一、判斷題.復合工序、連續工序、復合一連續工序都屬于組合工序。（J）.把兩個以上的單工序組合成一道工序，構成復合、級進、復合-級進模的組合工序。（X）.物體某個方向上為正應力時，該方向的應變一定是正應變。（X）.物體某個方向上為負應力時，該方向的應變一定是負應變。（X）.材料的塑性是物質一種不變的性質。（X）.金屬材料的硬化是指材料的變形抗力增加。（X）.在壓力機的一次行程中完成兩道或兩道以上沖孔（或落料）的沖模稱為復合模。（X）.對配作的凸、凹模，其工作圖無需標注尺寸及公差，只需說明配作間隙值。（X）.凸模較大時，一般需要加墊板，凸模較小時，一般不需要加墊板。（X）.模具緊固件在選用時，螺釘最好選用外六角的，它緊固牢靠，螺釘頭不外露。（X）.壓力機的閉合高度是指模具工作行程終了時，上模座的上平面至下模座的下平面之間的距離。（X）.彎曲件的回彈主要是因為彎曲變形程度很大所致。（X）.在彎曲r/t較小的彎曲件時，若工件有兩個相互垂直的彎曲線，排樣時可以不考慮纖維方向。（X）.坯料拉深時，其凸緣部分因受切向壓應力而易產生失穩而起皺。（J）.壓料力的選擇應在保證變形區不起皺的前提下，盡量選用小的壓料力。（J）二、填空題1、合理間隙值和許多因素有關，其主要受材料的力學性能和材料厚度因素的影響。2、拉深過程中，變形區是坯料的凸緣部分。坯料變形區在切向壓應力和徑向拉應力的作用下，產生切向壓縮和徑向伸長的變形。3、拉深時，凸緣變形區的起皺和筒壁傳力區的拉裂是拉深工藝能否順利進行的主要障礙。4、翻孔時坯料變形區受兩向拉應力即切向拉應力和徑向拉應力的作用，其中切向拉應力是最大的主應力。5、在縮口變形過程中，坯料變形區受切向和徑向壓應力的作用，而切向壓應力是最大的主應力，使坯料直徑減小，壁厚和高度增加，因而切向可能產生失穩起皺的現象。6、在精密級進模中的彈壓卸料裝置，不僅有卸料作用，更重要的是具有壓料和對凸模進行導向作用。7、在級進彎曲或其它成形工序中，通常需要將壓力機滑塊的垂直向下運動轉化成凸模或凹模的向上或水平加工，完成這種加工方向轉換的裝置，通常采用斜滑塊機構或杠桿機構。8、由于級進模生產率高，便于操作，易實現生產自動化，但輪廓尺寸大，制造復雜，成本高，所以一般適用于批量大、尺寸比較小的工件的沖壓生產。9、應用級進模沖壓，排樣設計很重要，它不但要考慮材料的經濟利用，還應考慮制件的結構形狀、沖壓成形規律、模具強度等問題。10、需要彎曲、拉深、翻邊等成形工序的零件，采用連續沖壓時，位于成形過程變形部位上的孔，應安排在成形后沖出，落料或切斷工步一般安排在最后工位上。11、“弱區必先變形，變形區應是弱區”是沖壓成形的一個很重要的基本規律。12、在制定沖壓工藝的過程時，對零件圖的分析包括沖壓生產的經濟性分析和沖壓件的工藝性分析。13、對于彎曲件上位于變形區或靠近變形區的孔或孔與基準面相對位置要求較高時，必須先彎曲，后沖孔，否則都應該先沖孔，后彎曲，以簡化模具結構。14、對于大批量生產或形狀復雜、批量很大的中、小型沖壓件，應優先選用典高速壓力機或多工位自動壓力機。15、影響極限拉深系數的因素有：材料的力學性能、板料的相對厚度、拉深條件等三、選擇題1、拉深前的扇形單元，拉深后變為（B）。A、圓形單元 B、矩形單元 C、環形單元2、拉深后坯料的徑向尺寸（A），切向尺寸（A）。A、增大減小B、增大增大C、減小增大D、減小減小3、與凸模圓角接觸的板料部分，拉深時厚度（B）。A、變厚B、變薄C、不變4、經過熱處理或表面有油污和其它臟物的工序件表面，需要（A）方可繼續進行沖壓加工或其它工序的加工。A、酸洗B、熱處理C、去毛刺D、潤滑￡、校平5、為使沖裁過程的順利進行，將梗塞在凹模內的沖件或廢料順沖裁方向從凹模孔中推出，所需要的力稱為（A）。A、推料力B、卸料力C、頂件力6、材料厚度較薄，則條料定位應該采用（C）。A、固定擋料銷+導正銷B、活動擋料銷 C、側刃7、為了避免彎裂，則彎曲線方向與材料纖維方向（A）。A、垂直8、平行C、重合8、材料（A），則反映該材料彎曲時回彈小。A、屈服強度小B、彈性模量小C、經冷作硬化9、彎曲件上壓制出加強肋，用以（A）。A、增加剛度B、增大回彈C、增加變形10、不對稱的彎曲件，彎曲時應注意（B）。A、防止回彈 B、防止偏移 C、防止彎裂

1—凸模；2—凹模；3—上模固定板；4、16一墊板;5—上模座；6—模柄；7—推桿；8—推塊；9—推銷；10—推件塊；11、18—活動檔料銷；12—固定擋料銷；13—卸料板；14—凸凹模；15—下模固定板；圖2.7.8墊圈復合沖裁模模具零忤分類—成形軍件丁定位T件料零件1卸料及壓零件I支撐固定T導向零件X其他零件

累固件及—凸模—凹模I圖2.7.8墊圈復合沖裁模模具零忤分類—成形軍件丁定位T件料零件1卸料及壓零件I支撐固定T導向零件X其他零件

累固件及—凸模—凹模I凸凹模I擋料精I始用擋料裝置I等正相1凸'凹蟆固定板:定位打，定位板I導料板，導向銷r的壓板—側刃、M刃檔埃I承料板I卸料板I蹊件器I壓料板「上座座、下模座Im柄—凸、叫模固定板?導導導導墊燈筒套柱板板—ffi釘—彈*—其他零件復合模的特點：結構緊湊，生產效率高，制件精度高，特別是制件孔對外形的位置度容易保證。另一方面，復合模結構復雜，對模具零件精度要求較高，模具裝配精度也較高。法料尺寸1—下模板2—螺栓3—壓凹坑凸模4—壓凹坑凹模5—脹形下模6—脹形上模7—聚氨脂橡膠8—拉桿9—上固定板10—上模板11—螺栓12—模柄13—彈簧14—螺母15—拉桿螺栓16—導柱17—導套模具工作過程:當壓力機處于提升狀態時，將脹形件放置在脹形下模5中定位。壓力機下行，帶動上模運動，橡膠凸模進入毛坯中。壓力機繼續下行，橡膠凸模承受壓力機垂直壓力的作用，開始變形，逐漸貼緊毛坯，產生垂直于毛坯的初始壓力。當壓力繼續增加超過毛坯材料的變形抗力時，毛坯就與橡膠凸模一起改變形狀向凹模型腔貼靠完成脹形。脹形結束后，壓力機回程，取出工件。.影響金屬塑性和變形抗力的因素有哪些？影響金屬塑性的因素有如下幾個方面：（1）化學成分及組織；（2）變形溫度；（3）變形速度；（4）應力狀態。.什么是板厚方向性系數？它對沖壓工藝有何影響？由于鋼錠結晶和板材軋制時出現纖維組織等因素，板料的塑性會因為方向不同而出現差異，這種現象稱為板料的塑性各向異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度方向的各向異性用板厚方向性系數Y表示。Y值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。如在拉深工序中，加大Y值，毛坯寬度方向易于變形，而厚度方向不易變形，這樣有利于提高拉深變形程度和保證產品質量。通過對軟鋼、不銹鋼、鋁、黃銅等材料的實驗表明，增大Y值均可提高拉深成形的變形程度，故r值愈大，材料的拉深性能好。.什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心有何意義？沖模的壓力中心就是模具在沖壓時，被沖壓材料對沖模的各沖壓力合力的作用點位置，也就是沖模在工作時所受合力的作用點位置。在設計模具時，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心線重合，否則，壓力機在工作時會受到偏心載荷的作用而使滑塊與導軌產生不均勻的磨損，從而影響壓力機的運動精度，還會造成沖裁間隙的不均勻，甚至使沖模不能正常工作。因此，設計沖模時，對模具壓力中心的確定是十分重要的，在實際生產中，只要壓力中心不偏離模柄直徑以外也是可以的。.什么情況下采用雙側刃定位？當被沖材料的寬度較大而厚度較小、工位數目較多以及沖裁件的精度要求較高時，可以采用雙側刃。采用雙側刃時，兩個側刃可以對稱布置。這時，可以降低條料的寬度誤差，提高工件的精度。這種布置方法常用于帶料或卷料沖壓中。而將兩個側刃一前一后的布置，往往用于工步較多的條料沖壓中，這樣可以節約料尾。用雙側刃定距時，定位精度高，但材料的利用率要低一些。.凸模墊板的作用是什么？如何正確的設計墊板？沖模在工作時，凸模要承受很大的沖裁力，這個力通過凸模的固定端傳遞到上模座。如果作用在模座上的力大于其許用應力時，就會在模板上壓出凹坑，從而影響凸模的正確位置。為了避免模座的損壞，在凸模固定板和上模座之間加裝一塊淬硬的墊板。在復合模的凸凹模固定板與模座之間，因為同樣的原因也需要加裝一塊墊板。設計時，一般根據需要在國標中選取標準的墊板型號。一般墊板的的形狀和尺寸大小與凹模板相同。材料選用T7、T8鋼，熱處理的淬火硬度值為48?52HRC,上下表面的粗糙度為Ra0.8以下。.精沖工藝對壓力機有哪些特殊要求？精沖工藝的實現，要求壓力機要提供三種壓力，即：使材料分離的剪切力、壓料力和頂件力。但這三種力不是同時產生的，而是需要壓力機按精沖工藝的要求順序產生。所以精沖工藝對壓力機有如下特殊要求：.三種壓力按精沖工藝的要求順序產生，并且能夠單獨進行調整；.精沖壓力機要有足夠的剛性；.精沖壓力機的滑塊應該能夠精密的上下調整；.精沖壓力機要有足夠的導向精度；.精沖壓力機的滑塊速度要低，且可以調節.什么是最小相對彎曲半徑？板料在彎曲時，彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大。如果板料的彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限而出現裂紋。所以，板料的最小彎曲半徑是在保證變形區材料外表面不發生破壞的前提下，彎曲件的內表面所能彎成的最小圓角半徑，用rmin表示。最小彎曲半徑與板料厚度的比值rmin/t稱為最小相對彎曲半徑，它是衡量彎曲變形程度大小的重要指標。.常用彎曲模的凹模結構形式有哪些？.回轉式彎曲凹模.斜楔式凹模.擺動式凹模.滑輪式凹模.可換式凹模.折板式彎曲凹模.為什么有些拉深件必須經過多次拉深？拉深過程中，若坯料的變形量超過材料所允許的最大變形程度，就會出現工件斷裂現象。所以，有些工件不能一次拉深成形，而需經過多次拉深工序，使每次的拉深系數都控制在允許范圍內，讓坯料形狀逐漸發生變化，最后得到所需形狀。.盒形件拉深時有何特點？非旋轉體直壁工件又稱盒形件，其形狀有正方形和矩形等多種(均簡稱為盒形件)。此這類工件從幾何形狀特點出發，可以認為是由圓角與直邊兩部分組成的。其拉深變形同樣認為其圓角部分相當于圓筒形件的拉深，而其直邊部分相當于簡單的彎曲變形。但是這兩部分并不是相互分開而是相互聯系的，因此在拉深時，它們之間必然有相互作用和影響，這就使得它們的變形，并不能單純地認為是圓筒形件的變形和簡單的直邊彎曲。.影響孔極限翻邊系數大小的因素有哪些？影響孔翻邊系數大小的因素主要有以下幾個方面：(1)材料的塑性越好，則極限翻邊系數越小；(2)預孔的表面質量越好，極限翻邊系數值越小。(3)預孔直徑材料厚度t的比值(d0/t)越小，即材料越厚，翻邊時越不容易破裂，極限翻邊系數可以取得越小。(4)凸模的形狀與翻邊系數也有很大的關系，翻邊時采用底面為球面的凸模要比底部為平面的凸模的翻邊系數取得小一些.什么是縮口？縮口有何特點？縮口是指通過縮口模使圓筒形件或管狀毛坯的口部直徑縮小的成形工序。縮口工序的應用十分廣泛，是子彈殼、鋼制氣瓶等零件的主要成形方法。縮口工序主要有以下特點：(1)管件毛坯縮口時，主要受切向壓應力的作用，使其直徑減小而壁厚和高度增加。(2)縮口時毛坯由于切向壓應力的作用，易于失穩而發生起皺現象。同時在非變形區的筒壁，由于壓應力的作用，也易失穩彎曲。因此。在縮口工序中，必須要采取措施防止毛坯的起皺和彎曲。(3)縮口工序一般安排在拉深半成品經過修邊或管材下料后進行，必要時還需進行局部的退火處理。(4)縮口工件的質量與材料的機械性能、潤滑情況、工件口部質量、模具工作部分形狀及表面質量有關。.導正銷的使用有那些要求？導正銷與導正孔的配合間隙越大，定位精度就越低，但間隙太小，導正銷不規則的磨損加大，也會影響導正精度。對普通制件，雙面間隙可取0.03?0.06mm（薄料取小值，厚料取大值）。對于精密制件，雙面間隙可取0.008?0.025mm。為了達到導正定位條料的目的，導正銷工作直徑需要突出彈壓卸料一定長度，一般取（0.8?0.9）t。在一副摸具中使用多個導正銷時，各導正銷的頭部直徑、形狀、突出高度應保持一致。.精密級進模結構設計有哪些基本要求？能順利、連續、穩定地工作，保證制件的形狀和精度。凸、凹模配合中心一致，步距準確；1）各種成形盡可能在一副模具上完成；2）排樣合理，有自動送料、自動檢測保護裝置；3）效率高，壽命長，易損件更換方便；4）制造周期短，成本低。.精密級進模結構設計有哪些要點？1）導向裝置和卸料板的形式選用。2）凹模的整體式、拼塊式和嵌塊式的選擇。3）模具材料的選用。4）互換性與維修的考慮。5）沖壓速度的選擇。6）剛度的考慮。7）彈性零件的選用和安裝方法。8）零件加工方法。.沖壓工藝過程制定的一般步驟有哪些？沖壓工藝過程制定的一般步驟如下：（1）分析沖壓件的工藝性。（2）確定沖壓件的成形工藝方案。（3）確定沖壓模具的結構形式。（4）選擇沖壓設備。（5）編寫沖壓工藝文件.確定沖壓模具的結構形式的原則是什么？在制定沖壓工藝規