PAGE110/NUMPAGES110面料織疵分析由纖維原料到最后制造成成品織物，需通過紡紗、織造、印染等工程，且每種工程中，又需通過一連續多個加工過程(Process)始能完成。在各層次的加工中，設定條件之不當，人員操作之疏忽，機械之故障等，均可能致使產品發生外觀上之缺點。就理論上言之，加工之層次愈多，則發生缺點之機率亦愈高。在織物外觀所能見到之此種缺點，稱謂織物瑕疵（FabricDefect）。但亦有在胚布狀態無異狀，若經漂、染加工后則顯著出現，此種一般多稱之謂潛隱瑕疵（LatentDefect）或隱性瑕疵。我國有一句俗語：「多作多錯，少作少錯，不作不錯。」，此語雖在現代工作精神上不合時宜，但用在紡織多層次加工所產生之瑕疵上卻甚為切合實際。世界上少有完美之事物，紡紗工程會使原紗產生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗結(Slub)等；織造工程會使胚布產生瑕疵，例如并緯(Mispicks)、斷經(BrokenEnds)等；印染工程會使成品布產生瑕疵，例如染料點(DyeSpot)、結尾色差(TailingorEnding)等。品質優良之成品織物，其瑕疵應為極少。如某種成品織物之瑕疵甚多，不管是用作制衣、被服、或其它日用品及裝飾品，均會阻礙其美觀，而降低其價值。二、織物瑕疵之外觀特征與成因由纖維至成品織物，加工之時期可分為紡紗(Spinning)，織造(Weaving)，練漂、染色、印花(Scouring&Bleaching，Dyeing，Printing)與整理加工(Finishing)四大時期。現以在各時期中可能發生之瑕疵，用工廠一般通用之名稱，就其外觀特征與生成之緣故分述于下：1.屬于纖維原料、紗支緣故者2.屬于織造緣故者3.屬于印染整理緣故者4.生成緣故難以歸屬及專業加工者1.屬于纖維原料、紗支緣故者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(Seeds)(3)粗結(Slub)(4)飛花(Flyer)(5)節紗(CockledYarn)(6)紗支不均(UnevenYarn)(7)云織(ClouddofWeaaving)(8)纖維點(FiberSpot)(9)批號不同(DifferentIots)(10)蒸紗不良(11)白點(1)棉粒(Nep)外觀：布面呈現類似接頭大小之棉纖維團，且系紡入紗中者。如將之拔下，則紗呈斷裂或將至斷裂之狀態。低等級原棉紡成之粗紗，常有此種瑕疵。成因：1.原棉中有死棉纖維團，于清花過程中未完全除去。2.梳棉時錫林或針板之針不夠尖銳，或兩者間之隔距設定不當，未能充份發揮梳理作用。(2)棉籽皮(Seeds)外觀：純棉或棉纖維混紡之胚布面，有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。成因：1.軋棉工程在將棉纖維與棉籽分離時，纖維根端帶有棉籽皮，或棉籽被碾碎而摻附于原棉中。2.清花過程未能將棉籽皮完全清除。(3)粗結(Slub)外觀：織物之經紗或緯紗上，偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗，較炒之正常捻數為少之簇狀纖維。成因：1.精紡時喂入之粗紗內，纖維內密度不均勻，有較小型密集之梭狀纖維束。2.精紡機之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。(4)飛花(Flyer)外觀：與粗結相似，但其較粗，不像粗結般之細長，纖維成團狀。將紗略予退捻，可不致使紗斷裂。成因：細紗間內飄浮于空中之纖維團，或積集在機器喂入附近臺面上之纖維團，纏繞于紗上。(5)節紗(CockledYarn)外觀：在約纖物幅寬長度之一段紗中，有間隔性之大粗結。紗之粗細變化似竹節狀，一般在粗紗織物之緯紗較常見，故亦稱竹節緯。成因：精紡機之牽伸羅拉設定大緊，羅拉蓋太松，喂入之粗紗中偶有異長之纖維。(6)紗支不均(UnevenYarn)外觀：由織物長面觀看，織入之紗有粗細不均勻之現象。一般多發生在緯紗。成因：細紗機紡出之紗，由于牽伸機構故障，或性能不良，致紡出之紗在一段間，時有略粗時有略細者。(7)云織(ClouddofWeaaving)外觀：緯紗之支數顯著不均勻，織造時粗者或細者恰好集中排列在一起，形成片狀，布面外觀似片片浮云，故稱云織。成因：緯紗有規律性之不勻，于織造時緯紗之排列又恰好粗者或細者匯合在一起。(8)纖維點(FiberSpot)外觀：染色之織物，布面中有極少量之纖維不上色，或上色較淺，而呈現泛白色者。成因：1.棉纖維中有死棉纖維。2.在紡紗過程中，因疏忽或管制欠妥，混入極少量之聚酯纖維，于染色時非使用分散性染料，及非高溫施染，則聚酯纖維不上色。(9)批號不同(DifferentIots)外觀：化纖絲或化纖加工絲織物，混紡紗織物，支數粗細與密度均符合規定，但經染色后，經紗間或緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。成因：1.在織造時雖使用丹崾嗤浚圃炫挪煌Ｓ捎諼圓煌蟶燜跣浴⑴蛩尚圓灰恢攏誥舊螅蠐醒丈釙持煌?2.在織造時使用之混紡紗，雖支數與密度符合規定，但紗中纖維之混紡率不同，在經染色后則有顏色深淺之差不。(10)蒸紗不良：外觀：一疋E／C混紡布，經退漿、精練、漂白后，布幅有間隔性寬窄不同之變化。成因：混紡紗于細紗落管后，需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容器內熱蒸處理，以穩定紗之物性。如蒸紗溫度或時刻不足，未能使紗定型，則于練漂時蒸煮后，織物布面橫向呈現一段緊，一段松之現象。(11)白點：外觀：染色之織物，布面呈現未上色之纖維團，尤以染中深色者較為顯著。成因：多發生在中、下等級之棉質染色布，紗中死棉纖維所形成之棉粒，于精練，絲光時未能清除。染色時因該種死棉纖維上色性甚差，故難以染著而呈現白點。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物，于染色時經常發生。2屬于織造緣故者(1)異紗(WrongYarn)(2)異經(WrongEnd)(3)異緯(WrongPick)(4)組織錯誤(WrongWeaving)(5)并經(WrongDraw)(6)并緯(Mispick)(7)稀衖(SetMark，Fine)(8)密路(SetMark，Coarse)(9)拆痕(Pick-OutMark)(10)斷經(BrokenEnd)(11)斷緯(BrokenPick)(12)百腳(缺緯)(13)經縮(EndSnarl)(14)緯縮(FillingSnarl)(15)筘痕(ReedMark)(16)邊撐痕(TempleMark)(17)軋梭(18)方眼(Reedness)(19)紗尾(YarnTail)(20)接頭(Knot)(21)跳紗(Float)(22)蛛網</TD<>(23)織造破洞(WeavingHole)(24)松經(SlackEnd)(25)松緯(SlackFiling)(26)緊經(TightEnd)(27)緊緯(TithtFilling)(28)裂隙(29)修補根(30)推紗(Teariness)(31)破邊(BrokenSeelvage)(32)緊邊(TightSelvage)(33)松邊(SlackSelvage)(34)鋸齒邊(35)送經不勻(36)漏針(37)配紗錯誤(38)漿斑(StarchLump)(39)霉斑(1)異紗(WrongYarn)外觀：在針織物之毛中，橫向連續之毛圈，由較規格用紗為粗或細之紗織造而成。一般多為單根，但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄與正常者不同。成因：在針織物織造時，操作人員誤用非指定支數或丹尼規格之紗編織。誤用較細之紗，則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗，則織物顯得密厚。(2)異經(WrongEnd)外觀：梭織物之經紗有單獨一根或并列數根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細經(FineEnd)。若為較粗之紗，則稱謂粗經(CoarseEnd)。成因：于整經時取用牽經之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之經紗。此種瑕疵經常為全疋性者。(3)異緯(WrongPick)外觀：梭織物之緯物，有一根或連續多根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細緯(FinePick)。若為較粗之紗，則稱謂粗緯(CoarsePick)。成因：于織造時，緯紗管之緯紗，或無梭織機喂入之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之緯紗。操作人員于發覺后，多予以停機拆除。但自動換管之織機，則往往不易發覺。(4)組織錯誤(WrongWeaving)外觀：即織法錯誤，布面之織紋與原設計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。成因：一般多為穿綜錯誤所造成。其它如提花織物之紋板錯誤，多規格經紗織物之經紗排列錯誤等。(5)并經(WrongDraw)外觀：相鄰之兩根經紗并在一起，依織物組織當作一根織入布中者。視之，該根（實為兩根）紗顯得特不粗。此種瑕疵均為全疋性者，如在經軸初織時發覺，剔除并列中之一根，則能完全幸免。成因：1.整經牽紗時即疏忽將兩根當作一根。2.漿紗后分紗不清，兩根黏在一起，形同一根。3.穿綜時兩根穿入同一綜絲。(6)并緯(Mispick)外觀：緯紗兩根織入同一織口內，偶亦有三根或更多根者。并緯之長度長短不等，以織物全幅寬者，與在近兩布邊10公分上下者較多。成因：1.織物全幅長之并緯，系因停機排除故障后，未查對織口開車。或探緯針失效，斷緯未自停。2.非全幅長之并緯，經因保險紗之長度不夠，邊剪設定不當或不夠銳利，及斷緯后未將紗尾清除。(7)稀衖(SetMark，Fine)外觀：布面上緯紗排列之密度較規定稀少。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變稀，再由最稀逐漸恢復至原來密度，形成一條等寬窄之稀疏布面。成因：1.探緯針失靈，無緯紗時接著空轉送經。2.織造時經紗張力操縱不當。3.停機再開車前經紗張力調整太緊。(8)密路(SetMark，Coarse)外觀：布面上緯紗排列之密度，較規定密集。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變密，再由最密逐漸恢復至原來密度，形成一條等寬窄之緊密布面。成因：1.織造時經紗張力操縱不當。2.停機再開車時經紗張力調整太松。(9)拆痕(Pick-OutMark)外觀：胚布緯紗拆除不善，再接著織造后，布面上仍留有痕跡者。成因：在織物織造中，作業人員發覺有異緯織入，或織造出嚴峻之密路、稀衖，立即停機將該織入之緯紗剪斷拆除。于拆除時經紗受到緯紗摘下之摩擦，產生大量之毛羽，故重織后，在原拆除之范圍，呈現一條寬窄相等之多毛羽布面。(10)斷經(BrokenEnd)外觀：織物之經紗斷掉一根或多根，致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物，則變成兩根斷紗并列，如同并經。在斜紋織物，則布紋有間斷之現象。成因：經紗于織造中斷掉，自停裝置失靈，未將經紗接妥而接著織造。(11)斷緯(BrokenPick)外觀：織物中之緯紗斷掉，但斷開之兩端距離甚近，即斷掉之長短較小。此種瑕疵一般多不顯著。成因：1.緯紗于織造中斷裂，但瞬間仍接著織入，僅缺一小段距離。2.緯紗上有嚴峻之粗結與飛花等，于拆除時導致緯紗斷裂。(12)百腳(缺緯)外觀：此種瑕疵僅發生在斜紋織造，在每一完全組織同部位之經紗，同時浮于布面，狀似一集蜈蜙之多腳。成因：斜紋布少織入一根緯紗，則交錯點減少，部份經紗連續兩次浮于緯紗上。(13)經縮(EndSnarl)外觀：織物經紗中之一根，有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發生。成因：在整經時其中之一根經紗過份松弛，致而有一段發生卷縮。(14)緯縮(FillingSnarl)外觀：織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發生。成因：1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中，已有小段紗卷縮纏扭之現象。2.緯紗管成形不當，退紗時不暢順。3.緯紗張力太小，織口開口不清等。(15)筘痕(ReedMark)外觀：在胚布之兩根經紗間，有較大之間隔，且能看到織入之緯紗，受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。成因：1.鋼筘筘齒變形，未能將經紗操縱在定位，或者筘齒發生松動。2.經紗中有一根或間隔之數根，于織造時所受之張力過大。(16)邊撐痕(TempleMark)外觀：在布邊內有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴峻者致使該部位之緯紗發生波浪形之彎曲。成因：邊撐器選用之針粗細不宜，及邊撐器刺環卡死不能回轉，或回轉不夠暢順。(17)軋梭外觀：在近布邊之位置，連續有甚多根之斷經，雖經接妥，但在續織后布面仍有許多紗尾，且接合部位織出之布面，稀密異常。成因：梭子在梭道中被夾持，因之截斷甚多之經紗。多由梭子結構不良，投梭與開口運動受到阻礙所形成。現使用之無梭織機，則可幸免此種瑕疵之發生。(18)方眼(Reedness)外觀：相判之兩根經紗擠在一起，左兩根與右兩根間之空隙則增大，與緯紗形成棋盤狀之小方格子。成因：1.織造時織口啟開之角度過大。2.上下兩層之經紗張力相差過大。3.鋼筘之筘齒排列密度不勻。(19)紗尾(YarnTail)外觀：在布面上或布邊處，殘留有伸出布面之紗尾。成因：因經紗或緯紗斷裂，接妥后未將紗尾剪除。或織機之邊剪失靈，未將換緯后之紗尾剪除。(20)接頭(Knot)外觀：布面上有緊密打結之粗大小圓球。成因：經紗或緯紗斷裂后接合，所打之結太大，凸出于布面。(21)跳紗(Float)外觀：經紗或緯紗未依照規定之組織織入，而浮于布面上者。成因：織口啟開之角度太小，或綜絲懸吊不平，及少數之經紗特不松弛。(22)蛛網外觀：相判之經紗或緯紗，發生同部位連續性之跳紗，而使讓一部位之織物無交錯點，形成網狀。成因：與跳紗同，唯較嚴峻。(23)織造破洞(WeavingHole)外觀：胚布之經緯紗斷裂，形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發生在經緯較密之織物。成因：梭子摩擦，刺輥把持釣掛，均會使經緯斷裂，再者軋梭亦可使經紗崩斷。(24)松經(SlackEnd)外觀：一根織入布中之經紗，在其交錯點部位，較正常者凸凹布面，有向上拱起之現象。一般在工廠多稱之謂筋立。成因：單獨一根之經紗織造時所受之張力較小，或將經紗接合后該根經紗過于松弛。(25)松緯(SlackFiling)外觀：一根織入布中之緯紗，在其交錯點部位，較正常者凸出于布面，有向上拱起之現象。一般多不明顯。成因：單獨一根之緯紗，織造時所受之張力較小。(26)緊經(TightEnd)外觀：布紋中一根經紋較為平值，交錯點有凹入布面之現象，在斜紋、緞紋織物較為明顯，嚴峻者會導致布身不平。成因：經紗中之一根于織造所受之張力過大，或經紗斷裂后接合拉得太緊。(27)緊緯(TithtFilling)外觀：布紋中一根緯紗較為平值，交錯點有凹入布面之現象。此種瑕疵較為少見，既有之亦較緊經為不明顯。成因：緯線退管或退筒不暢順，偶然在織入時所受之張力過大。(28)裂隙外觀：并列之數根經紗或緯紗，成弧形傾斜，形成縫隙者。成因：較大之粗結、飛花、經縮、緯縮等，經剔除后，未將其鄰近之經紗或緯紗以鋼梳梳理密合。(29)修補根外觀：織造產生嚴峻之瑕疵，雖經排除、修補，但仍殘留有痕跡。成因：斷經、稀衖、密路等，雖經修布人員用鋼梳梳理，但紗之排列仍不正常，且有彎曲之現象。(30)推紗(Teariness)外觀：織物中之緯紗不平直，有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現象。在絲狀纖維用作經紗，短纖維紡紗用作緯紗，或經紗遠較緯紗為細之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、牛津布等。成因：1.織物之組織設計不當，經紗與緯紗之交錯點易發生滑動。2.緯密較稀，于織造時經紗所受之張力過大。3.在印染整理加工過程中，布行進時受間斷性之過度夾持。(31)破邊(BrokenSeelvage)外觀：布邊之邊紗連續斷紗三根以上，布邊裂開形成缺者。成因：1.織造時邊紗所受之張力過大，因而斷裂。2.邊撐器使用不當或規格不符，將邊紗拉斷。(32)緊邊(TightSelvage)外觀：布邊織造平直，但在鄰近布邊內之布身，則有松皺之現象，布邊與布身不一樣平坦。如將布疋平展后，布邊呈現較布面緊張之狀態，或布面有垂兜現象。成因：織造時作布邊之經紗張力太大。(33)松邊(SlackSelvage)外觀：布邊不平坦，似荷葉邊之形狀。如將布疋平展后，布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現象。成因：織造時用作布邊之經紗張力太松。(34)鋸齒邊外觀：兩布邊之最外邊緣不平直，成鋸齒形彎曲變化者。成因：1.用作布邊之經紗根數太少，或布邊線斷裂后未再接合，致邊紗根數不足。2.投梭力或緯紗引出之張力過大。(35)送經不勻外觀：布面緯紗之密度，微作周期性稀密之變化，視之有稀一段密一段之感受。成因：織造時經紗送出之張力或送出經紗之速率不穩定。(36)漏針外觀：在針織物兩列毛圈間之距離，較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。成因：緯編針織物在織造時，因紗未吃入針內，致少織一列毛圈。(37)配紗錯誤外觀：先染紗之織物，或在組織上有不同規格紗之織物，紗未照設計之規定排列，致花紋或圖案未達預期效果。多發生在條子布、格子布及多種規格經紗之提花布。成因：1.條子布、格子布經紗根數配列未符規定，或格子布緯紗織入根數未符規定，致條子、格子形狀異常。2.整經未將不同規格之經紗依規定配列，或未依照規定織入不同規格之緯紗。(38)漿斑(StarchLump)外觀：在胚布之布面出現漿料干塊或斑點。成因：漿紗用之漿液未能完全糊化，壓漿羅拉磨損，羅拉表面不平。(39)霉斑外觀：胚布之表面出現灰黑色或淡紅色發霉之斑點。成因：存放位置濕度過高，存放時刻過久。3.屬于印染整理緣故者(1)油滴狀染斑(GasolineSpot)(2)布芒(Fuzz，Nap)(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)(4)精練斑(5)練漂破洞(BleachedHole)(6)色花(Skilteriness)(7)霧斑(Mist)(8)色差(9)缸不色差(10)陰陽色(11)左右色差(12)中稀、中濃(Listing)(13)首尾色差(TailingofEnding)(14)移染(Migration)(15)染料斑(DyestuffSpot)(16)染著條斑(DyeingStreak)(17)光澤條斑(InstrinsicLusterStreak)(18)染色織紋斑(FabricConfigurationStreak)(19)間隔條斑(SpacingStreak)(20)導染劑斑(CarrierSpot)(21)經紗條紋(WarpStripe，YarnTextureStreak)(22)染色橫條(BarryDyeing，FillingBandinShade)(23)染料點(DyeSpot)(24)繩狀痕(RopeMark)(25)壓染折痕(PaddingMark)(26)木紋(Moire)(27)布邊染色不良(UnevenDyeingonSelvage)(28)布邊變色(FadingofSelvageorDiscoloration)(29)布邊痕(EdgeMark)(30)燙痕(31)異色污染(ColoredSpot)(32)泡沫污染(ScumSpot)(33)凝集污染(TarringStrining)(34)滾筒污染(35)藥品污染(ChemicalsStaining)(36)染色停機痕(DyeingStopMark)(37)色斑(38)花紋模糊(39)脫版(40)缺漿(41)印花斷線(42)印花折痕(43)塞版(44)渡色(45)印花漿筒污染(46)刮刀污(47)印花拉線(48)印花拖尾(49)印花跳刀(50)接版不良(51)底布接縫污染(52)印花停機痕(PrintingStopMark)(53)水滾痕(54)發色斑(55)樹脂斑(56)表面樹脂(57)毛球(58)裂紗(59)布面發亮(60)布面不平(61)彈性不良(62)紙感(PaperLike)(1)油滴狀染斑(GasolineSpot)外觀：多發生在E／R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀看，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。(2)布芒(Fuzz，Nap)外觀：染色整理后之織物，布面仍有細微之毛絨，與布紋之色澤相異。成因：1.燒毛不夠充份，未將布面之毛羽完全燒除。2.利用液流式染色機染色時，噴嘴之噴流太強。(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)外觀：染色后之布面呈現深淺之彩云狀。成因：1.退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著于織物上。2.浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。(4)精練斑外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之淡黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。成因：1.精練劑于常溫中易于凝聚。2.用精練釜精練時，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。3.在連續式精練，精練室內積有沉積物，或精練藥槽內泡沫過多及軋輥表面不潔。(5)練漂破洞(BleachedHole)外觀：胚布正常，通過氧化氫漂白后，布面有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。成因：布面上黏有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布疋漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。(6)色花(Skilteriness)外觀：布面有不規則片狀之顏色深淺。成因：前處理工程之退漿，精練未能完全作好。(7)霧斑(Mist)外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。成因：1.待染之織物，被濺到污水或其它藥品。2.練漂后未立即烘干，長時刻堆積在布車內，部份織物發生風干之水印。3.胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。(8)色差外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定者完全相同。成因：1.指定色樣所用之樣本過小，打樣后對色時即未能作到完全相同之對色。2.于配制染色液或調制印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。3.制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。(9)缸不色差外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光深淺之差不。成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差不。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。(10)陰陽色外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。成因：1.壓染軋輥出布邊，布疋行進方向未與壓吸線在同一平面內。2.壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。3.樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。(11)左右色差外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對比，顏色有顯著之差不。成因：1.壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。4.在預干、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。(12)中稀、中濃(Listing)外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。成因：1.在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。2.在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。3.在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。4.前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。5.羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。6.染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時刻堆積。(13)首尾色差(TailingofEnding)外觀：一組含數疋或數十疋之織物，在同樣設定之條件下連續染色后，開始與結尾施染之布疋，顏色有深淺之差不。成因：1.在前處理過程中，一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2.在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與卷法不適當，染料追加錯誤，染色溫度操縱不當，均會造成首尾色差。3.在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘干時之溫度逐漸發生變化。4.染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。5.使用冰染料染色時，在長時刻之浸染過程中，染料會緩緩發生水解，亦會造成首尾色差。(14)移染(Migration)外觀：由于染色之織物于烘干時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化。成因：1.壓染時設定之壓吸率過大。2.調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。3.染色后烘干前放置之時刻過久。4.烘干之速率太快。5.未添加移染防止劑，或添加之量不足。(15)染料斑(DyestuffSpot)外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規則之較大斑點。成因：1.使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。2.染料或助劑含有不純物。3.染色用水硬度過高，未使用軟水，或采納軟水之軟化劑欠當。(16)染著條斑(DyeingStreak)外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調、濃度、鮮艷方面呈現差異。有僅一條者，亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全疋者。成因：此為染色織物所用化學纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發生此種差異。(17)光澤條斑(InstrinsicLusterStreak)外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照耀時，顏色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。成因：此為染色織物所用化學纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性、汲取性、透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀看上發生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態等，均會阻礙纖維本身之光澤。(18)染色織紋斑(FabricConfigurationStreak)外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差不。成因：由于織物組織結構之緣故，使織物交錯點之分布，及經紗與緯紗間之排列關系不同，致使織物對光線之反射性、過透性不同。(19)間隔條斑(SpacingStreak)外觀：在染色織物之經向或縱向，成直條形顏色深淺之差不。成因：于染色時織物之經紗發生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之空隙有大有小，產生差異，致使在視覺上有淺有深。(20)導染劑斑(CarrierSpot)外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點。成因：1.常壓浴染聚酯纖維織物時，因導染劑分散不良，于汲取染料后在布面上形成斑點。2.常壓染色時揮發之導染劑，在機頂凝聚，滴下落于被染物上。(21)經紗條紋(WarpStripe，YarnTextureStreak)外觀：疋染之梭織布，布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴峻者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀看之方向、距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差不。成因：1.由于織布用紗之支數、均勻度、捻數及紗之橫截面形狀等之差異而形成。2.選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。3.如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在染色時較不上色，顏色較淺，而顯現有經向條紋。(22)染色橫條(BarryDyeing，FillingBandinShade)外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色后顏色呈現較深或較淺之帶狀。成因：1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。2.針織物于織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。3.織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。4.針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。(23)染料點(DyeSpot)外觀：1.在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。2.在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。成因：1.染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。2.染料搬運途中發生飛揚，落于存放待加工之織物上。3.未將機械設備清洗潔凈，于深色加工完畢后，接著加工淺色時。(24)繩狀痕(RopeMark)外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。成因：利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。于染色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內打結等。(25)壓染折痕(PaddingMark)外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向折迭，在通過壓力線時，因厚薄之差而導致壓吸率不等。折迭之部位較正常者顏色略淺。多發生在一疋織物之兩布頭部份。成因：1.待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕，定型時未能完全消除。2.壓染機進布裝置之擴布器失效，未能將織物張開。3.疋與疋間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。(26)木紋(Moire)外觀：染色織物之表面，呈現木紋狀之光澤斑。成因：1.經軸染色時，織物之收縮過大，而使卷層發生移動。2.經軸染色時，卷置過緊，致使染色液之循環不正常。(27)布邊染色不良(UnevenDyeingonSelvage)外觀：染色后之織物，布邊呈現異于布面之色澤。成因：1.胚布之布邊過松或過緊。2.染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。3.染色時布邊發生卷邊。4.開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發生氧化作用。5.開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。6.開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。7.染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。(28)布邊變色(FadingofSelvageorDiscoloration)外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。成因：1.樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發生升華逸去。2.使用回轉圓筒烘干機烘干織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。(29)布邊痕(EdgeMark)外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常之現象。成因：1.織造時所加之油劑變質。2.胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變質或污染。3.圓筒定型時，定型架溫度過高。(30)燙痕外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發生在E／C混紡梭織物。成因：系由于使用輸送帶式連續練漂機，機內充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶受高溫干涸，與折迭其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。(31)異色污染(ColoredSpot)外觀：織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顏色污染。成因：1.織物在濕潤狀態時，與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。2.在加工或搬運過程中，器具未能完全洗凈。(32)泡沫污染(ScumSpot)外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。成因：1.染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發生。3.在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成泡沫浮渣。(33)凝集污染(TarringStrining)外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學藥品，及染色用水之硬度過高。2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當。(34)滾筒污染外觀：布疋在染整過程中，通過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。成因：1.導布輥黏有油跡。2.壓輥黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。(35)藥品污染(ChemicalsStaining)外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。成因：由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。(36)染色停機痕(DyeingStopMark)外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。成因：機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。(37)色斑外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。成因：染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝聚，對濕堅牢度較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之污點。(38)花紋模糊外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感受。成因：此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會造成此種瑕疵。(39)脫版外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現象。成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關系位置未能確切對齊。(40)缺漿外觀：原設計之花紋，部份或全部未印出。成因：1.羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設備故障。2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。(41)印花斷線外觀：印細線條之花紋，花紋偶有中斷之現象。成因：1.因花紋太細，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不容易透過。2.調制之印花漿黏稠度偏高。(42)印花折痕外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。成因：在印花時織物布面皺折重迭，被遮蓋之部位未印上花紋。(43)塞版外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。成因：多發生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上，阻擋印花漿通過。(44)渡色外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現象。成因：1.印花漿之黏稠度不夠。2.兩色之印花漿重迭。(45)印花漿筒污染外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿專門均勻之污染，多發生于羅拉化之織物。成因：1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發生。(46)刮刀污外觀：印花織物之經向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消逝。成因：印花漿中偶有結塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。(47)印花拉線外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。(48)印花拖尾外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。成因：印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀上。(49)印花跳刀外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。(50)接版不良外觀：印花織物之連續花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發生在綱版印花織物。成因：1.印花所用之綱版制版不良。2.印花前裝版前版距未能確切操縱。(51)底布接縫污染外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。成因：羅拉印花使用之底布成環狀，接縫處因重迭而較厚，易吸有較多之水份，經烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物迭合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發生滲入擴散。(52)印花停機痕(PrintingStopMark)外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。成因：印花機停止運轉，印花滾筒或滾綱未立即升起，接著壓在布面上，致使過量之印花漿滲入布中。(53)水滾痕外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。成因：染色或印花后尚未接著后處理之織物，存放期間，因廠房內蒸汽凝聚水滴下，落于織物上，水滴部份即會發生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復至原色。此乃是水滴以結晶水之形態與染料起結合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發生時最為顯著。(54)發色斑外觀：打底與染色或印花后之織物，經發色處理后，布面所產生之顏色，有較淺不規則之片狀斑。成因：1.**酚染料之打底液與顏色液濃度調配之比例不當。2.打底后烘干之溫度過高。3.連續染色所使用之還原劑溶解不完全。4.在熱蒸過程中，蒸箱內之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。5.在熱蒸過程中，蒸箱內之溫度不均一。6.染料之氧化發生不完全。7.染色或印花后在發色前，織物受到日光直接照耀。(55)樹脂斑外觀：經樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感受平滑且挺硬。成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。(56)表面樹脂外觀：經樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產生一條條之抓痕。成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。(57)毛球外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發生。成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2.樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當之平滑劑。(58)裂紗外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈