版本：A/0無損檢驗作業指導書 05--10--中國二十冶鋼結構制造廠作業指導書0.總則本作業指導書是制造或檢驗壓力容器、金屬構件、機加工件等內在質量檢測的技術規定，無損檢測人員必須遵照執行。檢測方法的選擇應依據無損檢測委托書。如果用一種檢測方法有懷疑時，可用其它方法復驗。無損檢測人員至少應受過無損檢測基礎知識培訓，并經考試合格，方可持證操作。1.超聲波探傷(UT)1.1適用范圍1.1.1鋼板適用于厚度12-120mm的壓力容器及鋼結構件用鋼板。1.1.2焊縫適用于焊件對接處厚度8-120mm的鋼制壓力容器及鋼結構件的焊縫探傷。不適用于鑄鋼、奧氏體不銹鋼、耐酸鋼及允許根部未焊透的單面焊鋼制壓力容器對接焊縫的超聲波探傷。1.1.3鋼管適用于S/Dn60%(S為管壁厚、Ｄ為管內徑)、外徑22mm、厚度2mm的高壓無縫鋼管。1.1.4鋼鍛件及其它機加工件。1.2儀器、試塊1.2.1探傷人員應根據委托書及工件特點合理選用儀器和試塊。1.2.2用于探傷的超聲波探傷儀必須符合ZBY230-84規定的指標。儀器必須滿足：

a.水平線性誤差不大于2%;

b.垂直線性誤差不大于8%;

c.動態范圍不小于26dB;

d.盲區要小；

e.分辯力應能將CSK-IA試塊上50與44兩孔分開；

f.有效靈敏度余量不小于10dB。1.3對被探工件要求1.3.1被探工件溫度不高于60C。環境應避開強磁場和高頻磁場。1.3.2所探部位兩側不得有飛濺、焊疤、氧化皮及其它污物等。應打磨光滑，露出金屬光澤，保證探頭接觸耦合面不小于90%。1.3.3接觸面打磨寬度不小于探頭移動區域。1.3.4探傷前工件要寫好編號及其它應有的標記。1.3.5焊縫外觀及探傷面經檢查合格后，方可進行探傷。1.4操作1.4.1耦合劑采用漿糊、水或機油等。1.4.2所用斜探頭K值參見表1。表1板厚T（mm）K值8－253.0－2.025－462.5－1.546－1202.0－1.01.4.3探測頻率一般采用2.5MHz，板厚較厚時可采用1.25MHz。1.4.4掃描線的調節在與被檢焊縫相同或相近聲程的反射體上進行。1.4.5距離－波幅曲線是在對接焊縫探傷時，以所用探頭和儀器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA試塊上實測的數據繪制而成的曲線。該曲線由定量線、判廢線和測長線組成。定量線與判廢線之間稱Ⅱ區，判廢線以上稱Ⅲ區。

不同板厚范圍的距離－波幅曲線的靈敏度見表2。表2試塊型號板厚（mm)測長線定量線判度線CSK－ⅡA8－16240－18dB240－12dB240－4dB46－120240－14dB240－8dB240＋2dBCSK－ⅢA8－1516－12dB16－6dB16＋2dB15－4616－9dB16－3dB16＋5dB46－12016－6dB1616＋10dB1.4.6距離波幅曲線的校驗在CSK-ⅢA試塊上進行，校驗不少于兩點。1.4.7探傷時應對表面聲能損失與材質衰減進行修正，修正量必須計入距離－波幅曲線。1.4.8焊縫探傷面和探頭移動區a.板厚8-46mm的焊縫探傷面為工件內壁或外壁焊縫的兩側，探頭移動區為P≮2TK+50mm。其中P－探頭移動區，T－被探件厚度。

b.厚度大于46－120mm焊縫探傷面為工件內、外壁焊縫的兩側，探頭移動區為P≮TK+50mm。c.對于厚板焊縫如因條件限制，只能從一面或一側探傷時，還應增大K值探頭探傷。

d.如需檢測橫向缺陷，應將焊縫磨平后探測。1.4.9斜探頭移動方式a.探傷時探頭沿焊縫作鋸齒形移動，每次前進距離不得超過晶片直徑。在保持探頭與焊縫中心線垂直的同時作大致10－15的擺動。

b.為發現焊縫與熱影響區的橫向缺陷，對于磨平的焊縫可將斜探頭直接放在焊縫上作平行移動，對于有加強層的焊縫，可在焊縫兩側邊緣，使探頭與焊縫成一定夾角(10－45)作平行或斜平行移動，但靈敏度要適當提高。

c.為確定缺陷位置、方向或區分缺陷波與假訊號，可采用前后、左右、轉角、環繞運動等四種探頭移動方式。1.4.10探傷靈敏度不低于測長線。1.4.11缺陷的測定焊縫探傷位于定量線和定量線以上的缺陷進行幅度和缺陷指示長度的測定。a.缺陷的幅度測定：將探頭置于出現最大缺陷反射波位置，讀出該波幅所在的區。b.缺陷指示長度的測定：

1)當缺陷反射波只有一個高點時，用半波高度法(6dB法)測其指示長度。

2)當缺陷反射波有多個高點時，端部反射波高在定量線上及Ⅱ區時，用端點半波高度法測其指示長度。而當缺陷端部反射波高位于Ⅰ區，操作者認為有必要記錄時，可將探頭向左右兩個方向移動，且均移至波幅降到測長線指示度的一點，以此兩點間的距離表示指示長度。1.4.12現場探傷時允許攜帶試塊，對掃描線及靈敏度進行校驗。1.5驗收標準a.對接焊縫按JB1152-81、GB11345-89規定執行。b.鋼板按ZBJ74003-88規定執行。c.鋼管按GB5777-86規定執行。d.鍛件按JB3963-85規定執行。1.6原始記錄和報告1.6.1原始記錄應包括工件名稱、編號、材質、坡口形式所使用的儀器探頭(頻率、尺寸、K值)、試塊型式、耦合劑、探傷部位、返修部位、返修長度、深度及返修次數、焊工號、探傷者等。1.6.2反射波高位于Ⅱ區，指示長度大于10mm的缺陷應予記錄。反射波高位于Ⅰ區指示長度較長者，也可記錄備案。1.6.3探傷報告應寫明：工件名稱、生產令號、工件厚度、探傷方法、所使用儀器、探頭、試塊、驗收標準、探傷比例、部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結論、操作者、探傷日期等。2.焊縫x射線探傷(RT)2.1適用范圍透照力相當于碳鋼厚度60mm以內的各種材料，檢查其焊縫的內部質量。2.2探傷工藝選擇應按材料厚度、膠片、增感屏等諸因素綜合考慮。均應以滿足透照底片的三大質量要求－象質指數、黑度、幾何不清晰度。2.3操作者應根據板厚選用x光機。在透照前，應了解被探件的名稱、規格、探傷部位、焊縫型式等。當被探件表面溫度大于40C或容器內部有介質時，均不能進行透照。焊縫的表面質量應經外觀檢查合格。表面的不規則狀態在底片上的圖像，應不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應做適當的修理。2.4裁片2.4.1根據現有膠片規格和暗袋尺寸，視被探情況，一般將膠片剪為36080mm、30080mm、24080mm等尺寸。2.4.2將手洗凈、擦好裁片刀和工作臺，根據所需膠片尺寸，對好刀口。2.4.3關閉照明燈和門窗，洗片燈要安全，暗室內不得有自然光線。2.4.4打開膠片盒，逐張帶紙裁剪，手不得接觸膠片面。2.5裝片2.5.1裝片前首先檢驗暗袋內外是否清潔，不得露光，檢查增感屏是否完好。增感面必須無裂紋、無折紋、無污物、無劃傷，不合格的增感屏或暗袋應及時通知組長收回。2.5.2裝片時增感屏全部拉出暗袋，去掉膠片隔離紙，用手指捏著膠片兩側，勿觸摸膠片面，輕輕將膠片放在兩屏之間，推進暗袋。注意增感面不得裝反。2.6拍片2.6.1根據透照件的特點，采用適當的透照方法。在透方法中必須確定的事項是：射源位置、透照方向、象質計和標記的位置、散射線的屏蔽和監測；必須確定的幾何參數是：焦距F(包括射源至工件表面的距離L1和工件表面至膠片的距離L2)、一次透照長度L3、環焊縫100%透照時的最少曝光次數N；同時需要考慮的相關因素是：幾何不清晰度Ug、透照厚度比K、橫裂檢出角、縱裂檢出1、有效評定長度Leff以及100%透照時相鄰兩片的搭接長度L。2.6.2正確貼片。一般暗盒背后襯鉛板、貼正。撐力不要過猛，防止損壞增感屏或使膠片感光。2.6.3正確貼標記。要整齊、不錯不漏。底片上各種標記不許壓焊縫，標記距焊縫邊緣至少5mm。底片應有如下標記：日期、生產令號(訂貨號)、照像編號、焊工號、透照件的規格厚度。返修透照部件還應有返修標記R1、R2(其數碼1、2指返修次數)。現將管板分別示例如下:板對接焊縫照像示例：2.6.4金屬絲象質計在x射線底片上必須顯示的線號、線經按透照厚度和所需達到的象質等級確定。象質計必須放在工件射線源一側有效照像范圍的一端，金屬絲垂直于焊縫，細金屬絲向外。只有當無法放置時，可以放置在膠片工件之間，但必須通過對比試驗，使實際象質指數達到標準規定的要求，且應附加“F”標記，以示區別。象質計觀察方法：應在黑紙遮板上開一個寬度略小于焊縫的窗口。觀察時，把遮板從象質計較細一側逐漸移向較粗一側，以最初能清晰地發現的鋼絲為準。2.6.5膠片不準貼斜，機頭窗口必須對正。底片上各種標記掉落或者白頭均為質量問題。2.6.6曝光量的選擇應依據x光機的型號、能量大小、膠片類型、增感方式等。管電壓應盡可能低。底片的黑度應在1.2－3.5范圍內，膠片灰霧度應不高于0.3。2.7暗室處理2.7.1清理好洗片臺，準備好顯、定影液(注意溶液溫度、濃度、陳舊程度)，將手洗凈，關好門窗，閉掉照明。2.7.2將照好的膠片同增感屏一起從暗袋里全部拉出，輕輕取出膠片。2.7.3顯、定影溫度18-20C，顯影時要使交片迅速浸入溶液，并及時翻動。操作在安全燈(紅燈)下進行。2.7.4當膠片顯影黑度使焊縫與母材不易分清時，用清水沖掉底片上殘余顯影液，放入定影液中進行定影。在定影時也要經常翻動，使之充分定影，焊縫達到透亮為準。2.7.5沖洗用水要清潔，不得有水銹、雜質存在。水沖洗要充分，水沖時間一般不少于30分鐘。2.7.6夾好片面角進行干燥。要做到正確的顯影、足夠的定影、充分的漂洗和整潔的晾干。2.7.7顯定影液采用膠片廠推薦配方。顯影液應保存在避光暗處，力求與空氣及光線隔離。2.8焊縫的質量評定、原始記錄和報告。2.8.1評片由有經驗的持證探傷人員擔任，應嚴格按照GB3323-87標準要求進行評定。不合格者及時通知有關部門進行返修。2.8.2原始記錄應認真填寫，字跡應清晰，不得隨意涂改，草圖應簡單明了。要求繪制部位圖，圖上應有符號說明及方位指示、缺陷及返修情況。報告欄中應有訂工號、材質厚度、探傷比例、探傷標準、評片者、審核者及日期等。2.8.3探傷報告應一式三份(另有要求時除外)，分送表面檢查員一份；無損檢測專責工程人員一份(供交工用)；另一份隨同底片存檔備查。2.8.4存檔底片報告設專人保管。2.9防護x射線對人體有不良影響，應盡量避免射線的直接照射和散射線的影響。2.9.1定期向二十冶醫院勞防科提出申請，測定工作環境的射線照射量。2.9.2射線操作人員應佩戴計量牌，以測定個人受到的累計劑量。2.9.3操作時操作人員必須置于屏蔽中。2.9.4在現場進行檢測時，應設置安全線。安全線上應有明顯警告標志，夜間應設紅燈。3.滲透探傷(PT)3.1滲透探傷檢驗方法適用于檢查非多孔性材料，鋼制壓力容器焊縫及其零部件表面開口缺陷。如表面裂紋、縫隙、折迭、分層和氣孔等。3.2滲透操作方法采用著色滲透檢測法，即用肉眼觀察。當受檢表面有缺陷即可在白色的顯像劑上顯示出紅色圖像。3.3滲透劑、清洗劑、顯影劑采用溶劑去除型。3.4靈敏度試片在任何工件上進行滲透探傷時，必須同時在試板上采用相同的滲透探傷條件進行測試，以保證探傷結果的可靠性。3.5操作技術3.5.1滲透探傷用溶液系易燃、微毒液體，操作時嚴格火種和有必要的通風措施。如在容器內操作，尚需采取防毒措施，以防操作人員中毒。3.5.2滲透劑須存放在陰暗通風處，且存放溫度不得40C，以免變質失效。3.5.3滲透探傷前應對受檢表面及附近30mm范圍內進行清理。不得有污垢、銹蝕、焊渣、氧化皮等。3.6操作程序a.預清洗；b.滲透；c.清洗；d.顯像；e.檢查。3.6.1預清洗在噴涂液體之前，需清洗受檢表面。如用丙酮干擦，再采用清洗劑將受檢表面洗凈，然后烘干或晾干。3.6.2滲透受檢表面上用噴涂方法施加滲透劑。噴涂時，噴嘴距受檢面在20-30mm為宜。滲透劑必須濕潤全部受檢表面且完全被履蓋。在保證足夠的滲透時間內還應保持濕潤狀態。滲透時間一般為10－15分鐘。若為探測細小的缺陷，可將工件予熱40－50C，然后進行滲透。3.6.3清洗在施加滲透劑達到規定的滲透時間后，將表面上多余的滲透劑清洗干凈。一般應用衛生紙擦去，然后用清洗劑清洗。必須注意過度清洗而使檢測質量下降，同時也應防止清洗不足而造成對缺陷顯示識別困難。3.6.4顯像表面上噴涂一層薄而均勻的顯像劑，噴涂顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300－400mm，噴灑方向被檢面夾角為30－40C.噴涂厚度約為0.05－0.07mm之間，保持7－30分鐘內進行觀察。3.7檢查用肉眼觀察。觀察應在被檢面可見光照度大于1500Lx的條件下進行。當出現顯示跡痕時，必須確定跡痕是真缺陷還是假缺陷。必要時用5－10倍放大鏡進行觀察或進行復驗。3.8復驗當出現下列情況之一時，需進行復驗：a.檢測結束時，用對比試塊驗證滲透劑已失效；b.發現檢測過程中操作方法有誤；c.供需雙方有爭議或認為有其它需要時；d.經返修后的部位。

當決定進行復驗時，必須對被檢面進行徹底清洗，以去除前次檢測時所留下的痕跡。當確認清洗干凈后，按3.6、3.7條的操作程序進行復驗。3.9后處理檢驗工作結束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。可用布或衛生紙擦除。3.10質量評定除確認顯示跡痕是由外界或操作不當造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕處理。

缺陷顯示跡痕分類及等級評定遵照JB4730－94標準規定執行。3.11原始記錄和報告3.11.1原始記錄應包括：委托單位、受檢件的名稱、編號、形狀尺寸、檢測部位、檢測比例、滲透劑牌號、檢查日期、檢查結果及缺陷處理。缺陷跡痕應畫出示意圖。3.11.2滲透探傷報告應由持Ⅱ級PT證人員寫出，經無損檢測責任人員審批。4磁粉探傷MT4.1磁粉探傷檢驗方法適用于檢查磁性材料、零部件及鋼制壓力容器、鋼結構件焊縫和工件表面的裂紋、分層等缺陷。4.2儀器及磁粉4.2.1儀器用磁軛式探傷儀。為保證磁粉探傷設備的可靠性，應進行下列校驗：a.電流表在正常情況下，至少半年校驗一次。b.當磁軛極間距為200mm時，電磁軛至少應有44N的提升力。4.2.2磁粉粒度應均勻，平均粒度為2-10um，最大粒度應不大于45um。4.3磁懸液配制磁懸液濃度應根據磁粉種類、粒度以及施加方法、時間來確定。a.油懸液：50%煤油＋50%變壓器油，每公斤混合油中加入15-30克磁粉。當環境溫度有很大變化時，配比可通過試驗確定。b.水懸液：磁膏+水配比應按磁膏說明書配制。4.4靈敏度試片4.4.1在任何工件上進行磁粉探傷前，都必須使用A型試片相對地考察工件表面有效磁場強度及磁場方向、有效檢測區以及磁化方法是否正確的測定。4.4.2使用A型靈敏度試片時，應將試片無人工缺陷的面朝外。為使試片與被檢面接觸良好，可將透明膠帶將其平整粘貼在被檢面上，并注意膠帶不能履蓋試片上的人工缺陷。測試時，應使用連續磁化法。磁化電流應能使式片上顯示清晰的磁跡。4.5操作技術4.5.1探傷前工件表面必須光滑、平整且見金屬光澤。如存在凹陷、缺肉、焊縫成形不好，必須打磨達到探傷條件后，方可進行探傷。4.5.2受檢面不得有污垢、油脂、銹蝕、松動的氧化皮及其它粘附磁粉的物質。受檢表面妨礙顯示時，應打磨或噴砂處理。4.5.3磁場走向應確保全方位顯示，被檢工件每一被檢區至少應進行兩次獨立的檢測，兩次檢測磁力線方向應大致相互垂直，條件允許時，可使用旋轉磁場。探傷前進時，還應有一定履蓋面以防漏檢。4.5.4工件通電方式用連續法。磁懸液必須在通電時間內施加完畢，通電時間為1S-3S...為保證磁化效果，應至少反復磁化二次。