第二章數控加工編程基礎數控加工編程基礎第一節概述第二節編程的基礎知識第三節常用準備功能指令的編程方法第四節數控編程的工藝處理第五節程序編制中的數值計算第一節概述一、數控編程的基本概念普通機床加工：①由工藝員制定要加工零件的工藝文件（包括：機床、刀具的選擇，裝夾的方法，加工順序和尺寸，切削參數等）；②操作員按工藝文件加工。數控機床加工：

是在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法。分析零件圖紙工藝處理數學處理編寫程序單制作程序介質程首序件檢試驗切數控機床數控機床程序編寫步驟數控編程：

將從零件圖樣到程序檢驗前的全部過程稱為數控加工的程序編制，簡稱數控編程。二、程序編制的內容和步驟分析零件圖紙和工藝要求數值計算編寫加工程序單制作控制介質輸入程序信息滿足加工要求否是加工零件1、

圖紙工藝分析對零件圖進行分析明確加工內容及要求；包括：確定加工方案、選擇適合的數控機床、設計夾具、選擇刀具、確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量。計算運動軌跡圖紙工藝分析程序編制制備控制介質校驗和試切零件圖紙錯誤修改2、數值計算

按已確定的加工路線和允許的零件加工誤差，計算出所需的輸入數控裝置的數據。即獲取刀位數據（主要進行基點和節點的計算）數值計算圖紙工藝分析程序編制制備控制介質校驗和試切零件圖紙錯誤修改基點：

幾何元素間的連接點稱為基點。如：兩直線段的交點、直線與圓弧的的交點或切點;節點：

用來逼近的直線或圓弧小段與輪廓曲線的交點或切點3、編寫零件加工程序單

根據數控系統規定的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。數值計算圖紙工藝分析程序編制制備控制介質校驗和試切零件圖紙錯誤修改4、制備控制介質

把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上作為數控裝置的輸入信息。零件圖紙數值計算圖紙工藝分析程序編制制備控制介質校驗和試切錯誤修改5、程序檢驗和首件試切程序校驗的作用：

檢查機床運動軌跡與動作的正確性。首件試切的作用：

檢驗零件分析、數學處理、程序編寫及介質制作中存在的錯誤并及時解決。數值計算圖紙工藝分析程序編制制備控制介質校驗和試切零件圖紙錯誤修改三、程序編制的方法手工編程自動編程手工編程

用人工完成程序編制的全部工作（包括通過計算機輔助進行數值計算）稱為手工編程。自動編程

編程人員只要根據零件圖紙的要求，按照某個自動編程系統的規定，將零件的加工信息用較簡便的方式送入計算機，由計算機自動進行程序的編制，編程系統能自動打印出程序單和制備控制介質。手工編程適用于：幾何形狀不太復雜的零件。自動編程適用于：形狀復雜的零件，雖不復雜但編程工作量很大的零件（如有數千個孔的零件）雖不復雜但計算工作量大的零件（如輪廓加工時，非圓曲線的計算）據國外統計：用手工編程時，一個零件的編程時間與機床實際加工時間之比，平均約為30：1。數控機床不能開動的原因中，有20~30%是由于加工程序不能及時編制出造成的編程自動化是當今的趨勢！第二節數控機床的坐標系統1、數控機床坐標軸和運動方向的規定ISO和中國標準規定：數控機床的每個進給軸(直線進給、圓進給)定義為坐標系中的一個坐標軸。數控機床坐標系統標準：右手笛卡兒坐標系統；（1）右手笛卡爾坐標系直線進給的基本坐標系：X、Y、Z+X回轉座標：圍繞Ｘ、Ｙ、Ｚ軸旋轉的圓周進給坐標軸分別用Ａ、Ｂ、Ｃ表示，坐標軸相互關系由右手螺旋法則而定。附加坐標軸：平行于基本坐標系中坐標軸的進給軸，用U.V.W表示。（２）機床坐標軸及正方向的規定方法

標準統一規定，以增大工件與刀具之間距離的方向（即增大工件尺寸的方向）為坐標軸的正向。Z軸

將機床沿其主軸軸線方向運動的軸定義為Z軸。所謂主軸是指產生切削動力的軸，例如銑床、鉆床、鏜床上的刀具旋轉軸和車床上的工件旋轉軸。對于Z軸的方向，標準規定以增大刀具與工件間距離的方向為Z軸的正方向

由傳遞切削力的主軸所規定。車床：1）Z軸Z銑床：Z軸若沒有主軸(牛頭刨床)或者有多個主軸，則選擇垂直于工件裝夾面的方向為Z坐標。若主軸能擺動：在擺動的范圍內只與標準坐標系中的某一坐標平行時，則這個坐標便是Z坐標；若在擺動的范圍內與多個坐標平行，則取垂直于工件裝夾面的方向為Z坐標。2）X軸一般是水平的，且與工件裝夾面平行。

在工件旋轉的機體上（如車床），Ｘ運動方向是徑向的，與橫向導軌平行。刀具離開工件旋轉中心的方向是正Ｘ方向；ZX

在刀具旋轉的機床上，若Z坐標水平時（如臥式銑床），由主軸向工件看時，正Ｘ方向向右；若Z坐標是垂直的（如立式銑床），由主軸向立柱看時，+X的方向向右。立銑床：臥式銑床臥式銑床3）Y軸及正方向按右手笛卡爾坐標系統決定。2、機床坐標系與工件坐標系（1）機床坐標系與機床原點

編程總是基于某一坐標系統的，因此，弄清楚數控機床坐標系和工件坐標系的概念及相互關系是至關重要的。機床原點：

機床坐標系的零點。這個原點是在機床調試完成后便確定了，是機床上固有的點。機床原點的建立：用回零方式建立。機床坐標系：以機床原點為坐標系原點的坐標系，是機床固有的坐標系，它具有唯一性。機床坐標系是數控機床中所建立的工件坐標系的參考坐標系。

注意：

機床坐標系一般不作為編程坐標系，僅作為工件坐標系的參考坐標系。（2）工件坐標系和工件原點工件原點：為編程方便在零件、工裝夾具上選定的某一點或與之相關的點。該點也可以是對刀點重合。工件坐標系：以工件原點為零點建立的一個坐標系，編程時，所有的尺寸都基于此坐標系計算。

工件坐標系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設置的坐標系，工件原點的位置是人為設定的，它是由編程人員在編制程序時根據工件的特點選定的，所以也稱編程原點。程序起點：

刀具（刀尖）在加工程序執行時的起點。

現代數控機床均可設置多個工件坐標系，在加工時通過G指令進行換。數控車床工件坐標系數控銑床工件原點選擇時應該注意：工件原點應選在零件圖的尺寸基準上；對于對稱零件，工件原點應設在對稱中心上；對于一般零件，工件原點設在工件外輪廓的某一角上，這樣便于坐標值的計算。對于Z軸方向的原點，一般設在工件表面，并盡量選在精度較高的工件表面。Y軸偏置量X軸偏置量工件原點Z軸偏置量Y軸機床原點X軸Z軸臥式數控機床的坐標系X軸Z軸偏置量Y軸Y軸偏置量X軸偏置量機床原點工件原點立式數控機床的坐標系Z軸第三節編程的基礎知識1.程序的組成一個完整的數控加工程序由程序名、程序體和程序結束三部分組成%0001；程序名N01G92X50.0Y20.0；N02………………；N03………………；程序體N04………………；N05…;M30；程序結束程序的組成

程序名

程序名是一個程序必需的標識符。組成：由地址符后帶若干位數字組成。地址符常見的有：

“%”、“O”、“P”等，視具體數控系統而定。示例：國產華中I型系統“%”，日本FANUC系統“O”。后面所帶的數字一般為4～8位。如：%2000程序的組成程序體它表示數控加工要完成的全部動作，是整個程序的核心。組成：它由許多程序段組成，每個程序段由一個或多個指令構成。程序結束

它是以程序結束指令M02或M30，結束整個程序的運行。例：O0600（程序號或程序名）N100G92X0Y0Z0；程序段N102S3000M03；N104G00X10Y10Z10；N106X20Y20；N108M02；程序開始指令字（地址碼+數字與符號）程序結束程序段結束程序段開始程序段號程序的組成1、加工程序由若干段程序段組成。2、程序段由一個或若干個指令字組成。3、每個指令字由地址符和數字組成。地址符由字母組成，每個字母、數字、符號（正負號）稱為字符。4、程序段段號用字母N+數字表示。例如N10，N20，N30等等。2．程序段格式

程序段格式是指一個程序段中字的排列順序和表達方式。不同的數控系統往往有不同的程序段格式。字地址程序段格式目前廣泛采用地址符可變程序段格式（字地址程序段格式）Ｎ—Ｇ—Ｘ—Ｙ—Ｚ—Ｆ—Ｓ—Ｔ—Ｍ—；Ｎ：程序段序號；Ｇ：準備功能字；Ｘ、Y、Z、：尺寸字Ｆ：進給速度Ｓ：主軸速度Ｔ：指定刀具Ｍ：輔助功能字；；：程序結束字地址程序段格式N03

G91G01

X50Y60

F200

S400

M03M08

；程序段號G指令尺寸指令進給速度指令主軸轉速指令M指令程序段結束符特點:程序段中的每個指令字均以字母（地址符）開始，其后再跟數字或無符號的數字。指令字在程序段中的順序沒有嚴格的規定，即可以任意順序的書寫。上段相同的模態指令（包括G、M、F、S及尺寸指令等）可以省略不寫。

因此，這種格式具有程序簡單、可讀性強，易于檢查等優點。3、主程序和子程序

主程序、子程序在一個零件的加工程序中，若有一定量的連續的程序段在幾處完全重復出現，則可將這些重復的程序串單獨抽出來，按一定的格式做成子程序。

主程序：N01……；

N02……；

N11調用子程序1；

N28調用子程序8；

N××……M02；

……子程序1：N01……；

N××……M99；子程序8：N01……LFN××……M99；4、絕對坐標系統與增量坐標系統絕對坐標編程：工件所有點的坐標值基于某一坐標系（機床或工件）零點計量的編程方式。相對坐標編程：運動軌跡的終點坐標值是相對于起點計量的編程方式（增量坐標編程）。絕對坐標系：增量（或相對）坐標系：四、功能代碼簡介1、準備功能指令（G）及編程方法準備功能指令又稱為G指令、G代碼、G功能。G指令的作用：主要是指定數控機床的運動方式，為數控系統的插補算作好準備。G指令的組成：G后跟2位數字組成。即：G00~G99G代碼的分類1）按執行的功能分：每組代碼執行相似的功能；如G00、G01、G02、G03等為插補代碼，

G90、G91、G92等為坐標系設定代碼2）按執行的能力的延續性分模態代碼非模態代碼模態指令的特點：1）同一程序段中，同一組的指令不能出現兩次；如：N001G00G01X12Y20Z30;2）一旦模態代碼使用，其功能便一直保持到下一個同組的指令出現?！?N014G00X5Y10Z23；N015X0Y0；N016G01X40；………………仍執行G00功能不能省略非模態指令特點：

只在一個程序段中有效。例：…….N021G45G00X20Y20;N022G45G01Y30;N023G45X35;…….2、輔助功能指令（M）及其應用Ｍ00－程序停止主軸停轉、進給停止、冷卻液關斷、程序停止；Ｍ01－計劃停止類似于Ｍ00，與“任選停止”按鈕配合使用；Ｍ02－程序結束程序全部結束，機體復位Ｍ30－紙帶結束Ｍ03－主軸順轉Ｍ04－主軸逆轉Ｍ05－主軸停止Ｍ06－換刀

Ｍ07－２號冷卻液開，霧狀冷卻液開；Ｍ08－１號冷卻液開，液狀冷卻液開；Ｍ09－冷卻液關Ｍ10－夾緊Ｍ11－松開Ｍ13－主軸順轉、冷卻液開；Ｍ14－主軸逆轉，冷卻液開;3、F、S、T指令（1）F指令作用：

指定刀具的進給速度。是模態代碼。格式：如：F200表示進給速度為：

200mm/min(合成速度)

（2）S指令為主軸速度指令

是模態代碼，指定主軸轉速，表示方法同F指令。格式：S后跟的數字即表示主軸轉速的大小，單位rpm。如：S1000表示主軸轉速1000rpm（3）T指令為刀具號指令

指定刀具號，T后跟2位數字，以代表刀具的編號。必須在有自動換刀功能的機床上用才有效。如：T01~T99（01為刀具編號）第三節

常用準備功能指令的編程方法一、與坐標系有關的指令1、絕對坐標與增量坐標指令----G90、G91

Ｇ90－按絕對坐標程編；Ｇ91－按增量坐標程編；

模態代碼注意：

這兩個指令是同組模態指令，也就是說在同一程序段中只允許用其中之一，而不能同時使用。在缺省的情況下（即無G90又無G91）,默認是在G90狀態下。例：下圖表示AB和BC兩個直線插補程序段的運動方向及坐標值，AB已加工完畢，要加工BC段，刀具在B點絕對坐標方式：G90G01X30Y40；增量坐標方式：G91G01X-50Y-30；如：加工BC段直線或G01U-50V-30；G91G01X-50Y-30；2、坐標系設定指令----G92作用：

以工件原點為準，確定刀具刀位點的坐標值。注意：刀具不移動。數控車床的工件坐標系設定設=320,=200坐標系設定程序為：G92X320Z200;注意：

車削編程中，X尺寸字中的數值一般用坐標值的2倍，即用刀尖相對于回轉中心的直徑值編程。例：G92X30Y30Z25XYZ

對刀點(刀位點）工件坐標系零點30.030.025.0G92要求坐標值必須齊全；只能使用絕對坐標值；在一個零件的全部加工程序中，可重復多次使用G92。3、Ｇ17、Ｇ18、Ｇ19－坐標平面選擇為模態指令缺省值為G17G19YZXG17G18二、運動控制指令1、Ｇ00－快速點定位作用：快速定位，不進行切削，無運動軌跡要求。格式：G00X__Y__Z__;注意：G00指令中不需要指定速度。即F指令無效。G00的運動軌跡不一定是直線，若不注意則容易干涉。2、Ｇ01格式：G01Xa

Yb

Zc

Ff作用：指令多坐標（2、3坐標）以聯動的方式，按程序段中規定的合成進給速度f，使刀具相對于工件按直線方式，由當前位置移動到程序段中規定的位置（a、b、c）。當前位置是直線的起點，為已知點，而程序段中指定的坐標值即為終點坐標。

模態指令例1銑削加工如圖所示輪廓，P點為起刀點，刀具由P點快速移至A點，然后沿A-B-O-A方向銑削，再快速返回P點，試用增量方式編寫該程序。O050N0010G92X28Y20；N0020G91G00X-12S600T01M03；N0030G01X-24Y-12F100；N0040X8Y-8；N0050X16Y20；N0060G00X12M02；PABO81612812yx3、Ｇ02、Ｇ03－圓弧插補

使機床在指定平面內執行圓弧運行，切削出圓弧輪廓。Ｇ02－順時針圓弧插補；Ｇ03－逆時針圓弧插補

順、逆方向判別規則：

沿垂直于圓弧所在平面的坐標軸的負方向觀察，來判別圓弧的順、逆時針方向。格式：符號說明：

X、Y——表示圓弧的終點坐標（絕對坐標系下）或圓弧終點相對于起點的距離（相對坐標系下）；符號說明：I、J——表示圓弧中心相對于圓弧的起點在X、Y方向的坐標增量；XYIJ起點圓心終點符號說明：R----圓弧半徑R表示法：用半徑R帶有符號的數值來表示：規定：θAB≤180○

：R≥0R100θ′BA＞180○

：R＜0R-100θABΘ′ABABR100注意：不可用半徑R表示封閉圓。G00,G01,G02,G03是同組續效指令，缺省值G01。本段終點若與上一段終點位置相同，即起點與終點最終沒有相對位移，則可省略不寫。例2：以逆時針方向加工一半徑為20mm的封閉圓，刀具起點在O點。xyAOR20（1）絕對坐標編程N100G92X0Y0；N102G90G17G00X20Y0；N104G03I-20F100；N106G00X0Y0M02；

xyAOR20ABCDR18R25R204368xy圓弧編程例3：以增量方式編寫如圖所示零件加工程序，刀具起點位于坐標原點上，要求采用圓心表示方法和半徑表示方法兩種形式編程。圓心方式編程N100G92X0Y0；N101G91G00G17X0Y18；N102G02X18Y-18I0J-18F100;N104G03X50Y0I25J0；N106G02X20Y20I0J20；N108M02；ABCDR18R25R204368xy圓弧編程相對坐標編程：N100G92X0Y0；N101G91G00G17X0Y18；N102G02X18Y-18R18F100;N104G03X50Y0R25；N106G02X20Y20R-20；N108M02；

ABCDR18R25R204368xy圓弧編程

編寫左圖所示零件的加工程序。加工使用刀具為直徑10毫米的平底刀。O0000N10G00G90X-65.0Y-55.0S1000M03;N20Z2.0;N30G01Z-10.0F100;N40Y45.0F300;N50X20.0;N60G02X55.0Y10.0R35.0;N70G01Y-15.0;N80X50.0;N90G03X25.0Y-40.0R25.0;N100G01Y-45.0;N110X-65.0;N120G00Z10.0;N130M05;N140M30;1(X-55,Y-55)2(X-55,Y45)3(X20,Y45)4(X55,Y10)5(X55,Y-15)6(X50,Y-15)7(X25,Y-40)8(X25,Y-45)9(X-65,Y-45)三、刀具半徑補償指令刀具半徑補償

在零件輪廓銑削加工時，由于刀具半徑尺寸影響，刀具的中心軌跡與零件輪廓往往不一致。為了避免計算刀具中心軌跡，直接按零件圖樣上的輪廓尺寸編程，數控系統提供了刀具半徑補償功能

編程格式左偏刀具半徑補償

刀具半徑補償指令G41為左偏刀具半徑補償假設工件不動，沿刀具運動方向向前看，刀具在零件左側的刀具半徑補償右偏刀具半徑補償

編程格式G42為右偏刀具半徑補償：假設工件不動，沿刀具運動方向向前看，刀具在零件右側的刀具半徑補償

刀具半徑補償指令G41和G42的指令格式可分為兩種情況：其中：D為補償號，即存放刀補值的存儲器地址號。

（1）G00、G01的格式為：

3）G40僅用在G00、G01的刀具半徑補償注銷。格式為：程序格式：G00/G01G41/G42X～Y～D～//建立補償程序段……//輪廓切削程序段G00/G01G40X～Y～//補償撤消程序段刀補的步驟：（1）刀補建立（2）刀補進行（3）刀補撤消建立刀具半徑補償

-1建立刀具半徑補償工作過程

刀具半徑補償指令刀具半徑補償建立時，一般是直線且為空行程，以防過切

刀具半徑補償一般只能平面補償刀具半徑補償結束用G40撤銷，撤銷時同樣要防止過切注意：建立補償程序段，必須是在補償平面內不為零的直線移動建立補償程序段，一般應在切入工件之前完成撤銷補償程序段，一般應在切出工件之后完成4）刀具半徑補償功能的優點：（1）只需按零件輪廓編程，不需計算刀具中心運動軌道；（2）刀具磨損或刀具重磨后，刀具半徑變小，只需改動刀具半徑補償值，而不必須改程序（3）同一把刀具進行粗、精加工時，設精加工余量為△，則粗加工的刀具半徑補償值為r刀＋△，精加工的刀具半徑的補償值為r即可。2、刀具長度補償指令—G43、G44

用于刀具的軸向（Z方向）補償。

G43—刀具長度正補償（在相應的程序段內增加坐標尺寸）；

G44—刀具長度負補償（在相應的程序段內減少坐標尺寸）。

補償格式：Z值是程序中的指令值，H為補償代號。G43時：Z實際值=Z指令值+（H××）G44時：Z實際值=Z指令值

-（H××）長度補償的注銷有兩種格式：（1）Ｇ40－刀具補償（包括半徑和長度）撤消，使Ｇ41、Ｇ42、G43、G44指令無效。（2）G43H00或G44H00

G04——暫停指令(非模態指令）功能：可使刀具作短時的無進給運動編程格式：G04X____或G04P____其中：X,P其后的數值表示暫停的時間，單位為s或ms;視具體數控系統而定。用途：用車削環槽、锪平面、鉆孔等光整加工用作時間匹配，對于那些動作較長的外部，或者為了使某一操作有足夠的時間可靠的完成，可在程序中插入該指令。機床的原點偏移，實質上使機床參考點向程序員定義在工件上的程序原點的偏移原點偏移現代CNC系統一般都配有工件測量頭，在手動操作下能準確地測量該偏移量，存在G54到G59原點偏移寄存器中，供CNC系統原點偏移計算用沒有工件測量頭地情況下，程序原點位置地測量要靠對刀的方式來實現下圖描述了一個一次裝夾加工三個相同零件的多程序原點與機床參考點之間的關系及偏移計算方法

原點偏移采用G92實現原點偏移

原點偏移N1G90N2G92X10.0Y7.0Z0//對刀定義程序原點

……//加工第一個零件N8G00X0Y0//快速回程序原點N9G92X4.0Y4.5//對刀定義程序原點

……//加工第二個零件N13G00X0Y0//快速回程序原點N14G92X4.5Y-1.2//對刀定義程序原點

……//加工第三個零件銑床的機床原點

加工坐標系加工坐標系的設定在機床坐標系中直接設定加工原點O3

（1）加工坐標系的選擇（2）設定加工坐標系指令編程原點設置在工件軸心線與工件底端面的交點上G54～G59為設定加工坐標系指令。G54對應一號工件坐標系，其余以此類推加工坐標系的設置

下圖描述了一個一次裝夾加工三個相同零件的多程序原點與機床參考點之間的關系及偏移計算方法

原點偏移采用G54到G59實現原點偏移

原點偏移首先設置G54到G56原點偏移寄存器對于零件1：G54X-10.0Y-7.0Z0對于零件2：G55X-14.0Y-11.5Z0對于零件3：G56X-18.5Y-10.3Z0然后調用：N1G90G54……//加工第一個零件N7G55……//加工第二個零件N10G56……//加工第三個零件第四節數控編程的工藝處理工藝處理包括：數控加工的合理性分析零件的工藝性分析工藝過程和工藝路線的確定零件安裝方法的確定選擇刀具和確定切削用量等。一、合理確定零件的加工路線加工線路:

加工過程中刀具相對于工件的運動軌跡和運動方向。確定加工路線的原則：1、保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求;2、盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產率。3、應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量車削或銑削：原則：盡量采用切向切入/出，不用徑向切入/出，以避免由于切入/出路線的不當降低零件的表面加工質量。切向切入徑向切入空間曲面的加工好差最好(c)(b)(a)孔類加工（鉆孔、鏜孔）原則：在滿足精度要求的前提下，盡可能減少空行程：n個ba二、合理選擇對刀點、換刀點對刀點：

在數控加工時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點也是程序執行的起點，故又稱為“程序原點”。對刀點可以是工件或夾具上的點，或者與它們相關的易于測量的點。對刀點確定之后，機床坐標系與工件坐標系的相對關系就確定了。刀位點：指刀具的定位基準點。鏜刀鉆頭立銑刀端銑刀面銑刀指狀銑刀球頭銑刀車刀

指使“刀位點”與“對刀點”重合的操作。對刀：

對刀點的選擇原則是：選在零件的設計基準或工藝基準上，或與之相關的位置上。選在對刀方便，便于測量的地方。選在便于坐標計算的地方

對刀點：ZCR30R20R50刀具運動軌跡工件輪廓XY換刀點：

指換刀時刀架位置應設在工件或夾具的外部三、合理選擇工件的裝夾方法、刀具和切削用量1、裝夾方法的選擇（1）盡量選用標準化、通用化夾具，避免采用專用夾具。（2）工件的裝卸要快速、方便、可靠。（3）零件上的加工部位要外露敞開，不要因裝夾工件而影響刀具進給和切削加工。2、刀具的選用對選擇刀具總的要求：

安裝調整方便、剛性好、精度高、使用壽命長。

3、切削用量的確定包括：切削深度和寬度主軸轉速進給速度等。切削用量的選擇原則：（１）

零件加工精度和粗糙度；（２）充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；（３）充分發揮機床性能；（４）最大限度提高生產率、降低成本。第五節程序編制中的數值計算一、概述數控編程中的數值計算是根據工件的圖樣要求，按照已確定的加工路線和允許的編程誤差，計算出數控系統所需輸入的數據。主要內容有：1、基點和節點的計算

基點：直線段和圓弧段的交點和切點；

節點：用來逼近直線或圓弧小段與輪廓曲線的交點或切點。2、刀位點軌跡的計算

根據零件輪廓和刀具類型計算出刀位點的運動軌跡。3、輔助計算

輔助計算包括增量計算、脈沖數計算、輔助程序段的數值計算等。