PAGE2 PAGE1第頁目錄第一節施工特點………………03第二節檢查工作流程…………04第三節監理工作的控制要點及目標值……………05第四節施工質量的控制………施工安全措施…………31監理工作的方法與措施第一節施工特點1.1線路長、系梁多、施工工期長**特大橋承臺、系梁共62個，17涌11＃墩系梁兩個，15＃～54＃除主墩31＃、32#為承臺外全為系梁，施工周期長。1.2地質情況復雜，有的在水中進行，有的在吹砂場地施工，施工難度大其中28＃～34＃都在水中施工，施工工序復雜，施工存在一定的難度，安全及質量有隱患。其他系梁在海中或池塘中吹砂場地上施工，1.3承臺外觀質量1.4混凝土體積大15水上施工16

第二節檢查工作流程監理程序施工程序審查審查鉆孔樁中間交工證書工、料、機準備、自檢、提出砼配合比檢查、復核、批準砼配合比開工報告審查批準破樁頭支承臺模板架立鋼筋旁站監督檢查澆灌混凝土混凝土強度、承臺質量自檢檢查混凝土強度、承臺質量支柱、肋板模板、架立鋼筋旁站監督檢查澆灌柱、肋板混凝土混凝土強度、柱肋板質量自檢檢查混凝土強度、墩樁質量支蓋梁模板、架立鋼筋旁站監督檢查澆灌混凝土混凝土強度、質量自檢檢查混凝土強度、質量中間交工證書審查簽認橋梁墩臺、承臺施工監理程序框圖(陸地)

監理程序施工程序審查審查鉆孔樁中間交工證書工、料、機準備、自檢、提出砼配合比檢查、復核、批準砼配合比開工報告審查批準破樁頭支承臺模板架立鋼筋旁站監督檢查澆灌混凝土混凝土強度、承臺質量自檢檢查混凝土強度、承臺質量支柱、肋板模板、架立鋼筋旁站監督檢查澆灌柱、肋板混凝土混凝土強度、柱肋板質量自檢檢查混凝土強度、墩樁質量支蓋梁模板、架立鋼筋旁站監督檢查澆灌蓋梁混凝土混凝土強度、蓋梁質量自檢檢查混凝土強度、蓋梁質量中間交工證書審查簽認橋梁墩臺、承臺施工監理程序框圖

陸地系梁施工工藝流程圖

第三節監理工作的控制要點及目標值3.1控制要點審核施工方法的可行性檢查測量放樣的準確性落實高性能混凝土的配比檢查各種準備工作的落實情況檢查大體積混凝土的散熱工藝旁站檢查鋼筋、模板，澆注砼，并做砼強度抽檢3.2目標值1、軸線偏差最大不大于15mm，平面尺寸不超過±30mm，高程不超過±20mm。2、鋼筋骨架保護層偏差不超過設計值±10mm。3、模板安裝標高在±10mm，內部尺寸偏差為±20mm，軸線偏位在10mm以內.4、砼符合高性能砼要求。5、承臺外觀質量符合要求。

第四節施工質量的控制4.1承臺的質量控制為了保證**特大橋的施工工期和質量，爭創精品工程，承臺施工前準備工作，監理必須審查施工單位的施工組織設計、施工方案，機械設備的數量、性能、狀況是否適應工程的需要，方案是否可行.準備工作是否就緒。平臺搭設是否牢固，樁位放線是否正確。此外，重點注意以下各項工作的控制：4.2系梁施工階段質量控制1、陸地橋臺、系梁施工（含水中圍堰部分）(1)、準備工作的檢查：1)、地表排水、清淤：為保證開挖的安全，開挖前，要清除基樁施工時承臺兩側堆積有大量漿渣及地表淤泥。2)、測量放樣：將系梁縱橫軸線從基坑引至安全的地方，并加以保護。3)、模板制作：模板為整體大塊鋼模。模板加工必須保證模板有足夠的強度和剛度，并保證板面的平整度滿足施工技術規范要求。(2)、基坑開挖的檢查1)、開挖方案是否可行具體施工為：在需進行系梁施工墩位處，先用人工將井管位置挖出，再用射水管沖孔埋設井點管，同時用集水管將井點管全部進行連接；在將井點管（井點管采用鋼管制作）與集水管進行連接時，需確保接頭處不漏氣；連接抽水系統；在進行各部分管路及設備經檢查合格后，即開動離心泵進行抽水，降水兩天后，進行基坑開挖。基坑采用挖掘機開挖，開挖時，派專人指揮挖掘機，并注意開挖深度。基坑開挖至基底20cm時，采用人工開挖整平。開挖后邊坡基底1.5m高的坡腳段采用編制砂袋堆砌，以防止邊坡坍塌。施工中要密切注意氣象變化，加強對氣象信息的收集，如有何異常及時調整施工作業，合理安排后續工序，采取必要的排、降水措施。2)、基底排水：為防止地下水影響基坑內的正常作業，在基坑內沿基底四周設置排水溝和集水井，基底四周設環形排水溝與集水井相連。3)、基底處理：為防止系梁在施工過程中地基下沉，須對系梁基底進行必要的處理，處理的范圍為系梁向外拓展30cm。采用先填碎石（碎石填筑必須密實，不發生沉降）的辦法進行處理，然后用砂漿對夯實碎石部分表面進行找平處理。砂漿厚度約為5～10cm（施工中可根據具體情況進行調整），作為系梁鋼筋施工的底模板。經處理后的底板標高偏差控制在-2cm,+0。開挖結束基底處理過程中，隨時對基底高程進行監測，基坑周圍6m范圍內不得堆放開挖的棄土，起重機及其他重型機械不得在基坑周圍3m范圍內作業。4)、基底放樣：開挖結束后，放出基底系梁的中心線和邊線，并做好標志予以保護，作為鋼筋施工和立模的依據。(3)、鋼筋制作與安裝1)、鋼筋加工：采用常規綁扎鋼筋施工。鋼筋在加工場地集中加工，加工前應對鋼筋進行檢驗，合格后才能使用。嚴格按設計圖紙進行鋼筋加工，加工好的鋼筋按規格、長度、編號堆放整齊，并注意防雨防銹。2)、鋼筋安裝：先安裝骨架筋，再安裝框架筋，接著安裝箍筋，最后安裝墩身預埋鋼筋。施工中必須確保鋼筋定位準確，鋼筋的各項技術指標嚴格按施工技術規范要求進行控制。鋼筋施工中的一些注意事項：A、在系梁基底施工時，系梁測量放樣要準確。B、布筋前，在系梁砂漿底板上放出中心、鋼筋骨架位置線，以及墩身鋼筋預埋位置線。C、利用砂漿墊塊對底層鋼筋進行定位，兩層鋼筋骨架間利用架立鋼筋進行支撐，側面保護層利用高標號砂漿墊塊來保證。D、在進行系梁施工時，注意做好墩身鋼筋的預埋。3)、立模：加工好的模板運至施工現場后，在現場將模板按每邊進行組裝，涂刷脫模劑，然后用吊車按順序將各邊模板吊入基坑進行整體拼裝。拼裝時按照鋼筋施工時放出的邊線作為模板安裝的控制線。為保證模板的整體穩定，模板拼裝好后，設置加勁龍骨和對拉螺桿，并設置臨時支撐，確保模板不發生移動。模板拼裝時應注意保證拼縫的密封性和鋼筋骨架的保護層，防止漏漿和露筋。4)、砼澆注和養護鋼筋骨架經監理工程師驗收合格后，方可進行砼澆注。砼澆注前檢查混凝土的拌和質量，按設計要求控制其坍落度。混凝土采用罐車運輸，吊車起吊料斗直接入模的澆注方式。混凝土分層澆注分層振搗，每層澆注厚度為30cm。系梁的砼一次連續澆注完成。在每層砼澆注過程中，隨砼的灌入及時采用插入式振動棒振搗。振動棒振動時移動間距不超過振動棒作用半徑的1.5倍。振搗過程中，振動棒與模板間距保持5～10cm的距離，并避免碰撞鋼筋，不得直接和間接地通過鋼筋施加振動。振搗上層砼，振動棒應插入下層砼內5～10cm。每一處振搗完畢后，應邊徐徐提出振動棒。為防止砼在水化、凝結過程中內外溫差過大，致使砼表面產生裂縫，采取如下措施：A、采用低水化熱的水泥。B、采用改善骨料級配、降低水灰比、摻加混合材料、摻加外加劑等方法減少水泥用料。C、嚴格按照技術規范控制澆注厚度，以加快砼的散熱速度。D、減少分層厚度，加快混凝土散熱速度。E、砼用原材料應避免日光爆曬以降低拌和混凝土的入模溫度。F、降低混凝土拌和時所用骨料及水的溫度。砼澆注完成后，及時收漿，立即進行養護。采用土工布對混凝土進行覆蓋、灑水養護，砼的養護時間不得少于7天。系梁砼澆注完成，待強度達到一定值后（不低于2.5Mpa）拆除模板。拆除的模板必須及時進行清理和修整，涂上脫模劑，轉到下個系梁施工。模板拆除后及時（結構物通過監理工程師驗收合格）對基坑進行回填，回填土內不含泥草、腐植物等。4.3鋼筋的質量控制4.3.1鋼筋的質量控制4.3.1.1合格條件（1）每批鋼筋（一般每批重量不大于60T）均應合乎標準的出廠檢驗合格證，機械性能和化學成分化（試）驗報告單。其各項指標、數據、批量、說明、簽證蓋章，應準確齊全、真實。以（GB2101）的規定為準。每批應由同一牌號、同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態的鋼筋組成。工地（廠）的試驗室應按有關規定，對運進的鋼筋進行檢驗，提出“鋼筋試（化）驗鑒定報告單”作為使用鋼筋的依據。檢驗結果與原證明書和試驗報告不符時，應重新取樣復驗再判定，并查明原因，確定處理方法后方得使用。鋼筋表面不得有裂紋、結巴和折疊等情況。經檢驗合格的鋼筋在加工和安裝過程中，如出現異常現象（脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常等）時，應重做化學成分分析，予以鑒定。如果試驗不合格，應立即停止使用。對鋼筋的質量有疑問或類別不明時，應根據實際情況抽取試樣進行鑒定。即便合格也不宜用在主要承重結構的重要部位。

4.3.2材料質量控制監理工作流程圖材源材源換廠家或降換廠家或降級使用廠方質保書承包人自檢廠方質保書承包人自檢鋼材報檢單鋼材報檢單監理抽檢監理抽檢監理工程師審批監理工程師審批監理審定監理審定不合格不合格合格合格鋼材進入施工現場鋼材進入施工現場承包人按規定頻率自檢承包人按規定頻率自檢合格合格監理抽樣監理審批不合格禁止進場或降級使用繼續使用 監理抽樣監理審批不合格禁止進場或降級使用繼續使用4.3.3鋼筋機械性能的檢驗評定4.3.3.1拉力試驗評定：屈服點、抗拉強度、伸長率應符合《GB1499-84》的規定：鋼筋機械性能檢驗指標表品種牌號公稱直徑（mm）屈服點σMPa抗拉強度Mpa伸長率δ%冷彎d=彎心直徑a=鋼筋直徑外型強度等級不小于光滑鋼筋IA3AY38-2528-50235370251800d=a1800d=2a變形鋼筋II20MnSi20Mnsi8-2528-50235215510490161800d=3a1800d=4aIV40Si2MnV45SiMnV45Si2Mni10-2528-3254083510900d=5aIII25MnSi37057014900d=3ab、試驗出現下列情況之一，試驗結果無效，應補做試驗：試驗在標距上或標距外斷裂；由于操作不當，如試樣夾扁而造成性能不符合規定的要求；試件出現縮頸；實驗中出現記錄有誤或設備儀器發生故障影響結果準確性。4.3.3.2冷彎試驗評定：彎曲后檢查試樣彎曲處的外面及側面，一般無裂縫、斷裂或起層即認為試驗合格。4.3.3.3如以上二項（拉力、冷彎）中某一項試驗結果不符合標準要求，則從同一批中再取雙倍數量的試件進行該試驗不合格項目的復驗（包括該項試驗所要求的任一指標），復驗結果即使有一個指標不合格，則該批視為不合格。4.3.3.4技術要求與標準4.3.3.4.1無論熱軋、冷拉（拔），光園還是帶肋的鋼筋均執行國家標準《鋼筋砼用鋼筋》（GB1499-84）、《鋼筋砼用工程施工驗收規范》（9GB204-83）、《鋼筋砼用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499-91）、《鋼筋砼結構設計規范》（TJ10-74）等的規定標準。4.3.3.4.2取樣方法：（1）每批熱軋鋼筋的檢驗項目、取樣數量、取樣方法和試驗方法見下表：每批熱軋鋼筋取樣數量及方法序號檢查項目取樣數量及取樣方法試驗方法1化學成分（熔煉分析）每爐罐一個，按（GB222-63）GB222-63GB222-81YB35（1-28）-782拉力每批2個，任選2根鋼筋切取GB228-763冷彎每批2個，任選2根鋼筋切取GB232-824反彎每批1個，任選1根鋼筋切取5沖擊性每批3個，任選1根鋼筋切取GB229-63（2）其他鋼筋（鋼絲）機械性能試樣的批量劃分和取樣數量應符合下列規定：a.碳素鋼絲：以同鋼號、同規格交貨條件的鋼絲為一批，從每批中選取10%盤數（不小于15盤）的鋼絲，從每盤鋼絲的兩端各截取一套式樣進行抗拉強度、彎曲和伸長率試驗。屈服點檢驗按2%盤選取，但不得小于3盤。b.冷拉鋼筋：從同級別、同直徑的冷拉鋼筋每20噸組成一批樣。每批冷拉鋼筋只抽取兩根鋼筋，每根取兩個試樣，分別進行拉力和冷拉試驗（計算冷嘲熱諷拉鋼筋的屈服點和抗拉強度值，應采用冷拉前的截面積）。c.冷拔低碳鋼絲：甲級鋼絲的機械性能應逐盤檢驗，從每盤鋼絲的兩端各截取兩個式樣，分別作拉力的反復彎曲試驗。乙級鋼絲的機械性能可分別抽樣檢驗，以同直徑的鋼絲5t為一批，從中任選三盤，每盤各截取兩根試樣分別作拉力和反復彎曲試驗。d.試樣長度見下表規定。試樣長度表試樣名稱試樣長度I(mm)截面要求拉力短試樣5d+2001、嚴格防止因冷加工或受熱而改變性能2、端頭平面與長度方向的夾角900±20拉力長試樣10d+200冷彎試樣5d+150嚴格防止因冷加工或受熱而改變性能注：d為鋼筋的公稱直徑。試樣長度可根據試驗機上、下夾頭間的最小距離和夾頭的長度進行調整。4.3.3.5檢查方法：4.3.3.5.1核查分批進場的鋼筋是否有分批的合格證和相應的試驗報告單，鋼筋的規格品種與數量是否符合設計的要求，并與隱蔽驗收、構件用料、鋼筋提料計劃（或材料匯總表）、施工日志對口一致。4.3.3.5.2出廠合格證為抄件時，應核查生產廠家、供應批量，以及抄件人、抄件單位是否簽字蓋章，并注明原件編號及存放處。對各項技術指標數據是否符合有關標準規定，應予重點核查。4.3.3.5.3國產鋼筋機械性能試驗，應該查其屈服點、抗拉強度、伸長率、冷彎等四大技術指標是否符合標準要求，如有一項不符合標準要求，應從同一批中再取雙倍數量的試樣，重作試驗，重作試樣全部達標，則可判為符合本項要求。若仍有一項不符合標準要求，則該批鋼筋為不合格產品。4.3.3.5.4核查代換鋼筋是否有變更設計指令。4.3.3.6處置意見（1）同品種、同規格的鋼筋，發現出廠合格證與試驗報告的機械性能差異較大時，應復驗后再作出明確的結論。（2）經復驗不合格的鋼筋不準使用，并跟蹤查明其去向。（3）鋼筋降級使用或改變使用部位，以及退場情況，均應作出具體明確說明。4.3.3.7焊接材料4.3.3.7.1焊條（劑）使用要求與核查（1）焊條、焊絲和焊劑必須有足以證明其各種性能（機械性能和化學性能）的出廠合格證或材質證明。（2）凡無合格證或對質量有懷疑時，應按批檢查試驗，合格者方可使用。（3）有烘焙要求的焊條（劑）品種或受潮而進行烘焙的焊條或焊劑，應有烘焙記錄并核查是否按有關規定進行烘焙操作。（4）選用焊條其性能應符合現行國家標準《碳鋼焊條》（GB5117）的規定。其型號應根據設計確定。設計無規定時，可按規范選用。核查所選用的焊條（劑）的品種、牌號是否正確。（5）核查各型號、品種的焊條、焊絲的批量總數與使用總數量是否相符。4.3.3.7.2焊接試（檢）驗的內容與標準（1）焊接報告內容應包括結構類型、焊接部位、母材及焊條（劑、絲）的品種規格、焊件代表數量、焊工姓名、外觀檢查和機械試驗結果（屈服點、拉伸強度、破斷位置、冷彎）。試驗結果應符合有關標準和設計要求。（2）批量數應齊全、無漏試。各有關簽字蓋章齊全。應先試驗后施工。（3）首先選用的鋼種和焊接材料，必須待焊接工藝和機械性能試驗后得出明確結論，方可全面施工開工。（4）鋼筋點焊試驗結果，必須符合《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-96）的各項要求標準，各種焊接接頭試件取樣數量見下表。（5）核查鋼筋焊件試驗報告是否按每批規定數量抽樣檢驗，其試驗項目、數據是否齊全和符合要求。4.3.3.7.3鋼筋焊接本橋樁基焊接接長采用電弧焊，其應用限于熱軋I~III級鋼筋。應盡量做成雙面焊接；當不能做成雙面焊接時，才允許使用單面焊縫。當采用搭接頭電焊弧時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d。當采用幫條電焊弧時，幫條應采用與主鋼筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度不小于5d（雙面焊縫）和10d（單面焊縫）。4.3.3.7.4鋼筋綁扎接頭（1）鋼筋綁扎接頭的搭接長度，不應小于下表：鋼筋綁扎接頭的搭接長度表鋼筋種類砼標號C20≥C25受拉受壓受拉受壓I35d25d30d20dII45d32d40d28dIII55d40d50d35d4.3.4監理檢查程序框圖監理程序施工程序審批原材料原材料試驗 審批原材料原材料試驗原材料進場及貯存檢查支墊、遮護狀況原材料進場及貯存檢查支墊、遮護狀況鋼筋焊接檢查抽樣試驗檢查 鋼筋焊接檢查抽樣試驗檢查開工報告審查開工報告開工報告審查開工報告鋼筋的加工、綁扎、焊接包括預應力鋼絲旁站檢查是否符合鋼筋的加工、綁扎、焊接包括預應力鋼絲旁站檢查是否符合規范要求并檢查鋼筋入模后的檢查鋼筋籠入模鋼筋入模后的檢查鋼筋籠入模4.4砼的質量控制4.4.1材料4.4.1.1水泥4.4.1.1.1水泥質量檢驗：水泥質量保證資料（水泥出廠合格證或水泥試（化）驗報告）必須符合下列條件方為合格：水泥應有出廠合格證，其內容應包括出廠日期、品種、牌號、標號、合格證編號、廠檢驗部門印章及該部門負責人、檢驗人員的簽名應齊全清晰。其中氧化鐵含量、二氧化硫含量、燒失量、細度、凝結時間、安全性、強度等技術指標均應符合國家標準的規定；凡出廠合格證或出廠后存放時間過久（一般常用水泥超過三個月）的水泥和對質量（包裝）有懷疑的水泥，均應監督施工單位按規定取樣進行復查實（化）驗，其結果應符合國家標準要求；技術要求與標準：常用五種水泥的國家標準為：GB175-85《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》、GB1344-85《礦碴硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥及粉煤灰硅酸酸鹽水泥》，其品質指標為：氧化鎂：熟料中氧化鎂含量不得超過5.0%，如水泥經壓蒸安定性合格，則熟料中氧化鎂含量允許放寬到6.0%；三氧化硫:礦碴水泥中不得超過4.0%，其余四種水泥中不得超過3.5%燒失量：普通水泥和礦碴水泥中,旋窯場不許超過5.0%，窯廠不得超過7%；細度：0.8mm凝結時間：初凝不得早于45鐘終凝不得遲于12小時；安定性:用煮沸法檢驗，必須合格；強度：各品種、各標號、各類型（425、525、625標號后帶“R”者為早型）水泥的各齡期強度不得低于下表：檢查方法核查水泥出廠合格證和試（化）驗報告填寫是否齊全，各試驗項目和結果是否符合質量標準（品質指標）；使用的水泥品種、標號是否符合設計要求（或規范規定），核對合格證與使用時間是否相符；將水泥出廠和試驗報告單上的代表批量匯總，對水泥提料計劃（或材料匯總表）的需用量，看是否基本一致；水泥出廠合格證和試驗報告必須和砼配合比設計報告單、試塊強度單上的水泥品種、標號、廠牌相一致；核對其出廠日期和實際使用日期，看是否超期使用；水泥出廠合格證和試驗報告單上的抗壓、抗折強度均以28天為準，作為技術鑒定水泥質量是否合格的依據。3天獲得強度值僅供快速測定時的參考；根據施工圖、要程進度、水泥進場日期、施工日志及砼工程施工記錄等，核查使用品種、標號是否一致。處置：水泥出廠合格證經核查為不合格時，該批水泥不準使用到工程中。水泥復查試驗結果評定為不合格時，應監督工程負責人在水泥試驗報告“備注”欄內填寫該批水泥的處置和去向，并檢查落實。常用五種水泥不同齡期的強度最低值品種標號抗壓強度Mpa（kg/cm2）抗折強度Mpa（kg/cm2）3天7天28天3天7天28天硅酸鹽水泥425425R17.7（180）22.0(224)6.5(270)41.7(425)3.3(34)4.1(42)4.5(46)6.3(64)525525R22.6(230)27.0(275)33.3（340）51.5（525）4.1（42）4.9（50）5.3（54）7.1（72）625625R28.4(290)32.0(326)42.2（430）61.3（625）4.9（50）5.5（56）6.1（62）7.8（80）725R37.0(376)71.1(725）6.2（63）8.6（88）普通硅酸鹽水泥27515.7（160）27.0(275）3.2（33）4.9（50）32511.8(120)18.6（190）31.9(325）2.5（25）3.6（37）5.4（55）425425R15.7(160)21.0(214)24.5（250）41.7(425)3.3(34)4.1(42)4.5(46)6.3(64)525525R20.6（210）26.0（265）31.4（320）51.5(525)4.1(42)4.9(50)5.3(54)7.1(72)625625R26.5（270）31.0（316）40.2（410）61.3(525)4.9(50)5.5(56)6.1(62)7.8(80)725R36.0（367）71.1(625)6.2(63)8.6(88)礦渣，火山灰，粉煤灰水泥27512.8(130)27.0(725)2.7(28)4.9(50)32514.7(150)31.9(275)3.2(33)5.4(55)42520.6(210)41.7(425)4.1(42)6.3(64)425R19.0(193)41.7(425)4.0(41)6.3(64)52528.4(290)51.5(525)4.9(50)7.1(72)525R23.0(234)51.5(525)4.6(47)7.1(72)625R28.0(285)61.3(625)5.2(53)7.8(80)R表示早強型水泥；2）引自國標（GB175-85）（GB1344-85）。4.4.1.2粗骨料（1）砼用碎石質量檢驗使用粗骨料必須采用堅硬的卵石或碎石，壓碎指標應符合下表。粗骨料的顆粒級配，可采用連續粒級或連續級及單粒級配合使用。在特殊情況下，通過試驗證明混凝土無離析現象時，亦可采用單粒級。粗骨料的級配范圍應符合下表。粗骨料最大粒徑應按砼結構情況及施工方法而異，但最大粒徑不得超過結構尺寸的1/4和鋼筋最小凈距的3/4。在兩層或多層密布鋼筋結構中，不得超過鋼筋最小凈距的1/2，同時最大粒徑不得超過100MM。用砼泵運混凝土時，粗骨料最大粒徑，除應符合上述規定外，對于碎石不宜超過管徑的1/3，對于卵石不宜超過輸送管徑的1/2.5。碎石卵石級配范圍表級配情況粒級(mm)累計篩余（按質量計）（%）篩孔尺寸2.55101520253040連續粒級5~1095~10080~1000~1505~1595~10090~10030~600~1005~2095~10090~10040~700~1005~3095~10090~10070~9015~4505~4095~10075~9030~650~50~5單粒級10~95~10085~1000~15015~95~10085~1000~10020~95~10080~1000~10碎石或卵石壓碎指標巖石名稱砼名稱壓碎指標碎石卵石水成巖60~4010~12≤930~1013~2010~18變質巖或深成的火成巖60~4012~1912~1830~1020~3119~30噴出的火成巖60~40≤13不限30~10不限不限碎石或卵石堅固性試驗砼所處環境條件在溶液中循環次數試驗后質量損失(%)干燥條件但粗集料風化狀態或軟弱顆粒過多時512干燥條件但有抗疲勞、耐磨抗沖擊要求或標號⊥<4055檢查方法：（1）當現場監理對粗骨料石質抗壓強度有懷疑時，應進行石質抗壓強度試驗。（2）當現場監理對粗骨料級配有懷疑時，應進行級配試驗。4.4.1.3細骨料砼用砂質量檢驗合格條件：砼用砂應清潔、堅硬、耐久、不含團粒。其軟弱顆粒或片狀顆粒、粒土、灰塵、鹽、堿、有機物、云母等含量應符合下表：砂含泥量及泥塊含量混泥土強度等級≥C30<C30試驗方法含泥量（按質量計%）≤3≤5T0333—94含泥塊量（按質量計%）≤1.0≤2.0T0335—94質量標準與檢驗砼用細骨料應滿足國家建筑總局標《準普通砼用沙質量標準及砼檢驗方法》（JGJ152-79）規定執行。采用海沙為細骨料時，對預應力用砼海沙，氯鹽含量不應大于0.1%；除位于水上和水位變動區及潮濕或露天條件下的鋼筋砼用海砂也同上要求外，其余情況下的砼、鋼筋用砼海砂中均不限制氯鹽含量。4.4.1.4拌和用水合格條件：本橋樁基砼不得用珠江河水和當地的地下水拌和砼；符合國家標準的飲用水均為合格水；對其他水質必須進行檢驗。水質必須符合以下標準：水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化雜質或油脂、糖類。污水，PH值小于4的酸性水不得使用。含硫酸鹽量按SO3計超過水的質量1%的水不得使用。

4.4.1.5砼原材料質量監理工作流程圖材源材源廠方質保書承包人自檢材料報檢單承包人監理工程師審批監理抽檢監理批準重選材源不合格合格承包人按規定頻率自檢并填寫質檢報告單監理抽樣材料進入施工現場使用監理審批禁止使用并自費運走繼續使用不合格合格4.4.2砼配合比設計4.4.2.1砼配合比應由承包人設計。由承包人進行設計配合比和施工配合比設計，并將結果填入“砼配合比及材料試驗報告單”，并以書面形式提交現場監理審核，未經監理審核簽認不得使用。配合比被批準后，沒有現場監理工程師的同意，不允許改變。4.4.2.2砼的配合比，應以質量比計并應通過設計和試配選定。試配時應使用實際采用的材料，配制的砼拌和物應滿足和易性、凝結速度等施工條件，制成的砼應符合強度、耐久性（抗凍、抗滲、抗侵蝕）等質量要求。4.4.2.3普通砼配合比，可參照《公路工程水泥砼試驗規程》（JTJ—83）附錄—所列步驟、經驗資料和經驗公式，通過試配確定。試配時，應根據設計標號、考慮施工條件的差異和變化以及材料質量可能的波動。當有混泥土強度歷史標準差或變異系數統計資料時，可參考下表計算確定（以質量計算）。在施工過程中，應及時積累資料，為合理調整砼配合比提供依據。4.4.2.4配材數量允許偏差表項目材料類別允許偏差（%）現場拌制預制場或集中攪拌站拌制1水泥、干潮狀態下外摻混合材料±2±12粗、細骨料±3±23水、外加劑±2±14.4.2.5為節約水泥和改善砼的技術性能，在砼中摻入外加劑時，其摻入量應參照產品說明和試配情況確定，但應符合下列規定：（1）在鋼筋砼中不得摻入氯化鈣、氯化鈉等氯鹽。（2）鋼筋砼從各種組成材料引入的氯離子含量（折合氯鹽含量），當結構處于干燥環境中或處于水中或地下時，不宜超過水泥用量的0.5%；當處于干濕交替狀態下或常年濕度大于80%時，不宜超過水泥用量的0.2%；入大于0.2%小于0.5%時，應采取有效的防銹措施（入摻入阻銹劑、增加保護層厚度、提高混泥土密實性等）。當采用潔凈水和無氯骨料時，氯離子含量可主要以外加劑或混合材料的氯離子含量控制。（3）無筋砼的氯化鈣或氯化鈉摻量，以干質量計不得超過水泥用量的3%。（4）摻入加氣劑混泥土的含氣量宜為3.5%~5.5%。粉煤灰、火山灰及粒化高爐礦渣等混和材料作為部分水泥代替材料或拌砼和物的填充材料摻用于硅酸鹽水泥-普通水泥或其他水泥配制的砼拌砼和物時，其摻量應通過試驗確定，用于代替部分水泥時的摻量不應大于國家標準GB1344~85（礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥）的規定。4.4.2.6泵送砼的配合比宜符合下列規定：（1）含砂率宜為40%~50%；（2）最小水泥用量350kg/m3（輸送管徑120~150（3）砼拌和物的坍落度宜為18~22cm（4）宜摻用適量的外加劑或混和材料；（5）砼通過設計和試配確定配合比后，應填寫試配報告單報有關方面備查。4.4.3鉆孔樁砼澆注施工本樁所有孔樁的砼澆注均采用水下砼澆注，砼澆注時應遵守水下砼的有關規程、規定。砼質量施工監理流程見下圖：承包人配合比設計承包人配合比設計重配監理試驗復核監理工程師審核重配監理試驗復核監理工程師審核不合格監理批準不合格監理批準合格合格現場砼拌和 現場砼拌和按規定頻率自檢按規定頻率自檢監理、承包雙方取樣監理、承包雙方取樣承包人填寫砼強度報告承包人填寫砼強度報告監理抽樣重做或補強監理抽樣重做或補強現場監理或試驗人員按監理抽檢頻率抽檢現場監理或試驗人員按監理抽檢頻率抽檢認可監理審批認可監理審批鉆芯檢測監理、承包雙方共同取樣送監理實驗室試驗 不合格合格合格

砼質量施工監理流程圖4.4.4砼監理檢查程序監理程序施工程序4.5基樁檢測本橋樁基檢測由業主委托在廣州市建委注冊的專業技術部門進行（因其資料成果需友這方面經驗的技術人員判讀），應在其進場之