精益生產管理培訓精益生產管理培訓精益生產管理培訓企業管理體系屋基礎系統管理體系發展戰略管理體系產品制造管理體系技術研發管理體系人力資源管理體系財務投資管理體系市場營銷管理體系如果兩年前就講這個內容，基礎具備？TPM：聽說？五常法本質：遵守已經達成協議的事項（6S清掃、清潔）ISO也是一樣：程序流程要完全執行月報陳述、年度計劃陳述醫生手術前的預備：聽過、看過，就會？！1234行業競爭更高性價比的產品更加準確、快速的交付時間更加增值的售后服務市場威脅客戶將會以更加挑剔的眼光要求我們，產品技術和服務的提高和突破是我們未來成長的前提和條件。市場威脅

我們的競爭對手在成長，楚天將處于被追趕、被效仿的地位。1長期的交付延誤致使客戶逐漸對我們失去信心，甚至開始懷疑我們的管理及技術2品質表現不穩定給我們帶來的品牌與技術的負面沖擊，直接影響我們的市場競爭力。3市場威脅

十大優勢十二年的創業經驗1行業龍頭，知名品牌43自主知識產權的產品穩定的客戶和強大的營銷團隊6資本運作平臺5形成了1600人的生產基地92企業原創團隊的遠見和智慧建立并擁有的國際營銷渠道，進入國際市場108與時俱進的管理哲學思想7務實勤奮的管理團隊楚天優勢

世界一流水平管理基礎運營方式制度流程楚天差距

打造的國際化一流企業，創造世界一流品牌，必須提升企業核心競爭力，必須實施變革

美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實現了汽車流水線生產－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產量達到120萬輛－1896年豐田汽車的創始人豐田佐吉剛剛發明了“豐田式木制織機”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發汽車發動機－1933年在豐田自動織機制作所設立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產量只有4000輛美國和豐田汽車生產歷史比較整整落后40年！

美國豐田－1950年美國工業勞動生產率是日本的8－9倍－每年人均生產汽車11.5輛－1950年汽車制造業的差距至少相差10倍－每年人均生產汽車54.6輛美國和豐田汽車生產歷史比較32年后－1982年1985年由麻省理工學院丹尼爾.魯斯組織開展。歷時5年，耗資500萬美元，36家組織提供資金，八十個專家參及協作。調查15個國家90家汽車總裝廠?；冢和笍匮芯繉ｉT的知識全球性&獨立性調研工業界介入連續反饋國際汽車計劃成果：《改變世界的機器》《精益思想》變革的動力---顧客的需求在變化2、十九世紀～二十世紀：大批量生產市場特點:供需兩旺生產特點:以流水線為主體的大規模生產,產量大、品質提高生產方式變革進程1、十九世紀前:手工作坊生產市場特點:需多供少---手工作坊，為富人生產生產特點:產量低、品質不能保證、技能要求高、生產周期長進入20世紀顧客需求量增大對品質要求高3、二十一世紀：精益生產市場特點：多品種,小批量,變化快。生產方式：一種適應顧客定制的“多品種”“小批量”生產生產特點：產量和品種能快速對應市場變化柔性生產20世紀后期,顧客需求個性化突出

精益生產是麻省理工學院專家對日本“豐田生產方式TPS”的贊譽之稱。

精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；

益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。何為精益生產方式？精益生產的特點：消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。精簡并消除一切不增值的崗位。精簡產品開發設計，生產，管理中一切不產生附加值的工作，以最優品質，最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。追求零浪費?。?/p>

“八大”浪費過多制造的浪費庫存的浪費搬運的浪費不良的浪費加工的浪費動作的浪費等待的浪費管理的浪費平衡客戶需求及產出；使用合適數量的員工滿足產出；按照客戶需求數開動機器生產；只保持必須的庫存來維持物流平衡；通過過程控制保證產品高品質；拉動、均衡、彈性生產；做好庫存，待客戶需要時發貨……為提高生產效率而保持員工不停生產……為提高設備利用率而機器不停運轉......保持庫存，當有任何問題我們都能交貨……返修是必然的工序……精益是...精益不是...精益是什么?現代工業工程（IE）理論及方法精益生產流程管理快速換線（模）JIT看板約束理論TPM防錯設計源頭與過程質量控制供應商管理客戶導向精益生產系統什么是工業工程（IE）美國工業工程師學會

定義：工業工程，是對人員、材料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科；它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理及方法，對該系統取得的成果進行確定、預測和評價。精益生產及工業工程（IE）工業工程是完成精益生產的工程基礎工業工程是精益生產的重要組成部分豐田認為精益生產就是工業工程在企業的運用管理大師彼得·杜拉克“20世紀工業取得巨大成就，在管理技術上貢獻最大莫過于工業工程（IE）技術了”！工業工程（IE）的研究目標IE的研究目標就是使生產系統投入要素得到有效利用，降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益；追求系統的整體優化及提高；效益生產率安全質量成本IE

對工業工程（IE）的基礎認識

IE是以工程技術為基礎，配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。IE最終目的是經由管理的運作，使企業能獲得最大的利益，是故及成本或經濟效益有關，包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握并加以改善。IE是一門應用科學，其操作理論均要能符合實際的需要，是故IE工程師均應具備身體力行的能力，而使理論及實務相得益彰，保證管理效果。

對工業工程（IE）的基礎認識IE是運用重點管理的技巧，在任何問題上做重點突破。IE（工業工程）在日本也被稱為“生產技術”或“管理工學”。IE的基礎也是最早的起源來自于“工作研究”，而“工作研究”的主要構成是來自泰勒（F.W.TOYLOR1856—1915）的“時間研究”及吉爾布雷斯（F.B.GILBRETH1868—1924）的“動作研究”二者所構成。狹義IE訂貨預測IE在制造業的應用范圍匯總分析決策人物料機器信息資金任務輸入少快準能源R&D供產銷生產過程輸出產品服務市場用戶少損失快好低快好好低多準全快快好反饋（資金、性能、質量、規格、價格、處理等）廣義IE實施工業工程的目的根本目的—提高企業盈利水平、提高企業綜合競爭力，提高企業生產率，提高社會生產率實施工業工程，不但有利于企業，也有利于員工增加收入，提高生活水平保障職業穩定性、安全性減輕疲勞強度，維護身體健康從全社會角度看，實施工業工程將有助于社會資源的優化配置和有效利用，有利于可持續發展廣義工業工程的實施，將造福于社會各種產業工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統，進行設計、改善和設置的一門學科。綜合運用數學、物理學、社會科學的專門知識、技術以及工程分析及設計的原理、方法，對由人、物料、設備、能源、信息組成的集成系統，進行規劃、設計、評價、改進（創新）的一門學科。工業工程（IE）

“八大”浪費過多制造的浪費庫存的浪費搬運的浪費不良的浪費加工的浪費動作的浪費等待的浪費管理的浪費戰略

信息技術

業績評估

流程組織架構

環環市場境境業行企業管理及環境關系流程管理流程的定義：組織為達到期望的管理或業務目標，在一定輸入資源約束條件下，通過明確的組織人員執行的一系列的管理/業務活動，產生特定的輸出結果。“流程”的六個要素目標●輸入資源●人員●活動●活動間的相互作用（協作關系）●輸出結果流程輸入資源輸出結果活動流程管理企業管理體系屋基礎系統管理體系發展戰略管理體系產品制造管理體系技術研發管理體系人力資源管理體系財務投資管理體系市場營銷管理體系流程管理企業管理流程網絡圖新產品研發流程新產品試制流程銷售訂單管理流程采購管理流程生產計劃管理流程物料計劃管理流程原料領用管理流程入庫管理流程原料檢驗管理流程項目管理流程生產作業管理流程貨款支付管理流程銷售定價管理流程投資/預算管理流程財務分析管理流程市場渠道管理流程供應商管理流程成品檢驗管理流程成品入庫管理流程FAT驗收/發貨管理流程貨款回收管理流程客戶服務管理流程發展戰略管理流程流程制度管理流程人力資源管理流程工程建設管理流程公司信息管理流程后勤服務管理流程行政管理流程審計管理流程流程管理流程是企業提高業績的重要保證……流程管理的“ESIA”法則

1、清除：清除無附加值的步驟；

2、簡化：簡化過于復雜的環節；

3、整合：整合企業內部資源，理順內外部流程；

4、自動化：運用信息化技術平臺，加速流程運轉，提高運行質量管理及業務流程是企業管理活動及經營活動的具體載體，是對部門及職位職責行為的具體定義;流程是將企業內各部門、及職位聯系在一起，協調工作的紐帶;流程是企業規范化管理的基石；是風險防范的核心；流程管理TOC是TheoryofConstraints的簡稱，中文譯為“約束理論”。美國生產及庫存管理協會(APICS)又稱它為約束管理(ConstraintManagement)。

約束理論（TOC）約束理論（TOC）大多數環節的改善無助于整個系統的改善系統的改善并不是各環節改善之和系統的有效產出決定于資源鏈上的薄弱環節—約束結論：從全局考慮，關注并改善約束資源想想木桶理論傳統管理的誤區企業中每一環節的改善都有助于系統的改善整個系統的改善等于各環節改善之和評價“環”的指標：環的粗細或重量結果：各環節同時要求更多的資源，實現局部最優化約束理論（TOC）瓶頸產出即為系統產出在每一個系統中，都有一個限制系統產出的節點，這個節點叫瓶頸（Bottleneck），這就是約束約束理論（TOC）JIT(JustInTime)，一般譯為準時制生產或準時生產制。準時生產方式，是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。它的基本思想可用現在已廣為流傳的一句話來概括，即“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。通過組織和協調在需要的時間和地點，生產必要的數量和完美質量的產品和零部件，以杜絕超量生產，消除無效勞動和浪費。JIT是一種重復性的生產系統，其中物料和產品的加工和移動僅在需要時發生。JIT（justintime)生產系統的概念準時生產—JITJIT生產系統的特點靠嚴格的計劃組織和職工的靈活自控實現工作的準時。靠工作準時保證生產過程的連續。靠低水平的在制品和庫存來減少成本?？恐圃煜到y的高可靠性來保障產品的質量。準時生產—JIT

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產性保全活動”。1971年首先由日本人倡導提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、保養體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統。全員生產維護（TPM）TPM活動定義TotalProductiveMaintenance全員參加的生產性自主保全活動。通過改善人和設備的素質來改善企業的體質而增強企業競爭能力。追求生產系統綜合效率最大化全員生產維護（TPM）TPM追求的目標：A、提高人的素質

---培養具有時代的技術、技能的員工

---培養符合時代發展，具有實踐力，改善力的人才B、改善企業設備的素質/改善生產過程工藝水平

---有效抑制設備的劣化/生產過程的損失

---消滅5大LOSE（停機損失、突發事故損失、設備性能損失、產品質量損失、產品設計損失）C、改善企業的體質

---目標：災害為“0”、缺陷為“0”、設備故障為“0”、浪費為“0”全員生產維護（TPM）TPM“1—6”階段的活動需完全建立在“0”階段的成果基礎之上TPM活動方向企業管理水平提高0階段：整理、整頓、清掃、清潔、素養的“5S”活動打好企業管理基礎1階段：設備初期清掃，以改善常見缺陷和發現微小缺陷為主的活動2階段：挑戰“困難源”“問題點”造成的損失和缺陷的活動3階段：系統制定標準化體系文件（制度、流程、作業指導書）4階段：以品質、成本為核心，全員參及的總點檢5階段：自主維護/自主改善6階段：自主管理企業競爭力增強，維持各階段成果！全員生產維護（TPM）設備一生的管理維修預防事后維修預防維修改善維修小組活動（5S、自主維護、單點課程、改善提案、看板）全員參及設備綜合效率（OEE）目標主體任務方法工作環境改善員工士氣提高多技能復合型員工TPM衡量指標--OEE操作時間（停工時間損失）機器故障換線時間效率=(可使用總工時)-(停工時間損失)

(可使用總工時)增值（缺陷損失）損壞質量缺陷質量效率

=（加工產品數量）-(缺陷數量)

(加工產品數量)可使用總工時計劃內停工*機器運轉時間

（速度損失）計劃外停工速度降低速度效率=(操作時間)-(速度損失)

(運作時間)總體設備效能（OEE）=時間效率x速度效率x質量效率一班總工作時六種重大損失降低機器效能的說明快速換模（換線）--SMED什么是SMED?

SingleMinuteExchangeofDie快速換模（換線）SMED系統是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法，是實現生產同步化均衡化的快速轉換技術快速切換快速換線快速換模

“多品種、小批量”的均衡化生產是看板管理和

準時化生產方式的重要措施，而實現均衡化生產

最關鍵的問題就是設備的快速裝換調整問題。

縮短設備的裝換及調整時間是減少瓶頸、降低成本、改進產品質量和實現準時化生產方式的關鍵。

如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了快速換模（換線）--SMED快速換模（換線）--SMED以成本、速度為中心減少在換模（換線）時間上的浪費，能靈活對應生產計劃的變動換模（換線）時間的改善，提高設備的