護好現場樁位及控制樁。2、埋設護筒.根據測定的孔位中心樁,埋置護筒。1）護筒外型、尺寸符合規范要求,內徑大于樁徑30—40cm。護筒內經宜比樁經大200—4002)護筒中心豎直線應與樁中心線重合，除設計另有規定外，平面允許誤差為50mm旱地、筑島處護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實。護筒高度宜高出地面０。3ｍ或水面1。0－2．０ｍ護筒連接處要求筒內無突出物,應耐拉、壓，不漏水.四、鉆孔鉆機就位前,應對鉆孔各項準備工作進行檢查.鉆孔時,應按設計資料繪制的地質剖面圖，選用適當的鉆機和泥漿比重。護筒的作用是固定樁位、引導鉆錐方向、避免地面水流入孔內、保護孔口不坍塌、保護孔內水位高于地下水位,形成靜水壓力（壓力水頭）、保護孔壁等。1、泥漿的制備。鉆孔泥漿一般由水、粘土和添加劑按適當比例配置而成.泥漿具有滲透和粘接性能，用以提高松散地層內聚力,保護孔壁等.因此，埋好護筒、用好泥漿，確保一定的水壓力是橋梁樁基施工工藝中的三項關鍵技術。泥漿的調制和使用技術要求:參照表６.2．2。2、鉆機就位：鉆機就位后,用水平尺檢測鉆機平臺，進行調平;用線墜檢測鉆架是否豎直;最后將鉆頭中心對準樁位中心點即栓樁十字交叉點.鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆進中不應產生位移或沉陷,否則應及時處理。鉆進：無論采用何種方法鉆孔，開孔的孔位必須準確.開孔時均應慢速鉆進,待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進.按鉆進工藝、機械技術要求及鉆孔操作要點進行。在鉆進開始階段，采用小進尺,慢速，使初開孔壁堅實、豎直,能起導向作用。鉆進過程中，鉆速可以適當調快,但要隨時調整鉆頭壓力和鉆頭轉速，并根據土層土質調制并使用相應比重的泥漿，從而控制好鉆進速度。升降鉆頭時應保持平穩，避免刮傷孔壁。鉆進過程中，各鉆機班長要具備隨時排除鉆機、泥漿泵、發電機等機械故障的能力，并備足常用配件.鉆孔過程中的泥漿比重一般控制在1.15—1.４5ｇ／ｃm3鉆孔作業應分班連續進行,填寫的鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時，應隨時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取渣樣,判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。在鉆孔排渣、提鉆除土或因故停鉆時，應保持孔內具有規定的水位和要求的泥漿密度和粘度。處理孔內事故或因故停鉆，必須將鉆頭提出孔外。清孔。當鉆孔深度達到設計標高后，檢測孔徑、孔深、泥漿比重填寫鉆孔記錄表。將鉆頭提起約20cｍ后開機使鉆頭在孔底空轉，用水管向孔內注水,保持孔內水頭，注水的同時攪拌孔內泥漿，使其保持均勻。循環換漿,用比重計量測泥漿比重，當泥漿比重在１。03－１．10ｇ/cm３之間即為合格。或采用其他方法進行.清孔要求:①孔深度達到設計標高后,應對孔深、孔徑進行檢查,符合表２。項目允許偏差孔的中心位置(ｍm）群樁：100;單排樁：5０孔徑(mm)不小于設計樁徑傾斜度鉆孔：小于１％；挖孔:小于０。5%孔深摩擦樁:不小于設計規定支承樁：比設計深度超深不小于５0mm沉淀厚度摩擦樁：符合設計要求，當設計無要求時，對于直徑≤1．5m≤300mm;對樁徑〉1。5m，或樁長〉４0m或土質較差的樁,≦5０0mm；支撐樁:不小于設計規定清孔后泥漿指標相對密度:１．03－１.10;粘度：１7—20pa.s;含砂率＜2％；膠體率：＞98%表2②清孔方法有換漿、抽漿、掏渣、空壓機噴射、砂漿置換等，可根據具體情況選擇使用.③泥漿，不得隨意排放，污染環境及河流.④采用何種清孔方法,在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭,防止坍孔.⑤無論采用何種方法清孔，清孔后應從孔底提出泥漿試樣，進行性能指標試驗，試驗結果應符合表2的規定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度應符合表2的規定。如超過規定，應進行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。⑥不能用加深鉆孔深度的方法代替清孔。五、鋼筋籠的制作與吊裝就位⑴鋼筋籠下料前先調直、除銹。由于主筋長度較大，采用閃光對焊或搭接焊，搭接焊時保證焊縫的長度,單面焊不小于10d，雙面焊不小于５d.Ⅰ級鋼筋采用422型電焊條，Ⅱ級鋼筋采用結５06型電焊條。綁扎鋼筋籠時要注意鋼筋順直、間距均勻，增加焊點使整體牢固，鋼筋籠用專用運輸車運輸,鋼筋籠停放場地要平整,保護鋼筋籠。⑵使用吊車吊放鋼筋籠入孔,為保證鋼筋籠不偏位，在鋼筋籠側面均布加焊4根Φ2２導向鋼筋，以備對中使用。⑶保證保護層厚度的方法：制作圓環形混凝土墊塊，均勻穿在鋼筋籠箍筋上,其間距豎向為2m,橫斷面圓周不得少于4處.注意骨架頂附近適當加密以便于鋼筋籠對中。項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距(mｍ)＋１5，-15每構件檢查5－10個斷面，用尺量３2螺旋筋間距（mm）0，－１5每構件檢查５—10個間距２3鋼筋骨架尺寸（mm）長+1０，-10按鋼筋骨架3０%抽查１直徑＋1０,－10４保護層厚度(mm)+１０，—10每構件檢查8處３⑷鋼筋籠全部入孔后，在鋼筋籠頂部另附焊兩根Φ２2圓鋼筋,其頂部設環形套穿鋼管承重,其長度根據地面標高與鋼筋籠頂部設計標高確定。鋼筋籠安放后隨后對中,完畢后將鋼筋籠固定好。應在骨架外側設置控制保護層厚度的墊塊，其間距豎向為2m，橫向圓周不得少于４處。骨架頂端應設置吊環.鋼筋骨架吊放的允許偏差為：骨架中心平面位置2０mｍ;骨架頂端高程±20mm；骨架底面高程±⑸安放導管：導管在使用前一定要拼裝，并加水試壓、防漏。導管對準孔位中心,逐節連接并吊放，直至導管底口距孔底４0cm為止，安裝隔水栓球.六、灌注水下混凝土鉆孔灌注樁基本要求和實測項目見JＴGF８０/-—－－２004表8。5．2.1、灌注水下混凝土時應配備的主要設備及備用設備：灌注水下混凝土的攪拌能力,應能滿足樁孔在規定的時間內灌注完畢。灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間.若估計灌注時間長于混凝土初凝時間,則應摻入緩凝劑。水下混凝土一般用鋼導管灌注，導管內徑為２０0－35０mｍ視樁徑的大小而定.導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓.進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深的1。3倍的壓力,也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力P的1。3倍。２、灌注水下混凝土的技術要求：a）首批灌注混凝土的數量應能夠滿足導管首次埋置深度（≥1。0m)和填充導管底部的需要，經計算確定首批灌注混凝土的數量。導管底口距孔底0。4M。b)混凝土拌合物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等,如果不符合要求,應進行第二次拌合,二次拌合后仍不符合要求時,不得使用。首批混凝土拌合物下落后，混凝土應連續灌注。嚴禁有夾層和斷樁，嵌入承臺的錨固鋼筋長度不得低于設計規范規定的最小錨固長度要求。在灌注過程中，導管的埋置深度控制在2—6M為防止鋼筋骨架上浮,當灌樁的混凝土頂面距鋼筋骨架底部１ｍ左右時,應降低混凝土的灌注速度.當混凝土拌合物上升到骨架底口４M以上時,提升導管，使其底口高于骨架底部2灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0。5—1．0在灌注接近結束時，應核對混凝土的灌注量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。七、樁頭處理：灌注樁砼養護7—10d后，用破碎機配合人工鑿除高出樁頂設計高程的砼,檢查樁頭是否有夾泥或其它異常現象.如有異常,繼續向深層鑿除,直至砼強度一致。及時申請進行樁基無破損檢測。檢測頻率為1０0％。八、鉆孔灌注樁施工中常見問題、事故原因及處理措施:⑴塌孔或橋位傾斜，鉆孔過程中，由于該橋地處沖積平原，地質結構復雜,亞粘土、亞砂土交錯變換，鉆孔進入該地層后，容易引起塌孔后橋位傾斜。分析原因：鉆孔造漿不夠充分，所用粘質土不足，鉆孔過程中,換漿不夠充分；鉆機平臺地基不穩,隨著鉆孔進尺的提速，發生不均勻沉降。問題處理:出現此兩種情況，及時停止鉆進，提出鉆頭,將孔位用粘質土及時回填、夯實,重新進行造漿，加固鉆機平臺地基，重新開鉆。⑵終孔后孔底沉淀厚度超標，即大于30cｍ。提出鉆頭重新下鉆桿輔以膠龍管下到孔底，采取噴射法，將沉淀層轟起，重新注水換漿，未提出鉆頭的重新進行清孔.⑶下探孔器測孔時，出現卡在某位置,不能順暢地探到樁底。分析原因：可能吊點不居中,探孔器多次使用有變形，或自重不足.處理措施:先校正探孔器吊點、順直度，重新下放孔中，并在底部綁扎砂袋，增加配重等辦法解決。如仍不能探至孔底，則重新安裝鉆具，對該高程孔徑重鉆，并注意重新清孔。⑷灌注砼堵塞導管，俗稱“卡管”分析原因：第一種情況導管深入孔底過多,或孔底沉淀層過厚，導管下口被泥沙等雜質堵塞；第二種情況由于砼離析，導致砼粗骨料過于集中，存在個別超粒徑石料或砼坍落度偏小等原因而卡塞導管。處理措施：第一種情況多發生在灌注首批砼時,用吊車將料斗連同導管一起吊起一定高度，用手錘或振搗棒碰擊導管側壁,待砼緩緩溜出導管迅速回落，導管、料斗復位。第二種情況多發生在砼澆注過程中。將導管快速提升、回落反復幾次，仍堵塞者，借助外力撞擊導管口或用振搗棒、手錘等敲擊導管側壁，疏通砼。此時,注意不得“提漏”而導致斷樁。⑸水下砼灌注中，素砼段即出現斷樁。分析原因：導管離樁底距離偏大；灌注中，導管提升過多,即“提漏"。處理措施：迅速組織提出鋼筋籠，調撥沖擊鉆，重新鉆孔。⑹灌注至樁身中、上段出現斷樁.分析原因：灌注中導管口拔出砼面；導管密封不嚴進水；砼在管內卡管,反復提升、降落所至.處理措施：首先,保持冷靜，用吊車整體吊出導管,清除殘余砼，檢修拼接備用。由現場技術人員準確計算孔內離散砼,及斷樁時導管內散落砼的方量，折算出孔內無效砼高度ｈ1,其砼面距離樁頂高度ｈ２，然后,拼接導管長度滿足h1+h2+2米。用吊車吊放導管（導管下口不封閉)，迅速插入樁孔砼內,并用吊車臂或其他外力下壓導管，使其插入有效砼內埋置導管至少1米深。將準備好的排污泵順導管內壁下至無效砼面，并將導管內泥漿、砼浮漿、無效砼全部排除出來,并注清水1－2次徹底清除，由技術人員檢測導管內外砼高差大于h１，即可繼續灌注水下砼。九、環保措施：加強公路建設的環境保護工作，減少因橋梁施工而導致的環境污染,切實做好防治工作，保護自然資源，改善生態環境和人民生活環境。在施工過程中，除嚴格遵守國家法律法令、設計要求和業主要求外，實行以下具體施工措施:1、施工現場內杜絕存放不合格材料,項目部配備一臺專用保潔車,及時清理現場內廢料、垃圾等各類雜物。２、鉆孔樁施工中，泥漿排放要選擇合理場地，定期清除。3、施工現場廢棄的鋼筋頭和其它材料等不得隨意亂扔，要及時回收，分區存放確保施工現場整潔有序。4、對運送混合料的運輸車輛進行清洗，以保證道路清潔.5、按要求堆放中砂、碎石、鋼材和水泥等施工材料。鋼材設墊塊，水泥防雨防潮,砂石材料分類存放。6、油庫設置在安全地帶，并配備專職值班人員,安全設施配備齊全。7、對工程的成品、半成品采取積極的保護措施,不僅使其免受損傷，而且禁止對其造成污染。8、對廢油、廢水、廢渣按指定地點排放，以避免污染空氣和水源。不得損壞農田、水利及交通措施，重視人民群眾利益，與當地政府搞好關系.9、對施工便道進行灑水保養，防止塵土飛揚、污染環境。1０、下班后各種施工機械、車輛按指定的場地停放整齊。11、鉆孔灌注樁單棵樁及全橋樁位完成后，及時清理現場,切實做到工完、料凈、場地清。鉆孔樁施工工藝流程圖平整場地平整場地復核孔位測量放樣復核孔位測量放樣樁基無破損檢測其不意成樁測量砼面高度清孔供水挖泥漿池沉淀池埋設護筒砼檢驗制備砼輸送砼灌注水下砼試拼檢驗導管移走鉆架制作運輸鋼筋籠吊裝鋼筋籠測量鉆孔深度斜度孔徑泥漿填備料設立泥漿泵向孔中注清水或泥漿泥漿池泥漿沉淀池鉆進鉆機就位鑿除樁頭測樁頂高程拔出鋼護筒拔出導管設立導管吊裝鋼筋籠檢孔樁基無破損檢測其不意成樁測量砼面高度清孔供水挖泥漿池沉淀池埋設護筒砼檢驗制備砼輸送砼灌注水下砼試拼檢驗導管移走鉆架制作運輸鋼筋籠吊裝鋼筋籠測量鉆孔深度斜度孔徑泥漿填備料設立泥漿泵向孔中注清水或泥漿泥漿池泥漿沉淀池鉆進鉆機就位鑿除樁頭測樁頂高程拔出鋼護筒拔出導管設立導管吊裝鋼筋籠檢孔測量淤泥厚度,成孔檢測測量淤泥厚度,成孔檢測第二節系梁施工工藝及技術要求一、施工方法和工作程序1、開挖基坑（1）人工配合挖掘機挖基坑，測量人員在現場測量控制標高、底面平整度。夯實基底.（2）在局部松軟地基開挖時,要進行臨時支護，防坍塌保安全。2、破樁頭（1)破樁頭用空壓機帶動風鎬破除,破樁頭砼時，不得破壞直立鋼筋。（2)樁頂高程由測量人員通知現場施工負責人，整修樁頭砼頂面。3、樁基無破損檢驗樁基無破損檢驗確認樁的質量合格后方能開始系梁的施工。4、測量放樣、底模制作（1)用經緯儀測量放樣，定出系梁中線及樁基中心線.（2)在夯實（或經處理后)的地基上鋪砌紅磚一層,砂漿灌縫，其上抹3ｃm厚砂漿做底模，其頂面高程即為系梁底.5、鋼筋的制作系梁鋼筋制作前進行拉伸、調直、除銹，技術要求按施工圖和《公路橋涵施工技術規范》有關規定辦理。項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距（ｍm）+2０,—2０每構件檢查２-５個斷面,用尺量2箍筋間距(mm）0，-２0每構件檢查5-1０個間距3鋼筋骨架尺寸（ｍm)長+10,—10按鋼筋骨架3０％抽查寬、高或直徑+5，—５4保護層厚度（mm）+１０，－10每構件檢查8處系梁鋼筋的制作在鋼筋加工場進行，運至現場綁扎成型。首先由測量人員在砂漿底模頂放出系梁平面尺寸，定出各種結構鋼筋的位置。按設計要求焊接接柱鋼筋,鋼筋接頭要符合規范要求，然后綁扎成型系梁鋼筋.（４）鋼筋與模板及墊層用砂漿墊塊作保護層，嚴防露筋。6、安裝模板(1）項目部制備兩套特制鋼模板，待墊層達到一定強度后,現場焊接、綁扎鋼筋,然后支立模板。（2)將涂好脫模劑的鋼模板用吊車安裝。模板上口用拉桿和撐桿控制,模板下部打孔穿套硬塑料管的螺絲，每隔7０cｍ一道,控制下口尺寸。模板外側用撐桿調正固定，撐桿尾部與干燥的地基接觸處加墊木板，增加承壓面積。模板接縫處使用密封膠條嚴防漏漿。（3）測量系梁頂部標高,在模板上做出標記。系梁斷面尺寸誤差不超±１0mm，頂面標高誤差不超±10ｍm,軸線偏位控制在10mm以內.７、澆注砼系梁砼在拌合站拌和，拖拉機運輸，流槽澆注，機械振搗。澆注砼前,質檢人員要對模板、鋼筋嚴格檢查達到質量控制標準后才允許澆注砼。系梁砼要分層澆注,每層砼不大于30cm。連續一次完成，柱底部分要特別注意壓抹平整,為支立接柱模板打基礎。澆注系梁砼過程中隨機取樣制作試塊。（3）振搗用插入式振搗器振搗，振搗時移動間距不大于振搗器作用半徑1．5倍,與模板保持5－1０cm。對每一振動部位必須振搗密實,至砼停止下沉、不再冒氣泡、表面平坦泛漿為止，但不得過振使砼產生離析.（4）澆注時要有專人看護模板,檢查模板及支撐情況.８、砼的養生(１）砼澆注完畢，及時用清水澆灑養生,使砼表面始終保持濕潤。(２）砼的養生時間不低于7天。９、拆除模板及回填基坑土方(1)砼澆注完畢,強度達到0．5Mpa(一般２４ｈ）后可拆模板.(2）系梁砼經自檢合格并報監理工程師驗收后,方可回填基坑.（3)分層回填基坑土方，機械夯實，回填高度與系梁頂面齊平.二、系梁工程內控（一)系梁鋼筋內控標準基本要求:1、鋼筋及焊條品種規格和技術性能符合國家現行標準規定和設計要求；2、冷拉鋼筋的機械性能必須符合規范要求，鋼筋平直,表面不應有裂皮和油污；3、同一截面的接頭數量。搭接長度和焊接.機械接頭質量應符合規范要求。系梁鋼筋實測項目：檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率混凝土強度（MPａ）在合格標準內尺寸(mm)+１0，—10用尺量長寬高各2點頂面高程（mm)+1０，—10用水準儀測量軸線偏位（mｍ)10用經緯儀測量縱橫各２點（二)系梁混凝土內控標準基本要求：1、所用的水泥砂石料的質量規格必須符合有關規范的要求。按規定及監理批準的配合比施工；２、不得出現露筋和空洞現象；3、鋼筋混凝土結構在自重荷載下，不允許出現受力裂縫;4、需要相互之間粘結，而又不能一次澆注的混凝土結合面，必須徹底鑿毛并沖洗干凈。第三節接柱施工工藝及技術要求一、施工方法和工作程序１、測量放樣用經緯儀測量放樣，定出柱底中心線，在系梁上做出標記。2、鋼筋的制作和焊接(1）接柱鋼筋制作前進行拉伸、調直、除銹.(2）鋼筋籠在加工場制作、焊接成型,運至現場，吊車吊放對中后與樁基鋼筋焊接。（３）用特制半圓柱面墊塊捆綁于接柱主筋上作鋼筋保護層。（4)質檢人員對鋼筋制作和焊接質量進行檢查,合格后才可進行模板支立工作。３、安裝模板（1）項目部制備接柱鋼模板兩套，均在現場安裝調試成功，分兩半圓，橫向接縫焊牢、摸膩子后打磨平整。（2）搭設工作平臺，要求穩固，以利模板安裝和澆注砼用。(3)將涂好脫模劑的鋼模用吊車吊放就位,用螺絲連結緊固。鋼模底口內側用尺量對中，外側用撐桿固定,撐桿尾部打木樁或墊木塊。鋼模上口三個方向用木桿支撐,并在相同三個方向設風繩（鋼絲繩配倒鏈）拉緊。（４）模板底部和豎向接縫處使用密封膠條嚴防漏漿.（5)模板調整安裝完畢，要對柱模上口中心用線墜對中或縱、橫向量距離方法進行復核。4、澆注砼(1)質檢人員對柱模上口、下口中心,柱與柱縱橫間距和柱模垂直度檢查合格,經駐地監理確認后才允許澆注砼。(2)接柱砼在拌合站集中拌和,拖拉機及罐車運輸，吊車配吊斗吊裝砼，柱模內設帆布串斗（防砼離析)澆注砼。（3）砼澆注時，每層厚度不超過３０cm。振搗工下至柱模內進行振搗,振搗至砼停止下沉、不再冒氣泡、表面平坦泛漿為止。振搗上一層時振動棒要插入下一層１０cｍ左右。插振點均勻布設,快插慢拔,振搗密實并不過振。（4)澆注時要有專人看護接柱模板,隨時觀察并檢查柱模及支撐情況,發現問題及時解決。（５)砼終凝后，拆除柱模.檢查柱表面質量。（6）對柱進行灑水后用塑料薄膜嚴密包裹養生，始終保持柱表面潮濕狀態.養生時間不低于7天.5、基坑回填(1)接柱質量自檢合格并報駐地監理驗收后，方可回填基坑。（2）基坑回填時要分層進行，機械夯實，回填高度與地面齊平。二、接柱質量工程內控(一）接柱鋼筋內控標準基本要求：１、鋼筋及焊條品種規格和技術性能符合國家現行標準規定和設計要求；2、冷拉鋼筋的機械性能必須符合規范要求，鋼筋平直,表面不應有裂皮和油污;3、受力鋼筋同一截面的接頭數量.搭接長度和焊接．機械接頭質量應符合規范要求。接柱鋼筋實測項目：項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率１受力鋼筋間距(mm)＋20,-２0每構件檢查5—10個斷面，用尺量2螺旋筋間距（mm)０,-２0每構件檢查５-10個間距3鋼筋骨架尺寸(ｍm)長＋10，—10按鋼筋骨架3０%抽查直徑＋５，-５4保護層厚度(mｍ)+５,—5每構件檢查8處（二）接柱混凝土內控標準基本要求：1、所用的水泥砂石料的質量規格必須符合有關規范的要求.按規定及監理批準的配合比施工；2、不得出現露筋和空洞現象；3、鋼筋混凝土結構在自重荷載下，不允許出現受力裂縫;需要相互之間粘結，而又不能一次澆注的混凝土結合面，必須徹底鑿毛并沖洗干凈。接柱混凝土實測項目:項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度(MPa）在合格標準內2相鄰間距（mm）＋１５,-15用尺量3豎直度(mm）0．3％H且不大于20用垂線每柱縱橫各檢查2處4柱頂高程(ｍm）+10,-10用水準儀檢測５軸線偏位(mm)１0用經緯儀檢查2處６斷面尺寸(mm）＋15，-１５檢查3個斷面第四節蓋梁施工施工工藝及技術要求一、蓋梁的施工方案和施工方法本工程蓋梁施工采用搭設排架或抱箍式牛腿方案。1、排架采用９0×１10鋼管組合排架。搭設排架應穩定、堅固,能抵抗在施工過程中有可能發生的偶然沖撞和振動，安裝時應注意：(1）支架立柱必須安裝在有足夠承載力的地基上，立柱底端應設墊木來分布和傳遞壓力,并保證加載模板鋼筋澆注砼后不發生超過允許的沉降量。(２)支架安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節點聯接及縱、橫向穩定性進行全面檢查，符合要求后方可進行下一工序。（３）支架的拆除應在砼強度能承受其自重及其他可能的疊加荷載時,方可拆除。一般在砼強度達到設計的５０％～７5%時，便可拆除。2、抱箍牛腿支撐抱箍牛腿安裝好后要進行加載模擬試驗，加載重量要考慮混凝土、模板、鋼筋、機具、人群等荷載。蓋梁靠抱箍牛腿的摩阻力支撐。3、模板類型和支撐方案在排架或抱箍牛腿支好后，放置縱梁、橫梁，然后鋪裝蓋梁整體鋼模板底模，側模由鋼模板橫肋、立柱、拉桿、斜撐組成。模板接縫處粘海綿膠條，粘接要嚴密，模板縱向上下每隔75cｍ設Φ12拉桿螺栓，防止跑模，并控制上下口尺寸。4、在底模搭設完之后，在其上定出各骨架所在位置，采用吊車單片多點或用扁擔梁吊裝鋼筋骨架就位，綁扎其它箍筋等。鋼筋綁扎完成后，清掉模內雜物，支側模，側模底部與頂部分別與對面模板用拉桿連接。模板全部支好后，重新放樣檢查各邊角位置是否正確，墊塊是否到位。蓋梁鋼筋事先按照圖紙要求,焊接成鋼筋骨架，在蓋梁底模支架上成型及焊接.當模板和鋼筋全部支設好后,由質檢人員檢查各部位尺寸、標高、接縫等，合格后方可澆注砼。5、砼澆注采用吊車配吊斗工藝，插入振搗器振搗。本工序工作要領及程序。（1)砼澆注前的準備工作：①砼的組成設計應滿足規范要求，強度應符合設計要求,粗集料、細集料應滿足規范級配要求；②砼的坍落度應控制在3—5cm（必要時在砼組成設計水灰比不變的前提下,用外摻劑、減水劑來調整坍落度）；③振動棒的準備；④澆注砼用的鐵板;⑤（２)砼澆注中的卸料要均勻,卸料不能溢出模板,對和易性較差，坍落度不夠的砼堅決不準用。（3）砼的振搗：采用5０型振動棒，切記不能使棒頭碰撞模板及鋼筋,插入深度離地板5-8cm,不漏振,不過振。砼澆注分兩層，階梯式振搗，先從一端開始,第一層澆注高度30cm左右.第一層完成后澆注第二層。(4）砼澆注中搭設腳手板，盡量不踩踏鋼筋，澆注要均勻。(5)砼頂面的整平：振搗完成后，先整平,然后用木抹子整平，同時清除模板上的砼。待砼終凝時用鐵抹子抹面。（６)砼澆注完畢后，及時埋設預埋件及防震錨栓,待砼強度達到2．5ＭＰａ時，拆除側模。待砼強度達到設計的50％～75％時，拆除底模。(7）砼養生:整個蓋梁灑水養生,同時覆蓋塑料布整體養生至少7天.(8)砼外觀:蓋梁砼要振搗密實,拆摸后無大的氣泡,及蜂窩麻面現象。（９)出現振搗不密實，漏振現象，追究工序負責人的責任。(10）澆注砼時，要有專人看護模板，隨時查看檢查,發現問題及時解決。二、蓋梁質量工程內控標準（一)蓋梁鋼筋內控標準項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距（mm）+2０，-2０每構件檢查5-10個斷面，用尺量２箍筋間距（mm）０,－20每構件檢查5－10個間距3鋼筋骨架尺寸(mm)長＋１0,-10按鋼筋骨架30％抽查寬、高或直徑+5，—54保護層厚度(mm)＋1０,—10每構件檢查8處5彎起筋位置(mm)＋２０，－20每骨架抽查３0%基本要求：鋼筋及焊條品種規格和技術性能符合國家現行標準規定和設計要求;冷拉鋼筋的機械性能必須符合規范要求，鋼筋平直，表面不應有裂皮和油污；受力鋼筋同一截面的接頭數量、搭接長度和焊接、機械接頭質量應符合規范要求.（二)蓋梁混凝土內控標準基本要求：１、所用的水泥砂石料的質量規格必須符合有關規范的要求。按規定及監理批準的配合比施工；２、不得出現露筋和空洞現象；3、鋼筋混凝土結構在自重荷載下,不允許出現受力裂縫;4、需要相互之間粘結,而又不能一次澆注的混凝土結合面,必須徹底鑿毛并沖洗干凈。蓋梁混凝土實測及控制項目標準：詳見ＪTJ0４１－--—2000、ＪＴG80／1--—2０0４第五節后張法預應力箱梁(空心板)施工工藝及技術要求一、制作臺座（1)在平整好的場地上用震動式壓路機進行全面碾壓,壓實度達到85％以上。根據預制數量和場地的大小設計預制廠平面圖，根據平面設計，對臺座底面用蛙式夯機局部夯實，壓實度達90%以上。在臺座兩端2。4米長度范圍內澆注砼15cm，中間段夯實后在地基砌磚一層，砂漿灌縫,１－2cm厚砂漿找平,兩側面支立７．5×７.5ｃｍ角鋼，兩角鋼之間與板寬相同,上面澆筑7．5ｃm厚的砼，砼頂面壓光，后用拋光機拋光或根據設計文件和業主要求采用其他處理措施。臺座砼內縱向每（2）放樣、標記用鋼卷尺將設計預制梁長精確地放樣到臺座上,并在其邊緣的角鋼上做標記.（３)刷脫模劑用毛刷將脫模劑均勻地涂抹到臺面上,薄薄一層即可，不宜過多。二、鋼材的試驗和檢驗及加工制作1、鋼筋、鋼絞線進場驗收進場的鋼筋要有質量證明書.驗收后按不同品種、規格及生產廠家分別掛牌存放露天存放時底部墊高并加蓋防雨布。材料進場后，工地試驗室及時取樣經市局質監站試驗室試驗合格,并報監理工程師檢驗確認。鋼絞線進場驗收收料員嚴格檢查其質量證明書、包裝、標簽、有無銹蝕或油污。鋼絞線驗收后妥善保管，下墊枕木，上蓋彩色塑料布,防雨防銹。現已按規范要求分盤取樣，并經市局質監站試驗室進行力學性能試驗，檢測合格。２、鋼筋下料、綁扎成型、①鋼筋下料施工人員在熟悉圖紙的情況下正確計算其施工長度，鋼筋組對線材使用調直切斷機調直下料；對主筋用切斷機切斷下料，焊接采用對焊彎鉤機加工制作,骨架片采用結５0×電焊條焊接。按設計尺寸制作成型，分類堆放,并掛牌標識。②綁扎成型鋼筋骨架焊接在放大樣的平臺上進行,按規范要求進行焊接。綁扎鋼筋前，要仔細放樣，綁扎要牢固。波紋管安置由專人負責，其定位筋按坐標測量準確后焊接在空心板鋼筋上,其接頭用大一號的波紋管套住并用膠帶包裹,并用細塑管設置豎向通氣孔。在綁扎鋼筋時注意預埋鋼筋一定要緊靠外側模板，點焊牢固便于拆模后鑿出，鋼筋保護層用特制砂漿墊塊,以防露筋現象,要特別注意伸縮縫、濕接頭等預埋件的數量及位置一定要準確無誤。在鋼筋的綁扎過程中,還要注意芯模的放入與鋼筋制作之間的協作關系。一般在綁扎好底層及側面鋼筋后放入芯模,然后邦扎上層鋼筋。③鋼絞線開盤下料、穿束A、將線盤吊運到已整平的場地上,線盤中心大致與底模對齊。B、用角鋼焊制的籠子扣住線盤,線盤與籠子間用木板、楔子打緊。C、剪開外包裝，找出線頭，記錄鋼絞線的盤號、強度等級、彈性模量、質量及技術標準等相關資料,保存備用。D、鋼絞線下料長度應根據設計長度和使用的錨具和張拉設備進行計標，然后用砂輪鋸切割。鋼絞線的下料、編束?

鋼絞線下料前先將鋼絞線卷放在自制的放線架中,再將鐵皮剪斷,然后人抓住鋼絞線一端,將鋼絞線緩緩拉開（注意不使鋼絞線產生有害變形，對有害變形的部分必須除掉），鋼絞線下料用砂輪切割機切斷，嚴禁用電焊槍燒切，切割時對稱切割,先切長束后切短束。?

鋼絞線下料長度既要滿足使用要求,又要防止下料過長造成浪費。每根鋼絞線的長度按下式確定：?

L＝l+2×(l1+l2+l3+l4)式中:L—鋼絞線下料長度?

l—孔道凈長?

l1-工作錨長度

l2—千斤頂長度

ｌ3—工作錨長度

l4-預留量，取１00mm?

將下好的鋼絞線放在工作臺上,據設計編制成束。要求編束一定要綁緊,鋼絞線要順直，根與根之間不得相扭。施工時,預應力筋有效長度范圍以外的部分采用硬塑料管套住，進行失效處理。Ｅ、波紋管波紋管必須嚴格按坐標位置固定,在腹板鋼筋骨架上按設計位置點焊波紋管定位筋,波紋管在安裝過程中其波紋方向與穿束方向一致,避免發生鋼絞線端頭毛刺在穿束時掛裂波紋管。盡量避免彎折，以防止管壁開裂,波紋管的接頭采用大一號的波紋管，接口重疊長度為3０cｍ,外部用膠帶緊密纏繞、防止滲入水泥漿。波紋管和錨墊板接口要有適當的搭接長度，并用膠帶纏緊。波紋管安裝好后要進行位置、數量、穩固程度及密封情況等檢查驗收。當底板鋼筋綁扎完畢后，可以進行穿束工作。穿束前,用空壓機吹風等方法清理孔道內的污物和積水,確保孔道暢通,采用人工直接穿束,鋼絞線在孔道兩頭伸出的長度要大致相等。3、質量內控標準和要求１)鋼筋骨架的下料應符合設計文件要求.2)對焊接頭應符合橋梁施工規范標準要求.3）雙面焊接，焊縫長度應滿足（Ｌ≥5d+２ｃm)，焊縫飽滿應滿足0．3d.４）箍筋間距誤差：水平、豎向＋0，－2０ｍｍ。5）鋼筋骨架尺寸誤差:長±1ｃm,寬、高±０。5cm.6）保護層厚度誤差:±０。5cm。７)預埋鋼板和鐵塊中心位置偏差±0。５cm以內。4、鋼筋組工作內容及標準程序要求1)鋼筋骨架的下料、配料,采用閃光對焊，鋼筋骨架必須在專用平臺上放大樣焊接成型,Ⅱ級鋼筋搭接焊采用結５０2或結506電焊條，半成品要分類標識存放并離地15cm,遮蓋保護。2）Ⅰ級鋼筋采用鋼筋調直切斷機或卷揚機進行調直切斷,在工作平臺上進行彎鉤制作成型,并分類標識存放并離地15ｃm,遮蓋保護。3)空心板吊環鋼筋的制作，按圖紙制作,并焊接牢固，安放時位置準確.4）各類預埋鐵塊在砼澆注前后要檢查，調整尺寸無誤。5)現場作業區保持文明施工,鋼筋加工區、預制場，鋼筋要分類存放,現場整潔，無雜物。6）安全施工：確保機械設備的安全，對民技工隊伍進行安全意識教育，工序負責人是本工序安全工作的第一負責人。確保人身傷亡指數為0％.鋼筋加工控制指標見JTGＦ80/1--—20０4和ＪＴJ0４１—-－2000有關標準。三、安裝側模、端模施工工藝根據施工組織設計和預制數量及工期，確定芯模及側模的數量.①用吊車將模板吊運到臺座兩側,人工支立緊固涂脫模劑。鋼筋骨架上綁扎砼墊塊，吊放模板，定位牢固.②木工組將涂好脫模劑的模板按底座定位線準確定位,模板之間用螺栓連接,其連接縫粘橡膠條，防止漏漿。、側模拼裝就位后,底面與臺座角鋼用螺絲固定,內側用標準方木支撐牢固,上面用拉桿將兩側模板拉緊，保證空心板的幾何尺寸.為保證模板的順直度及穩定性,模板兩側用斜拉可調螺絲或緊線器固定。③端模安裝,就位后與側模用螺絲固定。④安裝錨墊板預應力筋錨墊板具有足夠承載能力和良好的適用性,能保證充分發揮預應力筋的強度.錨墊板上設置壓漿孔或排氣孔,壓漿孔有足夠的截面面積，以保證漿液的暢通;穿好波紋管后安裝錨墊板、端頭鋼模板。錨墊板的錨固平面必須與預應力筋孔道垂直，錨墊板與波紋管接頭嚴密以防漏漿。2、內控標準附表：項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1梁板長度(mm）＋3，—5用尺量2寬度（mm）+2,－2用尺量３處3高度(mm）＋5，－５用尺量2處4模板接頭(mｍ）0密封嚴密，不漏漿5邊板平整度(mm)2用2M直尺檢測6邊板順直度（ｍm）315M線檢測1２處３、注意事項1）粘貼地板革：工作要領，粘貼地板革時間為10:00－1６:０0,用白乳膠粘,粘前要清掃梁板基座的污垢、泥土,白乳膠粘貼保證邊緣不松動，地板革不起包。2）地板革粘完后,木工組要在地板革上放出空心板的邊線（墨線）。保證空心板的幾何尺寸，為鋼筋綁扎控制做準備.３）保護地板革，地板革粘完后,由木工組在庫內領取地板革一塊，鋪蓋在已粘地板革的梁板基座上，鋼筋工在地板革上綁扎成型。4）空心板鋼筋骨架綁扎成型后，由現場技術負責人、質檢員、鋼筋加工負責人，對鋼筋骨架進行檢查。檢查內容包括:檢查鋼筋骨架的根數、間距、保護層、預埋鋼筋尺寸、預埋件等，要填寫檢查記錄。5)空心板模板吊放、固定前，木工組要用高壓水槍清洗地板革上的泥土,包括綁絲等雜物,清除墨線。6）清理完地板革雜物后，進行側模安裝.側模提前涂隔離劑（如機油）,刷機油要均勻。注意切記，在側模固定中,底部不能擠搓地板革，防止其變形、擁包。7)側模及封頭模板按內控標準固定后，木工組進行檢查，檢查內容包括:側模的順直度、梁長、梁寬、梁高、穩定性等。木工負責人檢查記錄.8）由技術負責人、質檢員對模板進行全面檢查,檢查內容包括:梁高、梁寬、梁長、梁的部位、梁的順直度、各種預埋件是否齊全及氣囊壓力。要填寫檢查記錄，通知監理工程師。監理工程師檢查無誤后，開始澆注空心板砼。9）芯模安放前，首先木工組用Φ８鋼筋加工芯模防浮筋。以保證滿足頂板砼厚度10cm。１0)芯模安放固定完畢后要進行檢查，檢查內容a、防浮筋的穩定性。ｂ、芯模是否錯位、密封.c、芯模與頂板是否是１0cm。檢查人要填寫記錄。11)砼澆注過程中，木工組設專人檢查模板，隨時加固、密封漏漿處等。１２）砼澆注完成后，8０－100溫度小時，拆除氣囊。13）砼終凝后強度達2.5MPa以上，即砼澆注完成后約1２0-14０溫度小時，拆除中板側模，邊板側模要待200個溫度小時以上拆除。14)保護側模，雨天要用三色布蓋好。１５）文明規范施工，保證現場整潔，不亂放雜物，模板,附件放置有序，規范。16）安全施工:保證施工機械的安全和民技工的人身安全,經常性的教育技工隊伍,注意安全保證。四、澆筑砼采用側模上安裝附著式振搗器與插入式振搗棒配合作業對砼進行振搗。1、砼澆注前的準備工作：①砼的組成設計應滿足規范要求，強度應符合設計要求，粗集料、細集料應滿足規范級配要求；②砼的坍落度應控制在3—５ｃm(必要時在砼組成設計水灰比不變的前提下，用外摻劑、減水劑來調整坍落度）；③振動棒的準備；④澆注砼用的鐵板;⑤２、在整個混凝土施工過程中，注意抓好混凝土配合比組成設計、施工配合比控制、坍落度、振搗等幾個環節，坍落度控制在7—９ｃm之間(用罐車運輸），以確保箱梁混凝土澆筑的順利進行。梁體澆筑采取從一端向另一端階梯推進、分層澆注的原則,。先澆底板,后澆腹板和頂板，波紋管以下梁體砼主要依靠側模上的附著式振搗器振搗密實,插入式振搗棒起向下送料、初步振搗的作用，齒板砼部位制作三角模板進行隔離.砼拌和物拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。砼澆筑按一定厚度、順序和方向分層進行，快速及時，確保在下層初凝前澆筑完成上層砼。為保證混凝土質量,要嚴格控制振搗質量，分層振搗，在振搗上層時，要插入下層中５cm左右,消除兩層間的接縫。振搗過程中隨時將振動棒上下略為抽動,以使上下層振搗均勻.對箱梁腹板與底板鋼筋密集部位，特別注意振搗密實。對每一振動部位,必須振動到該部位混凝土密實為止，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿,謹防過振。澆筑混凝土時避免振搗棒碰撞預埋件、波紋管,并注意檢查模板及支座預埋件等,以保證其位置及間距符合設計要求。砼的澆筑必須連續進行,如因機械故障間斷時,間斷時間不得超過前層砼的初凝時間.澆筑砼期間,設置專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時,在澆筑過程中,振搗棒避免碰撞預應力鋼絞線及內模與外側模。3、砼澆注中搭設腳手板，盡量不踩踏鋼筋，澆注要均勻.4、砼頂面的整平:振搗完成后,先整平，然后用木抹子整平，同時清除模板上的砼.5、砼終凝后，板頂用鋼絲刷進行刷毛處理,暴露30%以上石料面為宜。6、澆注砼時，要有專人看護模板，隨時查看檢查,發現問題及時解決。五、拆模及養生１、待砼強度達2．5ＭＰａ時，拆除側模后，剔出鉸縫外露筋側面刷毛或鑿毛處理。處理程度符合設計文件及監理工程師要求。2、砼養生:整個空心板灑水養生，板體空心內澆水養生板底，同時覆蓋塑料布整體養生至少7天,養生期間保持濕潤,不能出現干面。3、砼外觀:中板兩側及邊板內側要振搗密實，拆摸后無大的氣泡,及蜂窩麻面現象.六、張拉當空心板混凝土強度達到１00%時方可進行張拉，控制應力為бK，初張拉應力為０．１бMPa，超張拉應力為1。05бKMPa,采用單根鋼絞線張拉,錨具豎向放置的張拉順序由上而下進行,錨具水平放置的由中心向兩側左右對稱進行張拉。初張拉—--空心板兩端同時先對千斤頂主缸充油，使鋼絲束略為拉緊,同時調整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合。注意設專人鳴號、兩端同時作業，使鋼絞線受力均勻,當鋼絲達到初應力0.1Ｎk時作伸長量標記,并借以觀察有無滑絲現象發生。張拉—--采用兩端同時逐級加壓的方法進行,兩端千斤頂的升壓速度應接近相等，當兩端達到最大超張拉噸位(1０5％Nk）時鳴號.并繼續供油維持張拉力不便,持荷五分鐘，然后兩端回油至設計噸位。當砼強度達到設計張拉強度時,用ＹCD—150穿心式千斤頂張拉預制梁鋼束。張拉前必須做好千斤頂和油泵的編號和標定，與張拉噸位相應的油壓表的讀數和鋼絲伸長量的計算，張拉順序的確定等工作.為了使油壓表正確反映千斤頂張拉力，千斤頂每月或張拉超過1０0次,或多次出現滑、斷絲現象時要進行校驗。換油壓表后也要重新標定。①準備工作準備工作包括：檢查管道軸心線是否與板梁端頭垂直,不垂直的在張拉時要特別注意；板梁端頭的砼是否密實，不密實的要及時處理,把不密實的部分鑿掉,用環氧樹脂砂漿補強；檢查管道是否暢通，堵塞處立即鑿除，使其暢通，以供穿束。②錨頭及張拉設備張拉機具的校驗規定:預應力張拉機具應由專人使用和管理，并定期維護和校驗。千斤頂和壓力表應配套校驗,以確定張拉力和壓力表之間的關系曲線。對長期不使用的張拉機具,應在使用前進行全面校驗，使用期間的校驗期限應視機具的情況而具體確定。當千斤頂使用超過6個月或2０0次或在使用過程中出現不正常的現象或在檢修之后應重新校驗校驗千斤頂?

①校驗方法?

校驗采用標準測力計校驗法。千斤頂、油壓表及油泵配套校驗.將電動油泵的油路、電源接通，給千斤頂供油,活塞上移，頂壓標準測力計。當測力計達到一定噸位時,立即從千斤頂的油壓表上讀數。各級噸位的壓力讀數復校三次，然后計算油壓表在各級噸位時相應讀數的平均值,作為壓力表讀數，再根據一元線性回歸,計算出與設計張拉力相應的油壓表讀數。?②校驗要求

在施工中發生下列任何情況時，都進行重新校驗，確保張拉力準確：校驗期限超過2個月；千斤頂漏油或千斤頂檢修后;張拉過程中，鋼絞線經常出現斷絲；鋼絞線實測伸長值與理論計算值相差超過標準規定值時；油壓表指針不回零或調換千斤頂油壓表時。③張拉四人一組，操作一臺千斤頂，其中一人負責開油泵,兩人安裝千斤頂對稱張拉各預應力束。另一人負責填寫張拉記錄,量取鋼絞線伸長值和油表讀數。張拉前已做好千斤頂和壓力表的校驗，做好張拉噸位相應的油壓表讀數和鋼絲伸長量的計算,對千斤頂和油泵進行仔細的檢查，以保證各部分不漏油并能正常工作,畫出油壓表讀數和實際拉力的標定曲線，確定預應力筋(束)中應力值和油壓表讀數間的直接關系,采用兩端對稱張拉。鋼絞線的張拉程序采用：0→初始應力（10%）→105%（持荷2分鐘)→10０%張拉時，鋼絞線應力用油壓表讀數來控制，同時量伸長量作校核，并觀察梁底的起拱情況。根據應力與伸長的比例關系，實測的伸長量與計算的伸長量相差不大于6％。(７）張拉質量保證措施施加預應力的質量關系到大橋的壽命和安全,因此要特別重視.具體從以下幾個方面著手進行控制:①采用應力和伸長值進行雙控。實測伸長值和理論伸長值比較值控制在±5％以內。除油泵操作手根據給定讀數保證達到張拉噸位以外，技術人員要檢查壓力表讀數,防止錯看或誤看。當伸長值出現異常時，立即查明原因，采取措施。②及時準確作好張拉臺班記錄，杜絕補記.（8）張拉安全注意事項:①經常不斷地深入細致地開展安全教育工作，建立崗位責任制,牢固樹立安全第一、質量第一的觀點。技術人員要進行現場交底，講清楚操作中的危險點.②工作現場要設立明顯的安全標志,與該項工作無關的人員不得隨意進入施工現場.③施工現場由專人負責指揮,高噸位時不得隨意靠近千斤頂。伸長值由專人從側面量取，嚴禁從正面或后面量取。④已張拉完畢的鋼束，不得敲擊錨具和鋼絲.⑤高壓油泵要經常檢查,防止高壓油射出傷人。⑥工作現場要保持良好的秩序。七、孔道壓漿、封錨施錨后壓漿前,將預應力筋露于錨頭外的部分（張拉時的工作長度)用切割機截除。壓漿是用壓漿機將水泥漿壓入孔道,壓漿順序先直線后曲線,孔道壓漿的最大壓力為0.5—0.7Mpa。兩端錨頭上設置連接帶閥壓漿嘴,并計劃在水泥漿中摻加ＵEA膨脹劑。（1）水泥漿技術條件:a、水泥使用合格水泥,為防止潮解結塊,用1ｍmb、水泥漿要有良好的和易性，水灰比控制在0。3９.c、水泥漿的泌水率最大不超過3％,拌和后3小時,泌水率宜控制在2%。d、水泥漿稠度宜控制在14-18s之間.e、水泥漿調制好后不停的攪動,并在４5分鐘內用完。（2）壓漿方法:A、壓漿前先試泵，清除砂漿拌和機灌漿泵及管道中的雜物，待泵水運轉正常并能達到所需壓力時,才能正式開始壓漿。Ｂ、壓漿采用活塞式壓漿泵。壓漿的最大壓力控制在0.5—０。７ＭPa;當孔道較長或采用一次壓漿時最大壓力宜為1.０MPa.梁體兩端設置壓漿嘴，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿端壓漿嘴后，應保持不小于0.5ＭＰa的一個穩壓期，該穩壓期不少于2mｉn。C、當氣溫高于35攝氏度時，壓漿宜在夜間進行。一般定在下午5點以后至次日上午10點以前為壓漿工作時間為宜。D、壓漿期間設備一但發生故障，不能連續一次壓滿時,立即用壓力水沖洗干凈砂漿拌合機、灌漿泵及管道中的灰漿,故障排除后再補壓。壓漿時按要求做好壓漿記錄,壓漿完畢后立即將錨具擦洗干凈。壓漿后，端孔空心板伸縮端進行封錨，先支立模板再澆注40號封錨砼，最后完成梁的預制工作.第六節先張法預應力空心板施工工藝及技術要求先張法預應力空心板的施工,是一項工藝復雜，技術性較強的工程，稍有疏忽，就會造成質量缺陷或出現人身傷亡事故，施工中需特別引起重視。1、平整場地,制作臺座、底模并對預制場進行全面布置，綜合考慮模板支設、鋼筋綁扎加工、混凝土澆注、存梁區布置和吊裝以及排水等因素在全場合理布置.（1）預制板底模按照底模圖紙認真施工,底模基礎一般采用６0cm灰土，底模一般采用10cm砼+8ｍｍ鋼板（或２cｍ水磨石)。根據工期和預制數量要求，確定預制廠設幾條臺座，側模、端模均采用專業廠家生產的定型鋼模,內模采用木制模板，外包防漏材料或使用夾有兩層線的充氣膠囊。(2）承力臺座和橫梁的制作：①臺座是先張法施工預應力的主要設備之一,它承受預應力筋的全部張拉力，為保證工程質量、根據規范確定臺座的強度和剛度設計要求：a.抗傾覆安全系數不小于1.5;b.抗滑移系數不小于1.3.據經驗，般制作墩式臺座比較切合實際情況，根據臺座的設計要求和預制板的幾何尺寸擬訂臺座幾何尺寸和材料，進行力學驗算,并保證平整、不沉陷。②橫梁采用型鋼制作，具有足夠的剛度和穩定性,受力后變形不大于2mｍ。③定位板用鋼板制成，連接在橫梁上，具有足夠的強度和剛度,根據預制板的鋼絞線布置，設置予留孔，孔徑比鋼絞線大2mm，臺座施工注意事項：臺面要平整光滑，兩側邊為直線且平行；千斤頂支承的混凝土面要垂直臺座軸線,錨墊板處混凝土振搗要密實。２、鋼絞線進場后，立即取樣檢驗和各項指標測試，根據檢測的數據進行伸長量的計算，與圖紙的伸長量進行比較,如有出入,查明原因,進行伸長量的進一步確認。在臺座上鋪放預應力鋼絞線時,采取涂刷高效隔離脫模劑的方法或預先鋪一層塑料薄膜，防止沾污鋼絞線。鋼絞線預留長度應滿足張拉和放張的要求長度.3、普通鋼筋制作及安裝①普通鋼筋制作前進行拉伸,調直，除銹,技術要求按施工圖和《公路橋涵施工技術規范》有關規定執行。②底模上涂脫模劑后，定出各種結構鋼筋的位置,綁扎固定。③鋼筋與底部、側模均用砂漿墊塊作保護層，間距不大于40cm，④安裝鋼筋時，防止污染底模，保證板底的潔凈。4、張拉：張拉前對臺座橫梁、千斤頂及錨具等張拉設備進行標定，符合要求后方可進行操作.①同時張拉多根預應力筋，要預先調整其初應力,使相互之間的應力一致;張拉過程中，應使活動橫梁與固定橫糧始終保持平行,張拉過程中設專人抽查預應力筋的預應力值,并填寫原始記錄，其偏差的絕對值不得超過按一個構件全部力筋預應力總值的5%。②張拉時斷絲數量不得超過設計或規范規定,否則更換處理。③預應力筋張拉完畢，與設計位置的偏差不得大于5ｍm，同時不得大于構件最短邊長的4%。④預應力筋的張拉程序:0—＞初應力—＞控制應力值(持荷2mim)錨固。如設計文件沒作要求，則按規范表12．９.2－１要求控制。如張拉的是鋼筋，為保證施工安全,應在超張拉放張至0.9倍的控制應力時安裝模板、普通鋼筋及預埋件等。張拉安全注意事項:①經常不斷地深入細致地開展安全教育工作，建立崗位責任制，牢固樹立安全第一、質量第一的觀點。技術人員要進行現場交底,講清楚操作中的危險點。②工作現場要設立明顯的安全標志,與該項工作無關的人員不得隨意進入施工現場。張拉臺兩端設置防護墻。③、施工現場由專人負責指揮,高噸位時不得隨意靠近千斤頂.伸長值由專人從側面量取,嚴禁從正面或后面量取.④已張拉完畢的鋼束，不得敲擊錨具和鋼絲。⑤高壓油泵要經常檢查，防止高壓油射出傷人.⑥工作現場要保持良好的秩序。５、模板安裝：模板強度和剛度應符合設計文件及規范的要求.使用前清理模板，涂脫模劑，脫模劑可采用優質機油或監理認可脫模劑。將涂好脫模劑的鋼模板吊裝就位，分節拼裝緊固，上口用拉桿和撐桿控制，每隔70cm一道,模板外側用鋼筋調整固定,控制下口尺寸。模板接縫處使用密封膠條嚴防漏漿。芯模采用木制模板，外包防漏材料或氣囊.模內每５0cm設一道支撐，芯模板外側按圖紙要求用Φ8筋每５０ｃm一道固定，保證芯模牢固、不變形、不上浮。采用充氣膠囊作內模時,要保證高壓充氣不變形,必須使用夾有兩層線的膠囊。芯模外側用Φ８筋每40cm一道固定，與膠囊接觸處墊竹片或監理認可的其他材料以保證頂板厚度.為防止膠囊與鋼筋骨架整體上浮,可對鋼筋骨架進行反壓.6、砼澆注、養生(1）拌和站拌和砼,罐車運輸。先澆底板并振實,振搗時注意不得觸及鋼絞線。當澆到底板設計標高后，安放木制芯模板并就位,用定位壓桿與外模聯系，上下左右加以固定,防止移位。同時綁扎面板鋼筋，然后對稱、均勻地澆筑木芯模兩側砼并搗實，最后澆筑面板砼,振平抹面后作拉毛處理。在砼的作業過程中應注意：砼的組成設計應滿足規范要求，強度應符合設計要求，粗集料、細集料應滿足規范級配要求;砼的坍落度應控制（必要時在砼組成設計水灰比不變的前提下,用外摻劑、減水劑來調整坍落度）；振動棒的準備檢驗；澆注砼用的鐵板;澆注人員的召集組織，小型工具的準備等。砼的振搗:切記不能使棒頭碰撞模板、預應力筋及鋼筋，插入深度離地板5-8cm,不漏振,不過振。砼澆注分兩層，階梯式振搗，先從一端開始，第一層澆注底板及腹板,兩側對稱進行,高度１0cm左右。第一層完成后澆注第二層。⑥砼澆注中搭設腳手板,盡量不踩踏鋼筋，澆注要均勻。⑦砼頂面的整平:振搗完成后，先整平,然后用木抹子整平，同時清除模板上的砼。砼澆完3-5小時(根據溫度而定)拆除芯模，砼終凝后,板頂用鋼絲刷進行刷毛處理，暴露30%以上石料面為宜.待砼強度達2。5MPａ時,拆除側模后，剔出鉸縫外露筋側面刷毛或鑿毛處理。芯模抽取：芯模抽取的早晚,影響著空心板的形成：抽取過早，混凝土下沉坍落,使空心板形成裂縫,甚至空洞.過晚，混凝土凝固，造成芯模與混凝土粘結，很難拔出，抽取時間隨天氣氣溫而變化，一般在混凝土澆筑3～12個ｈ，強度達到4～8ＭPa時，可拔出膠囊.?

充氣膠囊抽拔時間表?環境溫度(°Ｃ）

混凝土澆筑完成時間（h）?>+30

3?+2０～+30

3~5?>+１0～+２０

5~8?＜+10

８～12（2）養生整個空心板灑水養生,板體空心內澆水養生板底，同時覆蓋塑料布整體養生至少7天,養生期間保持濕潤，不能出現干面。7、鋼絞線放松①混凝土達到設計強度的75％或設計文件要求的強度時開始放張，放張順序應符合設計及規范要求。放張時,采用砂箱法或千斤頂法.放張應對稱、同步進行.用砂箱放張時,放砂速度應均勻一致;用千斤頂放張時，放張宜分次完成.（單根鋼筋采用擰松螺母的方法放張時,宜先兩側后中間，并不得一次將一根力筋松完。）②張拉前將砂箱活塞全部拉出；，箱內裝滿干砂，讓其頂住橫梁。張拉時箱內砂被壓實，承受橫梁反力。放松預應力時,打開出砂口,讓砂慢慢流出，活塞縮回，逐漸放松預應力筋。③放張時須確保鋼束張拉應力各鋼束須保持一致.放張預應力鋼束時保持均勻、慢速。注意上拱度的變化,張拉時彈性上拱誤差控制在±0。5cm范圍內。④鋼絞線放張后，用砂輪鋸切斷,伸出板端的長度控制在2cm8、空心板冬季施工注意事項?1）預先作好冬季施工組織計劃及準備工作，對各項設施和材料提前做好防凍預案、措施；并對張拉制定相關的冬季施工工藝.?2）鋼筋焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰雪。

３）預應力鋼鉸線張拉設備以及儀表的工作油液,根據實際使用時的環境溫度選用，并應在使用時的環境溫度下進行配套校驗.

４)嚴格監控原材料的溫度、配合比和坍落度。投料前,先用熱水沖洗攪拌機，投料順序為骨料、熱水，攪拌，再加水泥攪拌,適當延長攪拌時間.

5)由于運輸距離很短,故主要在張拉槽內實施保溫措施,搭設一形狀與構件相似的保溫棚,并在其內燒爐子升溫保證混凝土初凝前的溫度。?6）放張出槽后，空心板存儲區亦應覆蓋保溫效果良好的麻布外覆蓋于防雨雪的彩條布。第七節現澆箱梁施工工藝及技術要求箱梁澆筑方案箱梁在正式開工之前，首先根據設計文件及規范要求，在計算荷載作用下，進行支架、摸板，地基承載力等的設計與計算,并對摸板、支架及拱架結構按受力程序分別驗算其剛度、強度、穩定性。(1）排架①基地處理:按設計計算書地基承載力要求，先對地基進行清理,如發現軟彈及翻漿地塊,將其挖出換土或加適量石灰加以處理，之后開挖基槽,并進行壓實,壓實度不小于9０%,壓實寬度一般不小于橋寬加８米,其上鋪筑20cm厚水泥或石灰綜合穩定土.在穩定土頂面留一定坡度,同時在地基兩側挖排水溝排水.②③安全標志：夜間布設安全警告燈，另在排架四周安裝防護網，以確保安全.(２）支架預壓:按箱梁實際分布重量加載。①加載：預壓重量根據設計文件要求確定，一般為箱梁自重的１00%,或根據工期要求如工期緊張,可采用超預壓。加載物一般選用砂石料、鋼筋、水或其他監理工程師認可的合適的加載物。②觀測：在預壓前按二次拋物線預留拱度值調整好模板高程，并在加壓前進行一次高程實測。觀察點設置為：橫橋向測左、右兩點,縱橋向每４米設一觀測點，并在跨中，四分之一、四分之三、支點設置觀測點。加壓后每小時觀測一次,3小時后每4小時觀測一次。１天后12小時測量一次，連續三次基本穩定為止。用水平儀逐點記錄觀測標高，當荷載加到二分之一時要及時觀測支架是否穩定，如發生變形或沉降值超過預計值時,要立即停止加載，并對支架進行校正和加固之后再繼續加載。支架底部,在每孔中點兩側各設1個觀測點，共8個點進行觀測變化情況，以提供地基沉降及支架彈性變形數據。③沉降值：根據沉降量調整底模標高，使之達到設計要求。（3）模板選用與安裝梁之底模選用6×10木帶加鋪６0×１5０cm鋼模板或定型模板或膠合板，用U型卡鉤或其他方式聯結成一個整體，面層用膠帶粘接組合并用膩子找平縫隙。模板板面之間應平整，接縫嚴密,不漏漿,保證結構物外露面美觀，線條流暢。側模用定型鋼模板，下部采用底托幫，防止漏漿及邊角不齊整.安裝過程中與斜撐、支架連接牢固，保證尺寸準確與邊線順直。摸板應結構簡單，制作、裝拆方便.為了減輕內模箱體重量,芯模用鋼木結制做。為防止在澆注砼中向模內漏漿,模外用塑料布包嚴封閉，將分段內模固定牢固,保證橫隔梁、腹板的設計尺寸準確。箱頂每室中部位置預留一個1０0×120ｃm的方孔，用于拆模時供人和木料進出。模板安裝完畢，對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查，自檢合格后報請監理工程師驗收。(４）鋼筋骨架制作、安裝鋼筋制作前進行拉伸、調直、除銹，在硬化的加工場地按圖紙下料編號堆放。鋼筋接頭采用雙面搭接焊，接頭焊前彎折，搭接長度不小于5d，鋼筋的中心線必須在同一軸線上。③拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位,然后進行焊縫施焊。④相鄰的焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成。⑤箱梁鋼筋骨架根據橋跨長度按20米分段焊接，按技術規范施工，接頭盡量設在墩頂中心兩側各0．2L附近，并相互錯開布置,主筋鋼筋焊縫長度不小于單面焊不小于1０d，雙面不小于5d，。⑥骨架片采用吊車安裝，為防止鋼筋骨架較大變形，采用多點吊裝,并將吊裝面采取有效的加固措施,(骨架片吊點處附直徑1０厘米的原木)。⑦鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結實，并酌情用點焊焊牢。⑧在鋼筋與模板間設置墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，豎向間距不大于40cm,水平方向不大于１０0cm，并相互錯開，滿足保護層設計厚度。⑨在澆注砼前，對已安裝好的鋼筋及預埋件進行檢查。自檢合格后報請監理工程師驗收。（5）混凝土澆注嚴格按審批的砼配合比進行施工。混凝土由攪拌站拌和，罐車運輸，泵送砼入模.第一次澆注：先澆底板和腹板，并略高于翼板腹板交接處，至少兩個作業小組分別由兩端向橋中或橋中2＃墩向兩端對稱進行，先從腹板下料，經振搗待底部向內底板部位漾出適量為止，初凝后將腹板頂部鑿毛,以便和頂部結合良好。第二次澆注:澆注翼板及頂板。混凝土分層澆注,每層混凝土厚度30ｃm左右.要保證振搗人員、振搗器具滿足施工要求，確保分層澆注的間斷時間小于前層砼的初凝時間,連續一次完成，避免工作縫的出現.振搗用插入式振搗器振搗,振搗時移動間距不大于振搗器作用半徑的1．5倍，并與模板保持5cm左右距離,以免碰撞模板。對每一振動部位必須振搗密實,插入下層砼5～10ｃｍ的深度,至混凝土停止下沉且泛漿為止，但不得過振使混凝土產生離析。（6）箱梁澆筑注意事項箱梁頂板砼應在底、腹板砼達到設計強度的5０％左右時澆注，其目的是使底板、腹板有足夠強度能承擔頂板的壓力而不至于形成裂紋.①砼澆注前將底板雜物清除干凈;②每個箱內按圖紙要求用塑料管留有通氣和排水孔，在支架拆除時捅開。③砼澆筑時，測量人員堅守崗位，及時檢測模板高程及位移情況，發現問題及時采取措施。④在整個混凝土施工過程中,注意抓好混凝土配合比組成設計、施工配合比控制、坍落度、振搗等幾個環節,,坍落度控制在7-9cm之間（用罐車運輸），以確保箱梁混凝土澆筑的順利進行。砼拌和物拌合均勻,顏色一致,不得有離析和泌水現象。砼澆筑按一定厚度、順序和方向分層進行，快速及時，確保在下層初凝前澆筑完成上層砼。為保證混凝土質量，要嚴格控制振搗質量,分層振搗,在振搗上層時，要插入下層中5cm左右,消除兩層間的接縫。振搗過程中隨時將振動棒上下略為抽動，以使上下層振搗均勻。對箱梁腹板與底板鋼筋密集部位，特別注意振搗密實。對每一振動部位,必須振動到該部位混凝土密實為止,不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿，謹防過振。澆筑混凝土時避免振搗棒碰撞預埋件，并注意檢查模板及支座