生產件批準程序

(PPAP———ProductionPartApprovalProcess)生產件批準程序

特殊要求及操作流程交流生產件批準程序生產件批準程序特殊要求及操作流程交流生產件批準程序PPAP的目的

用來確定組織是否已經正確理解顧客的工程設計記錄和規范的所有要求，以及該制造過程是否具有潛力，在實際生產運行中，依據報價的生產節拍，持續生產滿足顧客要求的產品生產件批準程序PPAP的目的用來確定組織生產件批準程序

提交等級/內容生產件批準程序提交等級/內容散裝材料：可以按等級1提交標準件/小沖壓件：可以按等級2提交其他件：至少按等級3提交

左/右對稱件：可以合并為一份文件提交；

工藝相同或相近的件：同一供應商、同一批次，提交文件可以相互參見，但要注名參見的文件編號；

臨時批準轉正式批準：可以只提交PSW和有變化的文件資料

產品更改/過程更改等：可以只提交PSW和有變化的文件資料提交等級要求：散裝材料：可以按等級1提交提

PPAP文件應是在零部件開發設計、驗證、確認到批量生產不同階段的保證開發、實物質量的文件交付物的集合。——參見APQP

而不是批量前，需要提交PPAP文件時，再進行臨時編制的資料。生產件批準程序特別提示：PPAP是開發過程保證開發工作質量，直至獲得批準的一系列活動的工作流程。

而不僅僅是PPAP文件批準的流程

很多供應商等零件要批量了，才編寫、提交PPAP文件，導致PPAP不能及時批準，無法形成批量?。PAP文件應是在零部件開發設計、驗證、確認到批生產件批準程序適用范圍PPAP適用于制造以下材料或零件的所有內部和外部供應商：散裝材料生產材料生產件備件通用件生產件批準程序適用范圍PPAP適用于制造以下材料或零件的所有生產件批準程序提交情形在下列情況下，供應商必須在第一批生產件發運之前獲得正式的生產件批準，除非負責產品批準的部門放棄了該要求：1.新的產品零件或產品（例如：以前未曾提供給**的一種特定的零件、材料或顏色）；

2.對以前提交的產品的不合格處進行過糾正；3.關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程更改；

4.只對散裝材料：對于供應商來講，在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。生產件批準程序提交情形在下列情況下，供應商必須在第一生產件批準程序可能要求提交的其它情形1.和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。

2.使用新的或改進的工裝(不包括易損工裝)、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝。3.在對現有的工裝或設備進行翻新或重新布置之后進行生產。重新裝備＝對工裝或機器進行改造或改進，以便增強其能力或改變其現有的功能。重新布置＝偏離工藝流程圖中所描述的過程。

生產件批準程序可能要求提交的其它情形1.和以前批準的零件或產生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）4.生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的。5.分承包方對零件\非等效材料\或服務(如:熱處理、電鍍)的更改，從而影響**的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求。6.在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品

。7.涉及由內部制造的，或由分承包方制造的生產產品部件的產品和過程更改。這些部件會影響到銷售產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性。

生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）4.生產是在工裝和生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）8.試驗/檢查方法的更改——新技術的采用（不影響接收準則）。注：供應商應有證據表明新老方法的等效性。

9.以下僅適用于散裝材料：由新的或現有的分包方以新的來源供應具有特殊特性的新原材料。在沒有外觀規范的地方出現了產品外觀特征的改變。過程參數（已批準的PFMEA參數之外部分）被修訂所批準的產品DFMEA范圍之外的變化。生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）8.試驗/檢查方法批準流程OTS認可小批量試裝PPAP文件提交

文件審核/過程審核（PPAP現場審核）潛在評價…….PPAP審核PPAP批準公司陸（建輝）總質保部：徐（愛民）部長批準流程OTS認可小批量試裝PPAP文件提交PPAP程序特殊要求解析課件生產件批準程序職責設計部門——負責工裝樣件的認可（即OTS認可）；供應商——負責按照產品計劃提供PPAP文件及樣件；采購公司——負責確定供應商PPAP的提交等級；——進行PPAP資料檢查，包括書面及現場的檢查；——對PPAP文件資料進行存檔；生產件批準程序職責設計部門生產件批準程序職責（續）質量保證部——負責小批量試裝批準（現場質量分部）——PPAP最終批準，即零件提交保證書的最終批準；（質量綜合管理部）規劃設計院——負責整車SOP之前的小批量試裝的組織；生產管理部——負責整車SOP之后的小批量試裝的組織；生產件批準程序職責（續）質量保證部生產件批準程序PPAP審核（檢查）1.現場審核1.1現場審核情形采購質量部的質量工程師依據外協零部件的重要度及工藝復雜情況，確定是否需要開展PPAP現場審核。具體可依據《PPAP現場審核對照表》確定。生產件批準程序PPAP審核（檢查）1.現場審核生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）1.2現場審核結論（批量前的過程審核）審核的結論可能是通過、帶條件通過和拒絕。通過——工藝、設備、工裝、檢測、物流、原材料控制等均已滿足批量生產條件拒絕

——審核等級在C級以下（含C級）或工序能力＜1.0或審核中存在嚴重不合格項。生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）1.2現場審核結論生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）2.文件審核對于不需要開展現場審核的零部件，質量工程師僅需要對供應商提交的PPAP文件進行質量、技術確認，具體評審方法參見《PPAP資料確認流程》。生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）2.文件審核生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）3.PPAP審核輸出不論是PPAP現場審核或者PPAP文件審核，若審核結論為“通過”或“帶條件通過”的，質量工程師均需要出具《PPAP檢查表》，經采購公司質量部科室主管簽字確認后，作為小批量件采購訂單的輸入；評審結論未通過的，質量工程師應與供應商協商確定下次提交的時間，并作出相應的管理。

采購公司PPAP審核完成合格后，傳遞給公司質量部審批生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）3.PPAP審核輸出小批量試裝小批量試裝生產件批準程序小批量試裝1.小批量樣件的標識對于通過**設計部門OTS認可或免于OTS認可或進行PBD更改的零部件，供應商必須在隨后的小批量樣件上進行醒目標識。具體規格與字體可按**物流部門要求。2.小批量樣件的數量根據**車型開發的不同階段要求如下：

SOP前：25套

SOP后：50套生產件批準程序小批量試裝1.小批量樣件的標識生產件批準程序小批量試裝（續）3.小批量試裝的流程3.1小批量樣件的檢驗供應商自檢：供應商必須嚴格按照**公司圖紙與標準要求，對小批量樣件進行尺寸、材料及功能檢測并確保符合要求，同時向采購質量部提供《樣件檢測報告》確認；對于尺寸檢測，原則上要求提供不少于3件的全尺寸報告，并附帶測量示意簡圖。生產件批準程序小批量試裝（續）3.小批量試裝的流程對生產件批準程序小批量試裝（續）**抽查：a.進行PPAP審核零件：質量工程師必須對照供應商的《樣件檢測報告》對尺寸和材料（如有必要時）進行驗證檢測并記錄結果；b.不進行PPAP審核零件：原則上只需要對小批量樣件的主要安裝、配合尺寸進行驗證檢測（對于**不具備檢測器具的，可以在樣車上進行試裝確認）。而其余的尺寸、材料／性能按OTS檢測結果。

根據驗證檢測及OTS結果，質量工程師對供應商的《樣件檢測報告》給出確認結論，結論可以是通過、帶條件通過、拒收。生產件批準程序小批量試裝（續）**抽查：根據驗證檢測及OTS生產件批準程序小批量試裝（續）3.2傳遞小批量試裝單采購公司采購質量部的質量工程師確認需試裝件OTS認可或PBD更改的狀態，以及小批量樣件“通過”或“帶條件通過”后，開出小批量試裝單；規劃設計院負責SOP前零部件小批量試裝的組織協調工作；生產管理部負責SOP后零部件小批量試裝的組織協調工作。

生產件批準程序小批量試裝（續）3.2傳遞小批量試裝單生產件批準程序小批量試裝（續）3.3小批量試裝的批準質保部負責小批量試裝的最終批準，并在3個工作日將結果傳遞到設計部門、規劃設計院、生產管理部、采購公司。生產件批準程序小批量試裝（續）3.3小批量試裝的批準生產件批準程序PPAP文件批準

對于通過了PPAP檢查、小批量試裝合格的零部件，采購公司的質量工程師必須在3個工作日內將PPAP文件包提交質量保證部供應商監控科。質保部供應商監控科相應的工程師負責對PPAP資料進行初審，并由科長進行審核。質量保證部部長對PPAP文件進行綜合審查并在《零件提交保證書》上進行最終批準，管理者代表簽字生效。最終批準的結論包括正式批準、臨時批準、拒絕3種狀態。

《零件提交保證書》是采購公司達產審核的輸入。生產件批準程序PPAP文件批準對于通過了PPAP檢查、生產件批準程序PPAP-要求的定義

零件提交保證書一份用于說明提交理由、提交等級和提交結果的文件。此文件由公司內的質量保證部部長負責批準，管理者代表確認后方可生效。注：PSW填寫的樣本生產件批準程序PPAP-要求的定義零件提交保證書一份用生產件批準程序PPAP-要求的定義

尺寸結果（樣件檢測報告）尺寸結果必須參照零件圖紙，并在適用的情況下包括剖面面、投影圖和輪廓圖。（所有尺寸要求標明公差，并要求所測數據在3個數據以上）零件編號、更改水平、圖紙日期和供方名稱必須寫在所有的補充文件上。供方應指定一件已測量的零件作為標準樣品。生產件批準程序PPAP-要求的定義尺寸結果（樣件檢測報生產件批準程序PPAP-要求的定義

材料和性能試驗結果（樣件檢測報告）試驗標準/條件要求都必須和設計記錄要求一樣，并且在樣件檢測報告中填寫完整；測量結果不可籠統說明合格與否。設計記錄（DVP/或**企業標準）上的所有試驗都必須進行。材料報告必須要有材料名稱和牌號規格，如幾種材料組成，必須全部提供報告。生產件批準程序PPAP-要求的定義材料和性能試驗結果（生產件批準程序PPAP-要求的定義

外觀批準報告如是產品為外觀件，必須要有外觀批準報告一份用于依據外觀評價和色彩評價來確定某產品的處理意見的報告。此報告必須由**公司SQE批準。生產件批準程序PPAP-要求的定義外觀批準報告生產件批準程序PPAP-要求的定義

過程流程圖過程流程圖定義了用于制造產品的各項操作的順序。要求：流程圖包括從接收到發運的全過程，包括裝配主線和加工副線，檢查、修理和返工的加工工序；各工序的操作說明、關鍵產品特性和關鍵過程特性；生產區域規劃應標明所有工藝流程的每個工位;必須是動態文件生產件批準程序PPAP-要求的定義過程流程圖生產件批準程序PPAP-要求的定義

設計FMEA如果供方負責設計，則必須編制一份設計失效模式及后果分析對于散裝材料，應在編制設計FMEA之前制定一份設計矩陣圖。生產件批準程序PPAP-要求的定義設計FMEA生產件批準程序PPAP-要求的定義過程FMEA過程流程圖應作為著手進行過程失效模式及后果分析的基礎。如果有針對特定產品的審核和批準證據，則一般的FMEA便可接受。生產件批準程序PPAP-要求的定義過程FMEA生產件批準程序PPAP-要求的定義FMEA提交要求所有失效的問題都應有現行控制辦法產品特殊特性都要進行失效模式分析嚴重度、風險順序數高的應有建議措施，改進措施能有效降低RPN值

（S≥8,RPN≥100,或者RPN值TOP3）

PFMEA必須包括從接受到發運的全過程必須為動態文件（關鍵日期/使用版本）

生產件批準程序PPAP-要求的定義FMEA提交要求生產件批準程序PPAP-要求的定義

控制計劃必須涉及由**公司或供方確定的所有特殊特性；必須描述生產過程中的每一個步驟；記錄所有要控制的產品過程參數，包括抽樣數、頻率、接受準則、反映計劃；必須為動態文件；生產件批準程序PPAP-要求的定義控制計劃生產件批準程序PPAP-要求的定義

控制計劃顧客可在提交生產件批準程序（PPAP）文件之前要求對控制計劃進行審批，并保證其有效性。質保部將在飛行檢查中抽查控制計劃與現場的一致性。生產件批準程序PPAP-要求的定義控制計劃生產件批準程序PPAP-要求的定義

初始過程研究如果用Xbar&R圖來進行研究，則要求至少有25個子集，這些子集至少包含共100個來自連貫制造的零件的讀數。如果可得到的零件<100個，請與**公司SQE聯系以制定一個合適的計劃。要求CPK≥1.67初始過程研究只能在穩定和正常的過程上進行。生產件批準程序PPAP-要求的定義初始過程研究初始過程生產件批準程序PPAP-要求的定義

測量系統分析研究對每個測量裝置都必須進行測量系統研究。要求%R&R≥30%測量系統研究包括：重復性和再現性研究（量具重復性和再現性數據表）偏倚研究（單值和移動極差控制圖（X-MR））線性度研究穩定性研究生產件批準程序PPAP-要求的定義測量系統分析研究生產件批準程序PPAP-要求的定義

供應商專用工裝/模具清單供應商量檢具、檢測試驗設備清單二級供應商清單生產件批準程序PPAP-要求的定義供應商專用工裝/模具生產件批準程序PPAP-要求的定義其他要求：

3C強制認證件必須提供3C證書復印件法規件必須與國家公告、認證信息一致

E-mark認證件必須提供證書復印件新供應商提交《潛在評價報告》、《過程審核報告》生產件批準程序PPAP-要求的定義其他要求：PPAP程序特殊要求解析課件生產件批準程序PPAP-審批的狀態正式批準拒絕拒絕指的是產品和／或相關文件不符合**公司要求，因此在解決所有問題之前，不得按批量發運。生產件批準程序PPAP-審批的狀態正式批準生產件批準程序PPAP-審批的狀態

臨時批準指的是產品OTS為臨時認可或實物質量存在抱怨或過程質保能力不足

或其他不符合不符合項已給出整改計劃《臨時批準計劃書》綜合考慮后，給予讓步批準。需要提交整改、轉正的計劃??！生產件批準程序PPAP-審批的狀態臨時批準需要提交整改、《產品/過程變更申請/通知》變更申請流程————見附頁PPAP文件批準后的變更，請務必填寫：

《產品/過程變更申請/通知》變更申請流程————見附頁PPA生產件批準程序特別提示：

**公司將通知供方關于提交的審批結果。供方在接到**公司批準前，

決不能發運產品。不得采用口頭批準方式。生產件批準程序特別提示：**公司將通知供方關于提交的審批生產件批準程序達產審核

采購公司在接到PPAP正式批準或臨時批準后的十個工作日內，采購工程師組織對供應商進行達產審核。達產審核目的為了驗證供應商生產準備是否就緒、生產能力是否滿足**合同和最大生產能力要求，以確認供應商持續提供合格產品的能力。重點審核待批準產品的生產節拍、分供方的供貨能力等。生產件批準程序達產審核采購公司在接到PPA生產件批準程序達產審核達產審核的結論達產審核的結論可能是通過、帶條件通過和拒絕。其狀態的說明如下：

通過——供應商生產能力滿足合同能力和顧客最大生產能力，且通過PPAP正式批準。帶條件通過——供應商有能力滿足顧客階段性生產計劃，但是不滿足合同能力或者顧客最大生產能力；或PPAP狀態為臨時批準。拒絕——供應商沒有通過PPAP評審；或供應商沒有能力滿足顧客階段性生產計劃；或沒有提供分供方生產能力的書面證明。

生產件批準程序達產審核達產審核的結論生產件批準程序批量認可通過達產審核的零部件，采購公司需在3個工作日內出具《供應商批量認可報告》，經采購公司總經理簽字確認后生效。《供應商批量認可報告》簽字批準后，表明該產品的潛在供應商成為了合格供應商。只有接收到《供應商批量認可報告》后，采購員才可以與供應商簽定正式供貨協議，下發批量采購訂單。生產件批準程序批量認可通過達產審核的零部件，采購公司需在3個生產件批準程序飛行檢查零部件的PPAP批準后，質保部供應商監控科對其執行情況，進行不定期的突擊檢查，主要檢查型式試驗及PPAP文件與現生產的一致性。生產件批準程序飛行檢查零部件的PPAP批準后，零部件的抽樣試驗零部件的PPAP批準后，質保部供應商監控科對批量的零部件，進行不定期的抽樣試驗，主要試驗項目和標準參照認可DVP和企標。零部件的抽樣試驗零部件的PPAP批準后，質保部供生產件批準程序謝謝生產件批準程序謝謝生產件批準程序

(PPAP———ProductionPartApprovalProcess)生產件批準程序

特殊要求及操作流程交流生產件批準程序生產件批準程序特殊要求及操作流程交流生產件批準程序PPAP的目的

用來確定組織是否已經正確理解顧客的工程設計記錄和規范的所有要求，以及該制造過程是否具有潛力，在實際生產運行中，依據報價的生產節拍，持續生產滿足顧客要求的產品生產件批準程序PPAP的目的用來確定組織生產件批準程序

提交等級/內容生產件批準程序提交等級/內容散裝材料：可以按等級1提交標準件/小沖壓件：可以按等級2提交其他件：至少按等級3提交

左/右對稱件：可以合并為一份文件提交；

工藝相同或相近的件：同一供應商、同一批次，提交文件可以相互參見，但要注名參見的文件編號；

臨時批準轉正式批準：可以只提交PSW和有變化的文件資料

產品更改/過程更改等：可以只提交PSW和有變化的文件資料提交等級要求：散裝材料：可以按等級1提交提

PPAP文件應是在零部件開發設計、驗證、確認到批量生產不同階段的保證開發、實物質量的文件交付物的集合。——參見APQP

而不是批量前，需要提交PPAP文件時，再進行臨時編制的資料。生產件批準程序特別提示：PPAP是開發過程保證開發工作質量，直至獲得批準的一系列活動的工作流程。

而不僅僅是PPAP文件批準的流程

很多供應商等零件要批量了，才編寫、提交PPAP文件，導致PPAP不能及時批準，無法形成批量?。PAP文件應是在零部件開發設計、驗證、確認到批生產件批準程序適用范圍PPAP適用于制造以下材料或零件的所有內部和外部供應商：散裝材料生產材料生產件備件通用件生產件批準程序適用范圍PPAP適用于制造以下材料或零件的所有生產件批準程序提交情形在下列情況下，供應商必須在第一批生產件發運之前獲得正式的生產件批準，除非負責產品批準的部門放棄了該要求：1.新的產品零件或產品（例如：以前未曾提供給**的一種特定的零件、材料或顏色）；

2.對以前提交的產品的不合格處進行過糾正；3.關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程更改；

4.只對散裝材料：對于供應商來講，在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。生產件批準程序提交情形在下列情況下，供應商必須在第一生產件批準程序可能要求提交的其它情形1.和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。

2.使用新的或改進的工裝(不包括易損工裝)、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝。3.在對現有的工裝或設備進行翻新或重新布置之后進行生產。重新裝備＝對工裝或機器進行改造或改進，以便增強其能力或改變其現有的功能。重新布置＝偏離工藝流程圖中所描述的過程。

生產件批準程序可能要求提交的其它情形1.和以前批準的零件或產生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）4.生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的。5.分承包方對零件\非等效材料\或服務(如:熱處理、電鍍)的更改，從而影響**的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求。6.在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品

。7.涉及由內部制造的，或由分承包方制造的生產產品部件的產品和過程更改。這些部件會影響到銷售產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性。

生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）4.生產是在工裝和生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）8.試驗/檢查方法的更改——新技術的采用（不影響接收準則）。注：供應商應有證據表明新老方法的等效性。

9.以下僅適用于散裝材料：由新的或現有的分包方以新的來源供應具有特殊特性的新原材料。在沒有外觀規范的地方出現了產品外觀特征的改變。過程參數（已批準的PFMEA參數之外部分）被修訂所批準的產品DFMEA范圍之外的變化。生產件批準程序可能要求提交的其它情形（續）8.試驗/檢查方法批準流程OTS認可小批量試裝PPAP文件提交

文件審核/過程審核（PPAP現場審核）潛在評價…….PPAP審核PPAP批準公司陸（建輝）總質保部：徐（愛民）部長批準流程OTS認可小批量試裝PPAP文件提交PPAP程序特殊要求解析課件生產件批準程序職責設計部門——負責工裝樣件的認可（即OTS認可）；供應商——負責按照產品計劃提供PPAP文件及樣件；采購公司——負責確定供應商PPAP的提交等級；——進行PPAP資料檢查，包括書面及現場的檢查；——對PPAP文件資料進行存檔；生產件批準程序職責設計部門生產件批準程序職責（續）質量保證部——負責小批量試裝批準（現場質量分部）——PPAP最終批準，即零件提交保證書的最終批準；（質量綜合管理部）規劃設計院——負責整車SOP之前的小批量試裝的組織；生產管理部——負責整車SOP之后的小批量試裝的組織；生產件批準程序職責（續）質量保證部生產件批準程序PPAP審核（檢查）1.現場審核1.1現場審核情形采購質量部的質量工程師依據外協零部件的重要度及工藝復雜情況，確定是否需要開展PPAP現場審核。具體可依據《PPAP現場審核對照表》確定。生產件批準程序PPAP審核（檢查）1.現場審核生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）1.2現場審核結論（批量前的過程審核）審核的結論可能是通過、帶條件通過和拒絕。通過——工藝、設備、工裝、檢測、物流、原材料控制等均已滿足批量生產條件拒絕

——審核等級在C級以下（含C級）或工序能力＜1.0或審核中存在嚴重不合格項。生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）1.2現場審核結論生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）2.文件審核對于不需要開展現場審核的零部件，質量工程師僅需要對供應商提交的PPAP文件進行質量、技術確認，具體評審方法參見《PPAP資料確認流程》。生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）2.文件審核生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）3.PPAP審核輸出不論是PPAP現場審核或者PPAP文件審核，若審核結論為“通過”或“帶條件通過”的，質量工程師均需要出具《PPAP檢查表》，經采購公司質量部科室主管簽字確認后，作為小批量件采購訂單的輸入；評審結論未通過的，質量工程師應與供應商協商確定下次提交的時間，并作出相應的管理。

采購公司PPAP審核完成合格后，傳遞給公司質量部審批生產件批準程序PPAP審核（檢查）（續）3.PPAP審核輸出小批量試裝小批量試裝生產件批準程序小批量試裝1.小批量樣件的標識對于通過**設計部門OTS認可或免于OTS認可或進行PBD更改的零部件，供應商必須在隨后的小批量樣件上進行醒目標識。具體規格與字體可按**物流部門要求。2.小批量樣件的數量根據**車型開發的不同階段要求如下：

SOP前：25套

SOP后：50套生產件批準程序小批量試裝1.小批量樣件的標識生產件批準程序小批量試裝（續）3.小批量試裝的流程3.1小批量樣件的檢驗供應商自檢：供應商必須嚴格按照**公司圖紙與標準要求，對小批量樣件進行尺寸、材料及功能檢測并確保符合要求，同時向采購質量部提供《樣件檢測報告》確認；對于尺寸檢測，原則上要求提供不少于3件的全尺寸報告，并附帶測量示意簡圖。生產件批準程序小批量試裝（續）3.小批量試裝的流程對生產件批準程序小批量試裝（續）**抽查：a.進行PPAP審核零件：質量工程師必須對照供應商的《樣件檢測報告》對尺寸和材料（如有必要時）進行驗證檢測并記錄結果；b.不進行PPAP審核零件：原則上只需要對小批量樣件的主要安裝、配合尺寸進行驗證檢測（對于**不具備檢測器具的，可以在樣車上進行試裝確認）。而其余的尺寸、材料／性能按OTS檢測結果。

根據驗證檢測及OTS結果，質量工程師對供應商的《樣件檢測報告》給出確認結論，結論可以是通過、帶條件通過、拒收。生產件批準程序小批量試裝（續）**抽查：根據驗證檢測及OTS生產件批準程序小批量試裝（續）3.2傳遞小批量試裝單采購公司采購質量部的質量工程師確認需試裝件OTS認可或PBD更改的狀態，以及小批量樣件“通過”或“帶條件通過”后，開出小批量試裝單；規劃設計院負責SOP前零部件小批量試裝的組織協調工作；生產管理部負責SOP后零部件小批量試裝的組織協調工作。

生產件批準程序小批量試裝（續）3.2傳遞小批量試裝單生產件批準程序小批量試裝（續）3.3小批量試裝的批準質保部負責小批量試裝的最終批準，并在3個工作日將結果傳遞到設計部門、規劃設計院、生產管理部、采購公司。生產件批準程序小批量試裝（續）3.3小批量試裝的批準生產件批準程序PPAP文件批準

對于通過了PPAP檢查、小批量試裝合格的零部件，采購公司的質量工程師必須在3個工作日內將PPAP文件包提交質量保證部供應商監控科。質保部供應商監控科相應的工程師負責對PPAP資料進行初審，并由科長進行審核。質量保證部部長對PPAP文件進行綜合審查并在《零件提交保證書》上進行最終批準，管理者代表簽字生效。最終批準的結論包括正式批準、臨時批準、拒絕3種狀態。

《零件提交保證書》是采購公司達產審核的輸入。生產件批準程序PPAP文件批準對于通過了PPAP檢查、生產件批準程序PPAP-要求的定義

零件提交保證書一份用于說明提交理由、提交等級和提交結果的文件。此文件由公司內的質量保證部部長負責批準，管理者代表確認后方可生效。注：PSW填寫的樣本生產件批準程序PPAP-要求的定義零件提交保證書一份用生產件批準程序PPAP-要求的定義

尺寸結果（樣件檢測報告）尺寸結果必須參照零件圖紙，并在適用的情況下包括剖面面、投影圖和輪廓圖。（所有尺寸要求標明公差，并要求所測數據在3個數據以上）零件編號、更改水平、圖紙日期和供方名稱必須寫在所有的補充文件上。供方應指定一件已測量的零件作為標準樣品。生產件批準程序PPAP-要求的定義尺寸結果（樣件檢測報生產件批準程序PPAP-要求的定義

材料和性能試驗結果（樣件檢測報告）試驗標準/條件要求都必須和設計記錄要求一樣，并且在樣件檢測報告中填寫完整；測量結果不可籠統說明合格與否。設計記錄（DVP/或**企業標準）上的所有試驗都必須進行。材料報告必須要有材料名稱和牌號規格，如幾種材料組成，必須全部提供報告。生產件批準程序PPAP-要求的定義材料和性能試驗結果（生產件批準程序PPAP-要求的定義

外觀批準報告如是產品為外觀件，必須要有外觀批準報告一份用于依據外觀評價和色彩評價來確定某產品的處理意見的報告。此報告必須由**公司SQE批準。生產件批準程序PPAP-要求的定義外觀批準報告生產件批準程序PPAP-要求的定義

過程流程圖過程流程圖定義了用于制造產品的各項操作的順序。要求：流程圖包括從接收到發運的全過程，包括裝配主線和加工副線，檢查、修理和返工的加工工序；各工序的操作說明、關鍵產品特性和關鍵過程特性；生產區域規劃應標明所有工藝流程的每個工位;必須是動態文件生產件批準程序PPAP-要求的定義過程流程圖生產件批準程序PPAP-要求的定義

設計FMEA如果供方負責設計，則必須編制一份設計失效模式及后果分析對于散裝材料，應在編制設計FMEA之前制定一份設計矩陣圖。生產件批準程序PPAP-要求的定義設計FMEA生產件批準程序PPAP-要求的定義過程FMEA過程流程圖應作為著手進行過程失效模式及后果分析的基礎。如果有針對特定產品的審核和批準證據，則一般的FMEA便可接受。生產件批準程序PPAP-要求的定義過程FMEA生產件批準程序PPAP-要求的定義FMEA提交要求所有失效的問題都應有現行控制辦法產品特殊特性都要進行失效模式分析嚴重度、風險順序數高的應有建議措施，改進措施能有效降低RPN值

（S≥8,RPN≥100,或者RPN值TOP3）

PFMEA必須包括從接受到發運的全過程必須為動態文件（關鍵日期/使用版本）

生產件批準程序PPAP-要求的定義FMEA提交要求生產件批準程序PPAP-要求的定義

控制計劃必須涉及由**公司或供方確定的所有特殊特性；必須描述生產過程中的每一個步驟；記錄所有要控制的產品過程參數，包括抽樣數、頻率、接受準則、反映計劃；必須為動態文件；生產件批準程序PPAP-要求的定義控制計劃生產件批準程序PPAP-要求的定義

控制計劃顧客可在提交生產件批準程序（PPAP）文件之前要求對控制計劃進行審批，并保證其有效性。質保部將在飛行檢查中抽查控制計劃與現場的一致性。生產件批準程序PPAP-要求的定義控制計劃生產件批準程序PPAP-要求的定義

初始過程研究如果用Xbar&R圖來進行研究，則要求至少有25個子集，這些子集至少包含共100個來自連貫制造的零件的讀數。如果可得到的零件<100個，請與**公司SQE聯系以制定一個合適的計劃。要求CPK≥1.67初始過程研究只能在穩定和正常的過程上進行。生產件批準程序PPAP-要求的定義初始過程研究初始過程生產件批準程序PPAP-要求的定義

測量系統分析研究對每個測量裝置都必須進行測量系統研究。要求%R&R≥30%測量系統研究包括：重復性和再現性研究（量具重復性和再現性數據表）偏倚研究（單值和移動極差控制圖（X-MR））線性度研究穩定性研究生產件批準程序PPAP-要求的定義