34/34IE的組成─九大功能IE──工業工程（也為企化部）是關于人員、物料、設備及能源成本等整體系統的設計，改善與裝置的一門技術。一：時間分析測量技術：設備，以馬表、時間觀測表．（化分動作單位約0.06秒）。測量方法：歸零法（單程測試法），連續測試法（以30個一組測10次）。測時步驟：測時狀況:正常時間＝測試時間（１＋評比系數）標準時間＝正常時間×(1+寬放)SCT＝MAX(標準時間)標準工時＝SCT×人力評比系數分為：熟練度﹑努力度﹑工作環境﹑一致性．又為：理想（0.1）﹑優(0.075)﹑良(0.05)﹑平均(0)﹑可(-0.1)﹑不良(-0.22)寬放種類分：私事寬放（男：10分?女:14分）?工廠寬放?疲勞寬放?延遲寬放系數訂于5%－10%之間，也就是寬放時間。例：總工作時間設定為Y:工廠寬放時間設定為C:疲勞寬放時間設為A:疲勞寬的放為R:私事寬放為B:延遲寬放為D:凈工作時間設X:A=RX:Y=X+A+B+C+D:R=(Y-X-B-C-D)X測試時間評比系數正常時間四類寬放標準時間不平衡率＝(單站(MAX)人數－總站時間和)單站(MAX)人數二：產能分析（１）：加工作業──機器周程產能（凈產能）。（２）：取放作業──周程產能。（３）：箅料?調整治工具?檢驗──非周期性產能。（４）：四種寬放──標準工時產能。（５）：不良率?更換治具?機器寬放?停工等料──最適當產能。（６）：加工速度慢?消極怠工──現場實際產能。分析目的就是讓：實際產能最接近機器周程產能的一種方式。三：動作分析總概：有18種基本動作組成分析手法，它用目視觀察將各種基本動作進行組合也可稱作目視分析法。動作歸類?時間測試法（VF法）。意義──改善：把凈作業動作?附加動作?可去除動作區分開來進行改善。動作分類：第一類：推行工作中必須的動作。雖不可免去但通過變動調整盡量減短動作時間。第二類：有此類動作,將會延遲第一類動作。：盡量減少。第三類：完全不參加工作的動作。：排除此動作。１８個動作要素：第一類：空手運轉抓住負荷運動定位裝配使用分解放手檢查。第二類：尋找＃標題＃選擇＃思考＃準備。第三類：停止＃休息＃不可避免的延遲?？杀苊獾难舆t。四：生產績效（一）：工時分類──工時就是人力、時間、產量。作業人員的責任工時。除外工時：經營不當．管理不善．A.教育訓練B.物料短缺C.機器故障D.品質不良E.更換治具F.停水停電G.生產換線。實際工時：相當于實際作業責任工時。實際總工時＝作業實際投入時間人力＋加班工時＋調進工時－調出工時－請假。實際作業責任工時＝實際總工時－除外工時。（二）：生產效率生產效率＝標準作業工時實際作業工時＝人力SCT日產良品數實際作業工時稼動率＝實際作業工時實際總工時生產績效（生產力）＝生產率稼動率＝標準作業工時實際總工時達標率＝出貨數量÷標準數量產值＝1臺產品產生人力工時×出貨數量＝SCT×人力×出貨數量五：人力規劃出席率＝１－缺席人數應到人數＝實到人數應到人數所需直接作業人員＝月產出所需工時(８小時每月工作時數)(１出席率)(１生產力)生產線安排：a.生產工序b.質量要求c.產量要求六：成本分析（一）：成本歸類A.制造成本：包括直接材料成本／直接人工成本／制造費用。直接材料成本：直接構成產品各組件物料成本，包括包裝部份。直接人工成本：作業員薪資／加班／福利等。制造費用：手套／手指套／治工具／水電。B.管理成本：辦公管理成本／行政／后勤管理。（二）：建立成本直接材料成本＝標準用量材料單價直接人工成本＝標準總工時工資率工資率＝（基本工資＋加班費＋福利等）總作業工時制造費用＝變動成本＋固定成本七:制造程序操作程序圖：操作順序、程序、物料、治工具等。標準操作程序：生產過程、注意事項、檢查要點（以上兩點可作于作業指導書）。作業編程表：標準作業方法、動作時間及動作分析表．（工程分析圖標）。詳細布置圖：a.工具位置圖、b. 物料位置圖、c.站時距離標示圖。制程檢查表：a.作業員是否以標準動作作業、b.是否堆積、c.是否有高估時間。工作改善：＊生產線的平衡：(1)以柏拉直示圖算出不平衡率(2)一組數據：準確度（自我衡量）(3)不穩定率＝(MAX×N－Σ)÷MAX×NMAX:最大N:次數(4)不穩定＞10%表明該組數據有誤須重測:Σmi＝m1+m2+m3+m4+m5+….mN(5)實測時間須除作業人數才等于工序時間(測試時間)。(6)選出最大工序時間×作業人數＝標準時間。(7)單站超產獎換算＝12÷標準產能×產品數量。(8)多站超產獎換算＝12÷（標準產能÷人數）×產品數量。(9)標準時間×3600秒÷標準時間(SCT)＝標準產能。也為標準產能＝(總工時－除外＋調進－調出)÷SCT×人數。工時＝人數×作業時間。(10)難度系數＝標準作業時間（工序時間）÷SCT。(11)超產獎計算＝12÷標準產能×實際產能×難度系數。八：工作改善(一)IE：產品分析。(二)PE：生產治具設計改善。(三)ME：制作、維護（設備、治具）。(四)QE：制程分析、質量分析。(1)目的：提高生產率、降低成本。(2)善改對象：A.經濟效益大．B.技術問題C.不引起較大抗爭點。(3)改善原則：E→C→R→SE

:剔除．C：合并．R：重組．S：簡化(4)思維方式：可采用逆向思考。(5)平衡率可檢測出產能。(6)不平衡率＝１－各工作站時間和÷(最大工時站(MAX)×站位數)。(7)伻估時平衡率趯高趯好。(8)不平穩率＝差值÷總值（SCT×人力）。九：工廠布置目的：對全廠作業區整體規化，降低成本。(1)：降低物料搬運，減少逆流與等待。(2)：維持布置彈性，可調性。(3)：有效利用空間與人力。(4)：提供安全，舒適的環境。(5)：提供良好的整理整頓環境及維修場所。(一)資料收集:＊廠區狀況＊區域之用途＊區域內配備(二)規劃圖面＊制作草圖(三)影響物流因素：(1):人員動向（線）。(2):工作環境。(3):收發物料倉庫位置。(4):過道太小。(5):廠房形狀。(四)檢討工廠布置效果：(1):物流不可交叉逆。(2):物料搬運是否以最短距離運送，工時少。(3):盡量考慮機械化，減少人力。(五)物料搬運：１．搬運管理之重要性：目的：(1)增加產能．(2)改善工作環境．(3)降低成本．(4)促進銷售２．搬運易忽略困素：(1)距離．(2搬卸時間．(3)放置狀態．(4)工廠環境布置．３．搬運改善點：(1)減少搬運次數時間及距離。(2)盡量采用直線移動。(3)盡可能利用物體特性，采用滑動，滾動等模式。(4)建廠房考慮因素:環境、產能(內部架構)。(5)布置廠房考慮因素:產能匹配、環境因素、物料擺放(取放、擺放空間)。(6)動線.(盡可能避免物品反折動作，最佳方式為直線作業)。(7)管理:(適合現場直接管理)。４．搬運分析表：區分說明整合搬運上提搬走人力靈活零散星散的分布００００4０整裝整體處理在一起X０００31棧板物體置于棧板上XX００22搬運車置于搬運車XXX０13搬運中置于輸運帶等自動設備上XXXX０4０代表需作業動作X代表不需作業動作５．路徑搬運分析法：０：加工． □：檢驗．D：暫停．▽：儲存七大手法工程分析:是將生產工程和作業方法進行調查分析，來掌握問題點的手法，是從原材料至完成為止，順沿著工程的流動把各工程用記號表示之，作成作業流程圖。搬運工程分析:分為五個階段，先求得分析示數的值再實施改善動作。稼動分析:是人和機械的稼動狀態，以瞬間觀測(瞬間看到狀況來觀測，得到結果予以分類、記錄)周而復始的采取抽樣方式列入對象的發生率作為實用上可以滿足信賴度和精度，用統計的來推定之方法。生產線平衡:依照流動的工程順序，從生產目標算出周期時間，將作業分割或結合，使各工作站(工程)的負荷均勻，提高生產效率的技法，叫做生產線平衡。動作分析:從作業者的動作順序觀察要素動作，不產生附加價值的作業(不合理、不平衡、不需要＝3不)或作業者周邊的治式工具配置等，作為改善檢討之著眼點的手法。動作經濟原則:為了排除人的無謂(浪費)動作，利用人工學使其動作最經濟而獲得正確、快速、輕松、安全的工作，提高效率的一種動作改善方法。工廠布置的改善:工廠在推行生產活動時，務必考慮到廠房內的設備、機械、治工具物料搬運等，如何有系統的安排與布置，期使達到最經濟、安全、有效率的活用而提高生產力。工業工程學第一章工業工程概論工業工程的演進:IndustrialEngineering1900(USA)泰勒之時間研究.吉伯萊慈之動作研究.艾默孫,甘特之管理研究.亨利福特之大量生產流程作業方式研究.工業工程的定義:(1956USA工業工程師學會):工業工程是關于人員,物料,設備以及能源等整體系統的設計,改善與裝置的一門技朮,它利用數學,物理學,自然科學與社會科學的專門知識和技法,并且應用工程分析及設計的原理和方法,對于上述系統所可能得到的結果予以規定,預測和評估.工業工程學朮分為二大類:傳統工業工程和現代工業工程工業工程的重要性日本發展IE被阻礙的原因IE的領域與IE活動:1.企業內IE活動日常工作事項:作業研究和作業改善.標準的設定和維持.成本報價.工廠管理數據之作成(設備能力工廠能力工廠負荷作業能力等).工程管理.設備管理.工具管理.質量管理.情報管理.2.IE的流程.3.工作流程與IE的對象.4.科學管理法的理念與IE.工業工程的教育訓練概要:干部:1.理解經營管理的本質.2.理解問題的意義和提出問題的結構.3.目標設定能力.4.理解解決問題的效果和程序.5.理解生產現場人員與干部的任務與組織的運作.6.理解關于IE主要的技朮手法的概要.7.改善案的優劣比較之評價能力.第一線人員:1.有關人的動作和作業區域的改善.2.有關設備和作業順序及作業條件的改善.IE現場改善的執行步驟:問題點的發現,現狀分析,真正問題點的摘出,主題的設定,改善的方向,限制條件的調查,改善案的作成,效果的預測,評價,實行計劃,實施,標準化,最后差異分析.依據IE技法作改善的推行方法:1.稼動率.2.作業方法.3.作業測定.4.配置研究.預定動作時間標準法:系將人所操作的作業,分解為幾個基本動作,并對于各基本動作,依該動作的性質與條件,而代入預先規定的時間值之方法.方法與時間衡量制度:MTM創始于1948年,由梅納德開發出來的,MTM為方法分析的一種,此方法將人所操作的作業分成基本動作,以明確這些基本動作間的關系,及其所需要的時間值.時間研究:時間研究就是作業內容的時間經過,利用任何的測時機械或記錄設備所觀測的方法.時間研究是泰勒創始的制度,為了將一天的公平工作量也就是課業任務設定時最合理最好的標準時間(作業時間)的手法.方法研究:1.PQCDSM的自問:生產量Production質量Quality成本Cost交期Delivery安全Safety士氣Morsle.2.5W2H:WhoWhatWhenWhereWhyHowHowmuch3.3M:ManMachineMaterial4:ManMachineMaterialMethodMoney5:6M:ManMachineMaterialMethodMoneyManagement6:改善的原則:3S:標準化Stamdardijation簡單化Simplification專業化Specialization寬放時間:作業寬放.疲勞寬放.生理寬放.管理寬放標準時間的構成:實際作業時間.評比(安排時間).寬放(現場寬放.作業寬放.方便寬放.疲勞寬放).IE七大手法工程分析:是將生產工程和作業方法進行調查分析,來掌握問題點的手法,系從原材料至完成產品為止,順沿著工程的流動把各工程用記號表示之,作成作業流程圖.再匯集全工程的總括表,經分析結果予以定量化(數據化),就可找出問題點.搬運工程分析:物流改善的著眼點:該搬運的目的為何.那是最適當搬運手段嗎.有沒有用最短距離時間在搬運.集中一起來搬運.能否減少作業次數.能否避免空車搬運.搬運路線一定否?適當否?有否零散放置地上.能否消除搬上搬下的動作.考慮取放輸送的作業形成一貫性.搬運的擔當者時間是否固定.改善效果比較大的是什么.稼動分析:1.人的稼動狀態分析:主要作業.附帶作業.準備作業.作業寬放.現場寬放.方便寬放.疲勞寬放.除外作業.2.人的稼動觀測分析生產線平衡:依照流動生產的工程順序,從生產目標算出周期時間,將作業分割或結合,使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產效率的技法,叫做生產線平衡.1.線平衡率(作業平衡率)=各工程的作業時間合計/(工程中最長的時間*作業者人數(工程數))*100%動作分析:Therblig是動作研究,由吉伯萊慈夫婦開發.有18種基本動作要素的分析手法,它是用目視觀察,將各種動作要素組合,因此亦稱謂目視動作分析.從作業者的動作順序來觀察要素動作.不產生附加價值的作業或作業者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之著眼點的手法,叫做動作分析.動作經濟的原則;動作經濟的原則,并要為了排隊人的無謂動作,利用人工學使其動作最經濟而獲得正確快速輕松安全的工作,提高效率的一種動作改善方法.此為吉伯萊慈所創始.1.基本原則:減少動作的種類和數量,并消除不必要的動作.動作要以最短的距離.動作要以最圓滑可動的狀態.動作要減低最小疲勞為限.使動作養成習慣性.動作的訓練是靠作業標準,事前應有正確的教育.動作的改善和適當的速度可以提高產品的質量.2.有關使用身體的原則:雙手地動作要同時開始,同時完畢.雙手的動作要同時反方向,并且形成對稱的途徑.盡可能利用慣性動力自然力.手的動作采用低水準(上臂-前臂-手腕-手指).避免急速變更方向.采取自然姿勢盡量靠近.動作要有韻律感.3.有關作業場所的原則:工作臺和坐椅的高度要配合作業輕松的姿勢.材料工具要放置在配合作業的地方.輸送加工品要活用重力滑槽.加工品或工具要放在一定位置一看就知道手可以到達范圍內.工具材料設備的配置盡量不使作業者不要的走動.材料搬運至使用場所時使用利用重力的容器.4.有關工具設備設計的原則:簡單的作業須要用力作業時使用腳的器具.加工品長時間要保持時利用保持器具.工具材料要放置在一定位置.2個或以上的工具盡量組合在一起.規定在一定的運動途徑時利用冶具導塊.盡量利用動力工具.握住工具或器具手掌盡量都能廣面接觸到.工廠布置的改善:工廠在推行生產活動時,務必考慮到廠房內的設備,機械,冶工具,物料搬運等,如何有系統的安排與安置,期使達到最經濟,安全,有效率的活用而提高生產力.七項改善的必要性:1.生產系統發生變更時2.因應技朮的進步時3.設計變更時4.現狀的工廠布置能率不佳時5.生產量常有增減時6.現場有必要移動時7新產品投入時七項改善的原則:1.目的要明確的原則2.考慮生產要素(4M)的原則3.提高水平的原則4.最短移動與流程的原則5.利用立體空間的原則6.安全與滿足的原則7.具有彈性的原則工廠布置的關鍵性1.必須配合制和程的需要2.減少物料搬運3.作業方式維持彈性調整性質4.在制品保持高周轉率5.設備投資減少6.充分利用空間7.有效運用人力及設備產能8.維持良好作業環境工廠布置改善5項基本要素ProductQuantityRouteServiceTime工廠布置改善的重要手法:1.P-Q分析2.物的流動分析3.改善對象的分析方法(工程分析,作業分析,經路分析,稼動分析)4.Activity分析七項改善效果:1.場地空間的有效活用2.設備的有效活用3.作業者的有效活用4.搬運作業的削減5.作業環境的提升6.管理成本的降低7.工程能力的提高提高生產力改善活動生產力:1.在生產工廠仍是以人為主,把原材料各和機器設備善用而實施生產,至于生產力就是以產品的產出量和所投入要素的比來表示之.2.能率的提高就是對于基準工時如何來減少實際工時,因此采用辦法為發掘浪費立即排除,同時削減零件點數,期使任何人在作業上都能夠生產良品,價廉,迅速,舒適又安全的產品并建立標準化.3.稼動率是實動時間和有效作業時間的比例,然而人的稼動率是浪費的動作和工廠布置的改善影響最大,機械的稼動率是如何減少故障和縮短換模換線的時間.4.欲提高勞動生產力務必要提高勞動裝備率,設備資產回轉率和附加價值比率改善的基本精神:1.摒棄以籣往固執觀念的作法.2.要說明不能做的原因,倒不如想想怎樣做的方法.3.不要辨解,首先否定現狀.4.有益的事情馬上做,壞事立刻信停止.5.做事情不要追求完美無缺,有了60分即可,總是要執行.6.有錯誤當場立即修改.7.沒有困難不會產生智慧.8.為了追求真正的原因—自問5W1H反復5次.9.為了一個人的榮耀光彩,倒不如使出10人的智慧.10.改善是無睛止境的.作業的不合理.不平衡.不需要排除浪費動與人動人機分開成本減半計劃:1.成本減半設計(CosthalfDesign)2.零件成本減半活動(PartsCosthalfAction)3.制程成本減半活動(ManufacturingProcessCosthalfAction)4.工法成本減半活動(EngineeringProcessCosthalfAction)5.管理成本減半活動(Costhalf,ManagementAction)推動改善活動的種類和手法一般改善的順序問題的改善方法解決工作問題的步驟IE九大功能時間分析1.測量方法:單位測試法連續測試法動作分解法2.評比系數:熟練度努力度工作環境一致性3.寬放類型:私事寬放工廠寬放疲勞寬放延遲寬放4.標準時間=正常時間*寬放=測試時間*評比*寬放產能分析﹕讓實際產能最接近機器周程產能的一種方式。1.加工作業(機器周程產能)2.取放作業(過程產能)3.備料調整冶工具檢驗(非周期性產能)4.四種寬放(標準工時產能)5.不良率更換冶具機器寬放停工待料(最適當產能)6.加工速度慢消極怠工(現場實際產能)動作分析:1.推行工作中必須的動作﹐雖不可免去但通過調整盡量減短動作時間。2.有此動作﹐將會延遲第一類動作﹐盡量減少。3.完全不參加工作的動作﹐排除此動作。生產績效1.作業人員責任工時2.除外工時3.實際工時4.生產效率人力規劃1.出席率2.所需直接作業人員成本分析1.成本歸類2.建立成本制造程序1.操作順序圖:操作順序,程序,物料,冶工具等2.標準操作程序:生產過程注意事項,檢查重點3.作業編成表:標準作業方法,動作時間表,動作分析表4.詳細布置圖:工具位置,物料位置,站間距離5.制程檢核表:作業是否按標準作業,是否堆積,是否有高估時間6.工作改善生產線的平衡1.柏拉圖2.標準產能3.最大工序時間4.難度系數工作改善1.對象:經濟效益大技朮問題較大抗爭點2.著眼點:瓶頸站,成本高,耗時多,易疲勞,不安全,浪費3.原則:剔除合并重組簡化工廠布置1.目的:對全廠作業區域規劃,降低成本,降低物料搬運,減少逆流與等待,維持布置的彈性和可調性,有效利用空間與人力,提供安全,舒適的環境,提供良好的整理整頓環境及維修場所2.規劃作業程序:資料的搜集:廠區的狀況,區域的用途,區域內的設備規劃圖面影響物流的因素物料搬運的方式方法:增加產能,改善工作環境,降低成本,促進銷售檢討規劃3.易忽略的因素:距離,裝卸時間,放置狀態,工廠環境布置4.搬運的改善點:減少搬運的次數,時間,距離,盡量直線移動,盡量利用物體的特性滑動或滾動5.搬運分析表6.路徑搬運分析動作經濟原則一．關于人體的運用(一)雙手應同時開始﹐并同時完成其動作。(二)除規定時間外﹐雙手不應同時空閑。(三)雙臂的動作應對稱﹐反向并同時為之。(四)人體之初應以盡量應用最低級而能得滿意結果者為妥。(五)物體之運動量應盡可能利用之﹐但如須肌肉制止時﹐則應將其減至最小度。(六)連續曲線運動﹐較方向突變的直線運動為佳。(七)彈道式之運動﹐較受限制的運動輕快確實。(八)運動應盡可能使用輕松自然之節奏﹐因節奏能使動作流利自發。二．關于工作場所的布置(九)工具物料應放置于固定處所。(十)工具物料及裝置﹐布置于靠近使用點。(十一)另件物料之供給﹐應利用其重力喂料及各種盛具送至使用點﹐愈近愈佳。(十二)【墮送】方法應盡可能使用之。(十三)工具物料應依照最佳之工作順序而排列。(十四)應有適當之照明設備﹐使視覺滿意舒適。(十五)工作臺及坐椅之高度應使工作者坐立適宜。(十六)工作椅式樣及高度可使工作者保持良好的姿勢。三．關于設備工具的設計(十七)盡量解除手之工作﹐而以夾具或腳踏工具替代之。(十八)可能時應將兩種或兩種以上工具合并為一。(十九)工具物料應盡可能預放在工作位置.(二十)手指分別工作時,其各個負荷,應按照其本能予以分配.(二十一)手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大.(二十二)機器上之操作桿,十字桿及手輪之位置,應能使工作者極少變動其姿勢,且能獲得機器之最大利益.1甚么是IE?企業經營的目的都希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產出(OUTPUT),以致獲得最佳利潤.投入包括資金、人力、材料、機器及廠房等,如何對這些做最有效的組合，以達到效率高，品質穩定，交貨期準，浪費少，成本低的目的，是IE的重要工作.IE是工業工程(INDUSTIALENGINEERING)的英文縮寫,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學,物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定,預測和評價.對IE的認識:是一門邊緣科學,起源于制造工程管理,研究管理方法和手段,為管理提供決策的一些依據,注重人的因素是IE區別于其它工程學科的標志之一,IE的工作特點是大處著眼,小處著手.IE的工作基礎是方法研究.方法研究的定義:對現有的或擬議的工作(加工、制造、裝配、操作)方法進行系統的記錄和嚴格的考察,作為開發和應用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一種手段.方法研究分為三個層次:程序分析、操作分析、動作分析.程序:完成任何工作所需經過的路線和手續.程序分析:研究一個完整的生產工藝過程從始到終、有無多余或重復作業、程序是否合理、搬運是否太多、等待是否太長等問題,以進一步完善工作程序和工作方法.程序分析兩大手法:A、5W1H提問技術.B、ECRS四大原則取消(Eliminate)合并(Combine)重排(Rearrange)簡化(Simplify)程序分析的改善方面:1基本原則:a盡可能取消不必要程序(工序、操作、動作)如有些時候PIN少線徑細,可不壓線頭.b合并一些過于細分的工序,減少搬運.ｃ改變部份操作程序使之達到最佳.ｄ使各工序盡可能經濟化．ｅ調整布局，以找出最經濟的移動方法．ｆ盡可能減少在制品儲存.2考慮以下因素,有無工序操作可取消、合并、重排、簡化.g不需要的工序或操作h改變工作順序ｉ改變設備或利用新設備ｊ改變工廠布置或重排設備ｋ改變操作或儲存位置l改變訂購材料的規格m發揮每個員工的技術專長3考慮以下因素,哪些搬運可以取消、合并、重排、簡化.n取消某些操作o改變物體的存放的場所或位置p改變工廠布置q改變搬運方法r改變工藝過程或工作順序s改變產品設計t改變原材料或零部件規格4考慮以下因素,有無等待時間可以縮短或取消.ｕ改變工作順序ｖ改變工廠布置ｗ改造設備或用新設備5考慮下列因素,有無檢驗工作能取消、合并、簡化.x是否真的必須,有無重復,有何效果y由別人做是否更方便z能否用抽樣或數理統計的方法控制.

操作分析:通過對以人為主的工序的詳細研究,使操作者、操作對象、操作工具三者科學合理地組織安排,達到工序結構合理而進行的分析,稱為操作分析,操作分析通常又可以分為以下三種情況,人機操作分析,聯合操作分析,雙手操作分析.舉例簡要說明人機操作分析及計算方法.N=動作研究是在程序決定后研究人體各種動作的浪費,以尋求省力,省時,安全和最經濟的動作.動作分析的實質是研究分析人在進行各種操作的細微動作,刪除無效動作,使操作簡便有效,以提高工作效率.動作分析的目的:發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動強度.在此基礎上制定出標準的操作方法,為制定動作時間標準作技術準備.動作經濟原則為動作研究專家吉爾布雷斯首創,經多位學者研究改進,美國巴恩斯將其分為三大類22條:（一）關于人體的運用（1~8條）雙手應同時開始并同時完成動作．除規定的休息時間外，雙手不應同時空閑．雙臂動作應對稱，反向并同時進行．手的動作應用最低的等級而能得到滿意的結果．物體的動量應盡可能地利用，但如果需要肌力制止時，則應將其減至最小程度．連續的曲線運動比方向突變的直線運動佳．彈導式的運動較受限制或受控制的運動輕快自如．（拋磚上樓）．動作應盡可能運用輕快的自然節奏，因節奏能使動作流利及自發．關于工作的布置工具物料應放置在固定的地方．（5S）工具及裝置放在工作者前面近處．零件物料的供給，應利用其重量墜送至工作者手邊．墮落應盡量利用重力實現．工具物料應依最佳的工作順序排列．應有適當的照明，使視覺舒適．工作臺及坐椅的高度，應保證工作者坐立適宜．工作椅式樣及高度，應能使工作者保持良好姿勢．關于工具設備盡量解除手的工作,而以夾具或腳踏工具代替.可能時,應將兩種工具合并使用.工具手物料應盡可能放在工作位置上.手指分別工作時,各指負荷應按照其本能預以分配.設計手柄時,應盡可能增大與手的接觸面.機器上的杠桿,十字桿及手輪的位置,應能使工作者極少變動姿勢,且能最大地利用機械力.任何工作中的動作,凡符合以上原則的,皆為經濟有效的動作,否則,就應改進.動作經濟性原則有兩大功用.即幫助發掘問題和提供建立新方法的方向.中國的工業工程學家將以上原則歸納為10大條:第一條:雙手的動作應同時而對稱.(第1、2、3點)有人做過試驗,單手持2.5磅的物品,在254mm間來回移動200次,手發酸,雙手各持2.5磅,在254mm間來回移動400次,沒有感到疲勞.第二條:人體動作應盡量應用最低等級而得到滿意的結果(第4點)人體動作研究專家將人的動作分為五個等級,如下表所示:人體動作等級級別動作樞軸動作部位特征1指節指級次↓速度↑力量↓2手腕指,腕3肘指,腕,小臂多數時用,最有效4臂指,腕,小臂,大臂5身體指,腕,小臂,大臂,身體最不經濟多數公司高級主管桌會在旁邊加附板而不盲目擴大臺面,就是優先選用第3級而避免站起身找文件而用到第5級動作.第三條:盡可能利用物體的動能;曲線運動較方向突變的直線運動為佳,彈道式運動較受控制的運動輕快;動作盡可能有輕快的節奏.(第5~8點)手揮動大鐵錘時,用圓周運動比揮上揮下要省力得多,就是利用物體的動能,汽車在急轉彎處易出事故,欲避免事故必須減速,人活動也一樣,方向突變的運動在轉彎處須減速,必須肌肉緊張來制止,時間久了必然疲勞;夯地基時喊勞動號子,是動作盡可能有輕快的節奏的例子.第四條:工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處,并依最佳的工作順序排列.(第9、10、13點)第五條:零件、物料應盡量利用其重量墮送至工作者前面近處.(第11、12點)單元樓道垃圾的傾倒.第六條:應有適當的照明設備,工作臺及坐椅式樣及高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜.(第14、16點)第七條:盡量解除手的工作,而以夾具或足踏工具代替.(第17點)第八條:可能時,應將兩種或兩種以上的工具合并為一.(第18點)能否把小刀和刷子組合成一種工具來進行外觀,是一個可以思考的問題.第九條:手指分別工作時,各指負荷應按其本能予以分配,手柄的設計,應可能增大與手的接觸面.機器上的杠桿、手輪位置,應盡可能使工作者少變動其姿勢.(第20~22點)計算機鍵盤的設計,汽車司機操縱手柄的設計,就體現了增大與手接觸面的思想.第十條:工具物料應盡可能預放在工作位置(事前定位).(第19點)在料號T3224取緊固螺絲的時候將電動扳手用彈簧懸吊在工作臺面之上,操作者伸手可取.動作的改進:替代、合并移動動作:應用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣代機械化裝置替移動動作.減少移動的次數:一次運輸物越多越好,復合零件代替多個零件功能.用時間值小替代時間值大的移動動作.替代、合并抓的動作:二次焊錫夾子磁鐵.簡化抓的動作:物品涂色,加吊耳等.簡化放置動作:使用導軌(電子插件),加工藝結構便于放置.盡量不單獨使用眼睛的動作.盡量不做校正動作,和移動動作結合,改進治具方式.盡量不單獨作判斷動作,和其它動作結合.(外觀)盡量減少按壓動作:利用氣動,液壓.減少走動,彎腰動作:臺椅高度合適,前后作業銜接.關于標準工時標準工時的概念:在適宜的操作條件下,用最合適的操作方法,以普通熟練的工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間.適宜的操作條件指通過方法研究后確定的操作條件與操作方法,普通熟練的工人就是強調有一定的熟練程度.由于制程中操作可借助操作程序分析、動作分析等技術,并運用PDCA管理循環加以改善,不斷尋求最大效率,最低成本,當然標準工時也就不斷跟著變化,以現有狀況、條件建立的工時,稱為現狀標準工時.而理想狀態標準工時是指在以下條件下所能達到的標準工時.機器設備良好狀態.2.工作環境良好狀態.依規定的作業方法.4.保持一定熟練的作業人員.5.使用品質穩定的材料、零件.標準工時的用途:1.作業方法的比較選擇:不同方法通過時間研究,選擇最佳.工廠布置之依據:測算每工序的作業負荷,決定所需作業空間.可預算制造部門產能生產計劃的基礎.可作為人力增減之依據.可作為新添機器設備的依據.流水線生產之平衡.決定人工成本.（報價）效率分析的基礎．工作人員效率獎金的基礎．減少管理依存度：績效反應于獎金，激發員工自主性．制定標準工時三種方法：經驗判斷法（估工法）：產品圖面規格書、制程構成表或樣品，考慮所用設備、治具、原材料及生產技術和生產組織，憑經驗估算而制定，簡便易行，但誤差大．（一般不用）歷史記錄法規（統計分析法）：以生產日報表，考勤記錄為憑證，根據過去生產同類型產品或零件，工序的實耗工時或產品的原始記錄和統計資料，來推斷同等工作內容的時間標準，比估工法科學，但仍有誤差．作業測定：方法研究的基礎上，對生產中的各種時間加以研究以減少無效動作及無效時間．秒表時間研究．b.工作抽樣.（研究工時利用率）ｃ.預定時間標準(PTS)法,其中有MOD法.本公司決定標準工時為PTS法.效率的提高甚么是效率?通常所說某個人辦事效率高,某人辦事效率低,是以人們心目中辦一件事可能的正常速度為尺度,如果差不多在此范圍內,人們會說辦事效率高.在生產中考察員工的工作績效通常用生產效率衡量,簡單地講,以下公式是計算達率的基礎:投入效率＝產出具體到本公司,本公司衡量生產效率有達標率和績效率.達標率=產值/(出勤小時-訓練-返工-待料-修機器-大掃除-新工A-新工B-調出+調進)績效率=產值/(出勤小時-調出+調進)達標率與績效區別在達成剔除了管理上的原因而使用的非直接作業時間,而績效率則沒有,所以達標率反映了產出和凈投入關系,績效率反映了產出和總投入的關系.長期以來,生產線達標率偏低有以下原因:工時系統中資料不準,計算公式不正確;員工操作失敗動作多,不能按標準工時完成單件產品,如