橡膠生產工藝及過程：橡膠生產工藝及過程：1、橡膠加工的目的及基本工藝過程有哪些？橡膠是一種具有高彈性的材料，在國民經常各部門獲得廣泛的應用。橡膠加工工藝是一門十分重要的嚴密的生產工藝，橡膠加工的目的就是要為橡膠制品準備高質量的部件和膠料，并且制成各部門要把橡膠制成各種各樣的制品，首先必須將橡膠的強韌的彈性狀態轉變為柔軟的，便于加工的塑性狀態因此必須進行混煉加工，其次各種橡膠制品都具有比較復雜的結構。要將橡膠制成各種部件或一定形狀的半成意義和作用。橡膠制品一般要經過如下幾個基本工藝過程：1、生膠和配合劑的準備；2、生膠的塑煉；3、生膠配合劑的的成型；8、硫化。2、生膠在加工前要經過哪些處理？生膠有運輸和保管過程中，膠塊表面常會粘著木屑、砂子等雜質，有的還有老化，發粘或發霉。在冬天。有的膠塊還會硬化，凍結和結晶的現象。這樣的膠直接投入生產，勢必會直接影響硫化膠的之符合工藝要求后才能投入生膠。1）生膠的清洗：用清水和鋼刷進行沖刷，目的是清除表面的粘污和老化，發粘或發霉的膠塊。2）烘膠：在烘房中進行，使生膠軟化干燥。烘膠的溫度和時間要求：烘膠房的溫度烘膠時間夏季：50-60°C24-36小時冬季：60-70C36-72小時如果烘膠溫度太低或時間不夠，則達不到軟化目的：烘膠溫度太高或時間太長，則膠塊會發生老化，表面發粘，致使生膠物理機械性能下降。3）切膠：生膠從烘房中取出后用切膠機切或小塊，塊重量以膠種而定。如天然膠一般為20公斤左右4）破膠：將膠塊用破膠貢（或開煉機）進行機破碎，以提高塑煉效率，破膠滾距一般為2-3毫米，滾溫控制3、配合劑在配合前為什么要進行補充加工，對配合劑有哪些要求？為了使混煉膠的質量達到均勻一致，要求所有的粉狀配合劑都應具有足夠的分散性和均一的粒子大小，些雜質或吸收了空氣中水份，因此配合劑在配合之前必須設法進行加工處理。對配合前的配合劑有以下要求：1、純度要符合一定的標準，雜質，混入物量要少；2、水份含量要求，沒有揮發性物質，3、有一定的4、配合劑在配合前的加工方法及目的。1）粉狀配合劑的干燥：橡膠制品所用的配合劑，含水率要求控制一定的范圍內，含水量過高，混煉時離層起鼓現象。有些配合劑吸收水份還會發生化學變化而改變本身的性質，因此，配合劑必須進行干燥，對于發性雜質。配合劑的干燥可采用各種不同的干燥設備，如干燥室，真空干燥箱，烘箱，螺旋式干燥機等。2）固體配合劑的粉碎和切片，塊狀或粗粒狀配合劑使用需經粉碎，切片或磨細處理，以增加混煉時與生膠的目前一般使用的粉碎機有園盤粉碎機，翼輪粉碎機，球磨機，刨片機和錘式破碎機等，粉碎機的選擇與被粉碎式破碎機用于瀝青，礦質橡膠，松香等脆性物料的破碎。3）配合劑的篩選：篩選的目的是配合劑達到要求的細度，除去粗粒和機械雜質。常用的篩選機有振動篩，園鼓式篩選機和這螺旋式篩先機，主要部件是篩網。篩網的規格按其篩孔的數目（孔格的篩子進行篩選。4）軟化劑的預熱和過濾，軟化劑中含有各種雜質或水份揮發份過大，不預先進行處理，不僅影響膠料的工藝對于易溶化的固體和粘性液體，將其加熱溶化，然后趁熱過濾以除去機械雜質，液體配合劑中含水超過標準規是否達到要求為標準。5、常用配合劑的一般加工條件常用配合劑的一般加工條件配合劑加工條件促進齊yM用60-100號篩子篩選；DM需于60-70°C下干燥4小時用50100號師子師選硫黃用40-100號篩子篩選氧化鋅粉碎硬脂酸A粉碎，D用40號篩子篩選防老化用18-20號篩子篩選炭黑用60-100號篩子篩選，并于70-80C干燥4小時碳酯鈣用40號篩子篩選

陶土粉碎然后用3號篩子篩選松香粉碎石蠟用40號篩子篩選明磯粉碎、然后用3號篩子篩選固體古馬隆加熱（不咼于120°C）蒸發4-6小時脫水液體古馬隆加熱（60-70C）蒸發脫水、熔化過濾松焦油用60號篩子篩選小蘇打用40號篩子篩選氧化鋅專門破碎成小塊，每塊邊長＜40厘米，采用密煉機混煉不必粉碎瀝青用4060號師子師選發泡劑H6、配合劑的稱量和配合生膠和配合劑經過加工和準備之后就在配料工序進行配料。配合是按生產配方的規定份量進行生膠與各量是否準確，對膠料的加工性能和產品質量都會產生很大影響。因此，對稱量和配合工作要求是：準確、不漏配合劑的稱量楞根據生產規模不同而采用不同方法，一般采用集中稱量法。稱量制作可用手工稱量和自7、配合劑的配合和稱量的工藝要求為了保證稱量準確，一般配合劑根據原材料的用量不同使用不同的衡器，具體的工藝要求如下：充許誤±5克充許誤±5克±50克±200克粗天平、用量大可用5-10粗天平、用量大可用5-10公斤案稱50-100公斤臺秤100-300公斤臺秤中料（硬脂酸、氧化鋅）粗料（補強劑、填充劑）生膠、塑煉膠

油料超促進劑100-300公斤臺秤、用量大，用油料超促進劑自動秤稱量±200克1000克粗天平按細料、中料計±0.5克配合后的總量誤差不得大于累計公差值8、膠料為什么要塑煉？塑煉的目的有哪些？橡膠具有良好的彈性，但這種寶貴性能給制品生產帶來極大的困難，如果不首先降低生膠的彈性，在加生膠可塑性有一定要求，例如混煉一般需要門尼粘度在60左右，擦膠要求膠料門尼粘度在40左右，否則無法了滿足各項工藝要求，必須進行塑煉，使生膠在機械、熱、化學等作用下切斷分子鏈，降低分子量。使橡膠暫生膠塑煉的目的在于：一是使生膠獲得一定的可塑性，使之適合混煉，壓延、壓出、成型，硫化以及膠膠料。9、生膠經塑煉后，其物理化學性質有什么變化？加工工藝對生膠的可塑性有什么要求？過大或過小有何不好生膠經塑煉后，由于受著強的機械力作用和氧化作用，橡膠的分子結構和分子量都會發生一定的變化液的粘度降低，膠料的粘著性能提高。但隨著生膠可塑性增大，硫化膠的機械強度降低，永久變形增大，耐磨耗生膠的可塑性要求適當，過大或過小都會產生不好的效果。生膠的可塑性過大，會使硫化膠的物理機械性能降勻；壓延，壓出時半成品表面不光滑；收縮罰大，不易掌握半成品尺寸；壓延時膠布難于擦進織物中，造成掛和物理機械性能不一致。因而，橡膠加工工藝對生膠的可塑性都有一定的要求。一般來說：供涂膠、浸膠、刮膠和制造海綿膠等用的膠低；壓出膠料的可塑性度則介于兩者之間。以下是常用塑煉膠的可塑性。塑煉種類可塑度（威）塑煉膠種類可塑度（威）膠布膠漿用塑煉膠海綿用塑煉膠0.50-0.60含膠率45%以上0.52-0.56壓出用塑煉膠含膠率45%以下0.56-0.60膠管外層膠0.30-0.35傳動帶布層擦內層膠0.25-0.30膠用塑煉膠0.49-0.55胎面膠0.22-0.24薄膜壓延用塑煉膠胎側膠0.35左右膜厚1.0毫米發上0.35-0.45內胎膠0.42左右膜厚0.1毫米以下0.47-0.56緩沖層簾布三角帶線繩浸膠用塑煉膠0.50左右用塑煉膠0.50左右10、確定生膠的塑煉程度時要考慮哪些因素？生膠的塑煉程度主要是根據各種工藝和制品對塑煉膠的可塑性要求來確定的。生膠的可塑性是關系到制品整個把生膠的可塑性作為塑煉膠的主要質量標準。也作為確定生膠的塑煉程度的工藝標準。塑煉就是要求制造具有要的前提下，盡量避免作過度的塑煉。在確定生膠的塑煉程度時，同時也要考慮到生膠具有初始可塑性，一種生身都具有一定的可塑性，不同的生膠軟丁苯膠，軟丁晴以及恒粘，低粘系列的標準膠，它們的門尼粘度在60以下，可塑性較大，這些生膠就不需要塑煉膠的制成混煉膠后，可塑度在有一定的增加，在確定生膠的可塑度時也必須考慮這個因素的影響。11、可塑度的測定方法有哪些？各是如何表示的？膠料的可塑度有測定通常采用的方法有三種：威廉氏法，門尼粘度法和德費硬度法。1）威廉氏法是根據試樣在兩平行板間受負荷作用所發生的高度可塑變化來確定，測定時將直徑為16毫米，高3分鐘。除去負荷后在室溫下經3分鐘恢復。然后根據高度的壓縮變形量及除掉負荷后的變形恢復量，來計算ho-h2P=ho+h1式中：ho一試樣原高h—試樣壓縮3分鐘后高度1h一去掉負荷恢復3分鐘后的高度。2如果：h=h=0則P=1為絕對流體21h=ho則P=O是絕對彈性體2故威氏可塑度的取值范圍在0-1之前，數值越大表示可塑度越大。2）門尼粘度法是根據試樣在一定溫度，時間和壓力下，在轉子和模腔之間變形時所受的扭力來確定可塑度。測數字分別表示在100°C下預熱1分鐘。轉子轉動4分鐘時所取讀數。門尼粘度值在0-200之間，數值越大，貝〔門尼粘度法還可簡便地側出膠料的焦燒時間3）德費硬度法是根據標準試樣在一定溫度和時間內壓至規定高度所需要的重荷（克）來確定。數值范圍在0-12、生膠塑煉獲得可塑性的基本原理是什么？橡膠的可塑性與其分子量有著密切的關系。分子量越小，粘度越低，則可塑度越大，生膠在塑煉可分塑度增加的作用下，分子鏈發生斷裂，大分子變小，分為量降低，因而使其彈性降低，塑性增加。橡膠塑煉一般是將生膠置于煉膠中進行扎煉，其機理可歸納兩方面：一是機械作用使分子鏈斷裂，二是氧的作用高溫時以氧化作用為主。13、影響橡膠塑煉效果的因素有哪些？塑煉過程實質上是橡膠的大分子斷裂，大分子鏈由長變短的過程。因此，塑煉效果與分子鏈斷裂的影響因素有1）機械力的作用：塑煉時，生膠在塑煉機械劇烈的拉伸，擠壓和剪切力作用下，分子鏈被拉直，致使分子在中此在機械力作用下，橡膠的平均分子量變小，分子量分布變窄，但下降一定程度時，再經塑煉，分子量分布變2）氧的作用：氧在橡膠塑煉過程中起著重要作用，其作用有兩方面：一是穩定由機械力切斷所生成的游離基，3）靜電作用：在塑煉中，生膠和輥筒之間的摩擦產生靜電，并在生膠表面形成很高的電壓，通過與輥筒表面的膠分子的氧化斷鏈反應。4）熱的作用：熱對塑煉效果具有重要影響、以天然膠為例：在低溫時（110°C以下）塑煉效果不隨升溫而增大響曲線是“V”形的，中間范圍（110C）塑煉效果最低，其他橡膠也一樣，只是由于特性不同，最低塑煉效果5）化學塑解劑的影響：化學塑解劑即化學增塑劑，是通過化學塑解作用用來使橡膠增加塑性的。在塑煉中添加消耗。在塑煉晨常常加促進劑M，DM,這時，它們就是起化學塑解劑的作用。14、溫度對塑煉效果的影響曲線為什么呈“V”形？在低溫，主要是靠機械破壞作用引起橡膠大分子降解，從而獲得塑煉效果，溫度越低，生膠的粘度越大，塑煉時橡膠所受到的機械力作用減少。使塑煉效果降低，因而塑煉效果曲線下降。當曲線下降到100C左右時，曲線開始上升，這時因為在高溫時（100C以上稱高溫區），氧化作用開始變得劇越劇烈，增加了橡膠分子鏈的斷裂反應，使塑煉效率增加。在低溫區和高溫區界的溫度范圍，氧化作用不顯著，而生膠又變得很軟，機械力作用不顯著，因而，塑煉效果圍內進行塑煉。15、叫熱可塑性？何謂發段塑煉？當溫度升高時，生膠因軟化而呈現一定的可塑性，但這種由于加熱作用而獲得的可塑性，并非真實的可塑性，可塑性。在進行壓延、壓出時，膠料通常要進行熱煉，其目的之一就是提高膠料的熱可塑性，使之便于壓延壓出。但在到的機械作用力減小，因而會出現熱可塑性。因此用開煉機塑煉時，溫度應盡量低，塑煉時間也宜短，不超過段塑煉的方法。分段塑煉即將塑煉過程分為若干段完成，每段塑煉后生膠需充分停放冷卻（4-8小時）。這樣16、各種塑煉設備的塑煉原理及其優缺點。生膠塑煉通常可以用開塑機，密塑機或螺桿塑煉機等設備進行。開煉機塑煉，是將生膠置于開煉機輥筒之間，借助輥筒的剪切力作用使橡膠分子鏈受到拉伸斷裂，從而獲得可工廠。比較靈活，投資較少，但生膠效率低，操作條件差。密煉機塑煉：生膠在密煉中受高溫和強機作用產生劇烈氧化，使分子鏈斷裂而獲得可塑性。與開塑機比較，機栓的外壓，屬高溫塑煉，塑煉效果較大，不能從外部觀察塑煉狀況，只能憑借負荷電流或溫度計來控制，操作用于耗膠量大，膠種變化少的工廠。但膠料會受到高溫氧化裂解作用，使硫化膠的物理機械性能有所下降。螺扦機塑煉：與塑煉機大致適同，特點是產率高，而且連續化，耗電少，設備成本低，但易產生可塑性不均勻用，同時溫度迅速升高（150°C—180°C），產生高溫度氧化作用，使生膠分子鏈斷裂，從而獲得塑煉效果。17、開煉機塑煉的操作方法有哪些？1）薄通法：生膠不包輥，通過0.5—1毫米的輥距，然后讓其自然地落到開煉機的低秀盤上，再將底盤上的膠煉都普遍適用。而且塑煉效果好，膠料質地均勻。2）包輥塑煉，將生膠包在前輥上讓其自然反復過輥塑煉，直至規定的時間為止。這種方法由于輥距較大（5—度較小，易于操作。3）爬架子法：將生膠在煉機上過輥后即引上一個裝有運輸帶的架子上，運行一段距離再返回塑煉。特點是膠料4）機組連續塑煉法：將幾臺開煉排列組成機組，用運輸帶連接進行連續塑煉。此法塑煉效果高，生產能力大18、開煉機塑煉的工藝條件有哪些？輥溫：盡可能低，通常宜控制在45—55C以下，采用塑解劑時，輥溫可適當高些（70—75C）。輥距：輥距越小，塑煉效率越高。因此，宜采用較小的輥距。通常采用薄通法比較合理。塑煉時間，一般不宜超過20分鐘。因為經過一段時間塑煉，生膠溫度逐漸升高，生膠變得較軟,從而使塑煉效輥速和速比：輥速大生產效率高，但操作不安全，速比越大，剪切力越大，塑煉效率越高，但速比太大，膠溫裝膠容量：裝膠容量過大時，存在輥筒上的堆積膠過多，膠料不能進入輥縫中，塑煉效果差。裝膠容量可根據19、密煉機塑煉應掌握哪些工藝條件？密煉機塑煉時，主要控制的工藝條件如下：1）轉子轉速：轉子轉速快，塑煉效率高，可以縮短時間，應盡可能選用快速密煉機。2）溫度：一般控制在140-160C為宜，丁苯膠控制在140°C以下。溫度太低達不到預期效果，太高易產生解或凝膠。3）時間:密煉機塑煉以氧化作用為主，隨時間的增加，塑煉效果增加。因此可根據塑煉膠的塑煉要求來嚴格控制它們的塑煉時間。4）裝膠容量：裝膠容量過小，生膠會密煉室中打滾，不能得到有效的塑煉；容量過大；生膠如密煉室中5）上頂栓壓力：密煉機塑煉時上頂栓必須加壓，以增加對膠料的剪切力，壓力過小，不能使膠料壓緊6-8公斤/厘米2范圍內。20、什么叫混煉？其目的意義如何？在煉膠上將各種配合劑加入到橡膠中制成混煉膠的工藝過程叫做混煉?；鞜挼哪康木褪鞘古浜蟿┚鶆虻胤稚⒂谏z中制得先是均勻一致的混合膠，同時使膠料具有適當的可塑性以確混煉工藝對膠料的性能有很重要的影響?；鞜挷缓茫z料就會出現配合劑分散不勻，膠料的可塑性過高或過低導致成品的性能下降，甚至會造成產品的早期報廢。因此，混煉是橡膠加工過程中的重要工序之一。21、混煉操作有哪幾方法，各有何特點？混煉操作是指生膠經塑煉后，按順序加入各種配合劑，經過塑煉達到均勻分散，然后再出片冷卻以至停根據所用設備不同，混煉操作可分開煉機混煉和密煉機混煉。開煉機混煉是橡膠工業最老的方法，與密煉機相比，缺點是混煉生產效率低，勞動強度大，不安全和環種多的生產加工。特別適用于海綿膠，硬質膠和生熱量較大的合成膠（如丁晴膠）的混煉。密煉機混煉特點是在密閉室中的高溫加壓條件下進行的。與開煉比較，密煉機容量大，混煉時間大短，效率高質量和環境衛生條件較好。但密煉室溫度很高，使對溫度敏感的膠料混煉受到限制，不適合淺色制品和品種變22、開煉機在混煉過程可分為哪幾個級段？試簡述混煉過程。開煉機混煉過程分為包輥，吃粉和翻煉三個階段。操作過程如下述：將生膠或塑煉膠，母膠等沿大牙輪一側投入開煉機兩輥縫中，輥距控制在3—4毫米，滾壓3毫米，再把膠投入扎煉1分鐘左右。根據包輥膠的多少割下部分余膠，使包輥膠的止端保持一定量的堆積膠。然后按下料順序加入配合劑，將配合劑輥入膠中這個過程為吃粉過程，加填充劑時應注意讓粉劑自然地進入膠圍內，待粉劑全部聽吃完后，投下割下的余膠，由中央割刀分往兩端，然后徐徐加入液態軟化劑，繼續滾壓4-煉的方法有斜刀法，（八把刀法）打捆操作法、打三角包法和搗膠法（走刀法）等數種，比較有效果的是八把一次調節輥距到4-5毫米，再用切落法補充翻煉2-3次，下片停放。輥溫室控制在45°C左右。整個混煉過程完23、在開煉機混煉時會出現哪幾種包輥狀態？如何取得適合于混煉的最好包輥煉狀態？開煉機混煉時，由于生膠的粘彈性質有所不同，生膠會出現甲種包混狀態：1）生膠不能進入混距，不能包輥，原因是輥溫較低或膠料硬度大，彈性高。如硬丁晴膠或塑煉等，在這種情況2）生膠能包前輥，一般橡膠都能出現這種情況，這是正常混煉的包輥狀態。3）生膠通過輥縫后不能緊包前輥上，表現有脫輥（或稱出兜）的現象。在溫度稍高時，混煉順丁膠或三元乙丙4）呈粘流包輥，在高溫下混煉塑性較大的膠料會出現這種情況，這種情況下混煉可正常進行，但對配合劑的分在混煉時，一般應控制在第二種和第四種情況，而避免出現第一種和第三種情況。為了取得第二種情況，在操范圍較窄當輥溫超過50C時，由于生膠的結晶溶解，變得無強韌性，就會出現第三種狀態。天然膠和丁苯膠白24、用開煉機混煉時，為什么要在輥筒上留有一定量的堆積膠？堆積膠的高度控制在什么范圍為宜?；鞜挄r，通常為輥縫上端保留適當量的堆積膠，當加入配合劑時，由于堆積膠的不繼翻轉和更替，便把在吃粉過程中應控制堆積膠量，其高度不能超過接觸角的范圍（接觸角一般為32-45°）。堆積膠過少滾，粉劑不易混入。25、密煉機混煉原理及工藝條件有哪些？混煉原理，膠料和配合劑從加料口加入，經上頂栓加壓，壓入密煉室中，膠料被帶入轉子突棱和室壁間的間隙造成不等的線速度和剪切力，使配合劑進一步受到混合。此外由于突棱呈不同角度的螺紋狀，故膠料在周轉時序先后加入，混煉完畢后，開放下頂栓，將膠料排壓片機加硫磺。工藝條件：1）裝膠容量：一般用密煉機總容積乘上填充系數f（f在0.48—0.75之澡，一般取0.62）2）上頂栓壓力：控制在6公斤/厘米2以上，注意加入粉劑后不能馬上加壓，避免粉劑飛揚，結團和電機負荷突然增大的現象。3）轉子轉速與混煉時間：轉子轉速可使混煉時間縮短，生產能力提高?；鞜挄r間長，能改善配合劑的分散，但容易造成過煉。4）混煉溫度：合宜的溫度范圍為100~130°C。26、密煉機混煉時電機功率曲線是如何變化的？何謂BIT值？密煉機的混煉歷程主要是炭黑等配合劑與橡膠的混煉過程。在混煉過程中，電機負荷功率發生著變化，從混煉當混煉開始時，由于加入的炭黑收附有大量的空氣，其體積大、在密煉室中的總填充容積就很大，這時的混煉率曲線迅速上升。隨著橡膠逐漸滲入到炭黑顆粒的間隙之中，膠料總容積逐漸下降，故功率曲線達到峰值后轉為濕潤階段。從功率曲線的最低點再次上升至第二峰值的階段。有這個階段中，密煉機轉子凸棱和室壁之間產生的剪切力應次上升。分散以后的粘度為捏煉階段，這時繼續混煉只起均化和塑化作用，膠料的粘度逐漸下降，因此功率曲線下降。在前面兩個階段中，即混煉開始至功率曲線出現第二個高峰所的經歷的時間通常稱為炭黑混入時間，用BIT值27、密煉機的混煉方法有哪些？各有何優缺點？密煉機混煉的操作方法有以下幾種上：1）一段混煉法：即從加料，混合到下片冷卻一次完成的混煉操作?；鞜挸绦蛞话銥椋合鹉z（生膠、塑煉、再生f排膠f壓片機通過三次以上f割余膠加硫磺超促進劑f搗膠或打扭f下片冷卻2）兩段混煉法：指將混煉過程分為兩段進行，在兩段之間要經過下片冷卻與停放。混煉程序一般為：第一段：二段：第一段混煉膠捏煉（又稱母煉膠）f排膠f壓片機加硫磺、超促進劑f壓片f冷卻停放。3）引料法：先在密煉室中加入少量（1.5—2.0公斤）預混好的（未加硫）膠料，這樣可以加速吃粉。引料法4）逆混法：采用與一般混煉法相反的加料順序進行混煉，其加料順序一般為：炭黑f生膠f小料軟化劑f加丿降次數，從而減少混煉時間。現在常采用的是一段混煉和兩段混煉法，兩段混煉具有膠料分散均勻性好，硫化序，需占用停放場地。28、為什么要嚴格控制加藥順序，加藥順序一般有什么原則？加硫磺時要注意什么？混煉時加藥順序是影響開煉機混煉質量的一個重要因素。加藥順序不當會導致分散不均勻，脫輥，過煉，甚至加藥先后順序要從配合劑的作用，用量和分散性等方面考慮，因為促進劑，活性劑，防老劑等配合劑用量少，或膠料打滑，不利于炭黑等粉料的分散。如果補強填充劑和液化軟化劑較多時，可交替分兩次加入。硫磺和超片機上先反復薄通倒煉，然后進行加硫作業。加硫溫度太高，容易引起膠料焦燒，停放時，因溫度下降太大，以上是一般原則，有時實際操作可根據具體情況來予以更動。例如混煉硫磺含量高（30—50份）的硬質膠時，勻，混煉時間加長而引起焦燒的現象。在制造海綿膠時，軟化劑應放在最后加，以免因軟化劑用量太多使膠料加硫磺，最后加促進劑。29、母煉膠和膏劑及其制造方法。母煉膠是某些配合劑與生膠按一定比例預先制成的簡單的膠料。常用的母膠有各種促進劑母膠，硫磺母膠和炭煉膠機上進行混煉均勻而成。配合劑有填充量根據需要來確定。炭黑的最大填充量應根據其吸值來確定。吸油克橡膠中只能填充85克的炭黑。若超過這個填充量時，則會引起母膠分散不均，結團等不良現象。膏劑是將一些配合劑預告與軟化劑一起配制而成的。制備時通常是將物料用Z型攪拌攪勻，然后用精研機研磨混煉中使用膏劑和母膠可使配合劑易于分散，減少粉狀配合劑的飛揚，改善勞動條件。30、混煉膠片為什么要冷卻和停放？停放時要注要哪些問題？壓片機切取下來的混煉膠片溫度很高，如不立即進行冷卻容易產生早期硫化，還會粘膠，給下工藝造成麻煩，因以下。混煉膠經冷卻后一般要停放4小時上才能使用，目的是：1）使膠料恢復疲勞、松弛混煉時所受的機械應力，減間進一步生成結合橡膠，提高補強效果。膠料停放時，要注意停放場所溫度不能過高，空氣要流通，否則會引起“自硫”。停放時間也不能過長。停放物。31、混煉膠料為什么要進行快檢，快檢的項目及其目的有哪些？為了控制混煉膠的質量，以保證膠料在以后加工工序中的工藝性能和最終產品的性能。生產中對每次的混煉膠以及操作是否符合工藝要求，以便及時發現問題和進行補救?？鞕z的項目一般有可塑性、比重，硬度的測定等三項。1）可塑性測定：從每個混煉膠的不同部位取三個試樣，然后用威氏可塑計或門尼粘度計測量其可塑性。可塑性測定主要是檢驗膠料的混煉程度（如混煉不中或過煉）和原材料（如生膠、填料、軟化劑）是否錯加或2）比重的測定：將混煉膠試樣依次浸入不同比重的氯化鋅水溶液中進行測定。比重測定主要是檢驗膠料混煉是否均勻，以及是否錯加或漏加生膠，填料等原料。1）硬度的測定：在規定的溫度和時間下將混煉膠試樣快速硫化成硫化膠，然后用硬度

計測定硬度值。硬度測定主要是檢驗填充劑的分散程度，硫化的均勻程度以及原材料（如硫化劑、促進劑及生膠、填料、軟化序號料重比重硬度可塑度可能原因處理方法1正常在咼，有低在咼，有低有大，有小混煉不均勻補充混煉再檢驗2正常正常有咼，有低正常硫磺分散不均冋上3增大大高小填料多加交試驗室-步檢驗4增大小低大生膠或軟化劑多加同上5偏低正常硫化不熟正常漏加硫磺同上32、用硫化儀如何進行混煉膠的快速測定？用硫化儀來檢驗混煉膠的質量時，其方法是先將正常配合和混煉的膠料測出一條標準的硫化曲線，然后將每次混煉膠料所測出的硫化曲線與之比較，從而作出判斷。每次混煉中，如出現錯加或漏加配合劑等問題時，必然反映到硫化曲線上直接作出判斷。如下表是幾種配合的混煉膠料，下圖是混煉膠的硫化曲線圖，A為正常配合和混煉的膠料?？梢钥闯雠浜虾突鞜挸潭炔煌哪z料的硫化曲線是不同的。膠料配方組成特征ABCDEFGSBR100100100100100100100HAF50505050505050操作油3333333硬脂酸2222222Zno5——55555硫黃22——2122促進劑111——10.71備注正常配合無氧化鋅無硫黃無促少加少加促進劑過煉進劑硫磺33、順丁膠和氯丁膠的混煉特點。順丁膠的彈性恢復原性小，冷流性大，故混煉加工性能較差在開煉機混煉時，順丁膠容易脫輥，難以進行混煉，為了混煉容易進行，宜采用小輥距，低輥溫（40~50°C）的工藝條件。配合劑在順丁膠中的分散速度比天然膠慢，為了使配合劑分散均勻，宜采用兩段法，第一段先加生膠，氧化鋅、防老劑，割刀混合并薄通，然后加入三分之一碳黑，硬酯酸和油類。放寬輥溫宜在40C以下，先加一段膠，割膠后加促進劑，割刀混勻，加硫黃，使全部混入后割刀薄通。在密煉機混煉時，裝膠量可適當增大，輥溫可稍高，排膠溫度一般在130-140°C?？刹捎靡欢位蚨位鞜?但炭黑含量大或配用高結構細粒子的炭黑時，則須采用二段混煉才能分散均勻。氯丁橡膠對溫度很敏感，其物理狀態隨溫度變化而變化。通用型氯丁膠在常溫至70C時為彈性態，易包輥，高于70C則失去彈性，產生嚴重粘輥，配合劑難于分散。在開煉機混煉時，輥溫一般在40-50C范圍內，生膠捏煉時輥距要逐漸由大調小以免粘輥；輥溫過高時，亦易粘輥，加料時，應首先加入氧化鎂，以防焦燒，最后加入氧化鋅。用密煉機混煉時，一般采用兩段法，但盡量降低溫度，使排膠溫度不超過100C。裝膠量應較?。ㄌ畛湎禂禐?.55），氧化鋅應在第二段混煉時的壓片機上加入。34、常見的混煉膠質量毛病及其產生原因。（1）配合劑結團，原因是：生膠塑煉不充分；輥距過大；輥溫過高，裝膠容量過大，粉狀配合劑中含有粗粒子或結團物，凝膠太多等。（2）可塑度過高、過低或不均勻：主要原因是，塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；增塑劑多加或少加；炭黑多或少加或品種用錯，混煉不均勻等。（3）比重過大，過小或不均，造成的原因為配合劑稱量不準；錯配或漏配、混煉中錯加或添加。例如：炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加，或生膠、油類軟化劑少加時會出現比重過大。當混煉不均時，就會出現比重不均。（4）硬度過高、過低或不均，主要是硫化劑、促進劑、補強劑、生膠、軟化劑等稱量不準，錯配或漏配，混煉中錯加或漏加等?；鞜挷痪鶆t造成硬度不均勻。（5）噴霜：配合劑噴出膠料表面形成一層類似于“白霜”的現象。主要原因是某些配合劑用量過大，超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的，混煉中如生膠混煉不足，混煉不勻，混煉溫度較高造成配合劑局部溶解，稱量不準確等也會造成噴霜現象。35、混煉膠料焦燒原因及防止措施，怎樣處理出現焦燒的膠料？焦燒是一種膠料早期硫化現象，產生焦燒的原因有：配合不當，如硫化劑、促進劑用量太多；操作不當，如輥溫過高、過早加入硫黃、或加入硫化劑后混煉時間太長?；鞜挷痪斐闪蚧瘎┖痛龠M劑局部集中；膠料冷卻停放不當。如停放過久，停放場地溫度過高或空氣流通等，出現焦燒現象時，膠料表面不光滑，麻面可塑度降低，嚴重時膠料表面會出現大小不等的顆粒。防止焦燒措施有：嚴重控制輥溫；改進冷卻條件；按照操作規定加料；加強膠料管理；在配方中調整硫化體系或添加防焦劑。對于出現焦燒的膠料，應及時處理。輕微焦燒的膠料，可通過在低溫下（45C以下）薄通4—6次。使其恢復可塑性，摻加好膠料中使用，摻用量控制在20%以下，焦燒較重的膠料在薄通時加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油類軟化劑，在好膠料中摻用量不高于10%。嚴重焦燒的膠料只能做廢料處理，供做再生膠。36、壓延工藝及壓延原理在制造橡膠制品中，預先將混煉膠料制成一定厚度、寬度或一定形狀的膠片，或在紡織物上掛薄膠層的工藝過壓延原理：當膠料加入到壓延機的兩個工作輥筒之間時，由于輥筒的旋轉，把膠料帶入輥隙中，將膠料輾延成形。因此，壓延中的各種工藝現象與膠料的流動性有關，又與膠料的粘彈性有關。37、壓延機有哪幾種？規格和型號如何表示？壓延機是比較精密復雜的機械設備，各類很多。分類方法有下列幾種：按工作輥筒數來分：雙輥、三輥、四輥。按用途來分有：壓片壓延機：用于壓片或紡織物貼膠，通常為三輥或四輥，各輥轉速相同。擦膠壓延機：用于紡織物擦膠，通常為三輥，各輥之間有一定速比。通用（萬能）壓延機：這種壓延機兼有上述兩種壓延機的功能，通常為三輥或四輥，各輥的速比可借輔助齒輪壓型壓延機：用于制造表面帶有花紋或有一定形狀的膠片，其中有一個輥筒刻有花紋。鋼絲壓延機：用于鋼絲簾布的貼膠，由四個輥筒組成。按輥筒的排列形式有：I型、△型、T型、L型、Z型、S型等。壓延機規格可用輥筒外直徑X輥筒工作部分長度來表示，如壓延機規格0610X1730。我國壓延機型號可表示部分的長度（mm）。38、在設計壓延機時為什么需采用補償措施在壓延機加工過程中，當膠料通過輥距時，給予輥筒的橫壓力很高，加上輥筒自身的重量，致使輥筒會產生一種弊病，通常在設計壓延機時，都采取一些補償措施，以確保壓延的精密度，常用的補償方法有；凹凸系數法39、什么叫壓延效應，它對制品的性能有何影響？壓延后的制品在縱橫方向性能差異的現象叫做壓延效應，即沿膠片縱方向（壓延方向）的扯斷強度大，原因主要是橡膠分子及針狀或片狀粒子，經壓延后產生了取向排列。對于壓延效應，從加工角度考慮，應盡可能消除，否則會造成半成品的變形（縱橫方向收縮不一致），在些制品需要強度分布均勻（如球膽），則要消除。在進行物理機械性能試驗時，要注意裁片方向應與壓延方消除的辦法：盡量不使用或不使用針、片狀填料（如碳酸鈣、陶土、滑石粉）；提高壓延溫度，增加分40、壓延準備工藝在哪些？各有哪些目的要求？1）熱煉：膠料在加入壓延機前，先要在開煉機止進行翻煉，目的是提高膠料中填料分散均勻性和熱可塑性，使膠料的熱煉一般是在0390—550毫米的開煉機上進行，分為兩個步驟：第一步叫粗煉，采用低溫薄通，使膠料熱可塑性，為了使膠料快速升溫和軟化，熱煉機的輥筒速比大，可取1：1.7~1.28的范圍。操作時熱煉機上的粗、細煉的條件控制如下：粗煉輥筒2—5毫米輥溫40—45°C薄通7—8次細煉輥距7—10毫米輥溫60—70C通過6—7次2）供料輸送：供料方法對于防止空氣混入膠料有很重要的關系，一般采用連續供料，則供料量與耗量相等。添3）壓延機運轉準備工作：開車前對設備進行檢查，其重點是：輥筒表面狀態，包括位置是否正常，溫度是否均厚儀器，夾板，卷取軸棒是否準備就緒，電動機的調整是否正常，回轉聲有無反常。4）溫度控制：控制壓延機輥溫是保證壓延質量的重要一環，一般合成膠壓延輥溫要比天然膠低些，上輥溫要高5）紡織物烘干,紡織物在壓延前都須進行烘干，以減少紡織物的含水量的提高紡織物的溫度。烘干后的紡織物紡織物含水率一般應控制在1—2%，含水率過大會降低橡膠與紡織物的附著力，但太干燥也會損傷紡織物或使41、壓片工藝操作方法有哪幾種？壓片是將預熱好的膠料，用壓延機在輥速相等的情況下，壓制成有一定厚度和寬度的膠片。操作方法片光滑和減少氣泡，而且膠片的致密性好，但會增大壓延效應。此法適用于丁苯橡膠。但操作時不宜太多，否42、壓片時應注意控制哪些因素？1）輥溫：輥溫應根據膠料性質而定。通常含膠率高的或者彈性大的膠料，混溫應高些。為了使膠片在輥筒順利者的輥溫就應高些。而丁苯膠則相反，它對輥筒的粘附力是隨輥溫降低而增大的。2）膠料可塑度：可塑度大，流動性好，容易得到光滑的膠片，但可塑度太大，又容易產生粘輥現象，可塑性小3）輥速：輥速快，生產能力大，但輥速應根據膠料的可塑度來決定，可塑度大的膠料，輥速可快些；可塑度小43、壓片質量有哪些要求？常出現的質量毛病在哪些？主要原因是什么？壓片質量要求是：表面光滑，百度均勻，無皺褶，無自硫膠粒，內部膠料致密，無氣泡。工藝過程中常出現的質量毛病及原因：1）內部氣泡，主要原因是膠料中配合劑含水率高；軟化劑揮發性大；壓延溫度高；膠積過多；膠卷放入方式不2）表面皺縮，主要原因是，膠料可塑度低，以致收縮率大；膠料與返回膠配比不均，熱煉不均，以致膠料本身3）表面粗造；主要原因，膠料可塑度小，輥溫低，壓延速度大，膠料有自硫膠粒等。4）膠片厚度不均，主要原因；膠料可塑度不均；膠溫波動大，以致產生收縮不均，另外操作時兩側輥距不一致44、什么叫貼合，貼合在哪些工藝方法和要求？貼合是通過壓延機將兩層薄膠片貼合成一層膠片的作業。通常用于制造較厚而質量要求較高的膠片，以及由兩貼合工藝方法有：1）二輥壓延機貼合，用普通等速的二輥煉膠機進行，其優點是貼合厚度較大（可達5毫米），操作簡單，但精2）三輥壓延機貼合，用三輥壓延機將預告出好的膠片或膠布與新壓延出來的膠片貼合在一起。3）四輥壓延機貼合，這種方法可同時壓延出來兩塊膠片并進行貼合，效率高，質量好，規格也較準確，但壓延在進行膠片貼合時，要求各膠片有一致的可塑度，否則會產生脫層，起鼓等現象。在貼合配方和厚度都不同的樣可以做到完全密著且無氣泡，膠片也不會起皺，但壓延效應較大。45、壓延時要注意哪些工藝要點？壓型是將膠料壓制成一定斷面形狀的半成品或表面有花紋的膠片，例如皮鞋大底，力車胎等。壓型要求規格準確，花紋清晰，膠料密致。因此對膠料配方及工藝條件有嚴格的要求。在膠料配方上主要應控制含膠率。當含膠率高時，壓型后的花紋容易消失。所以在壓型膠料的配方中，應加入壓型主要是利用膠料流動性來造型。因此要求膠料有一定的可塑性，對混煉膠的可塑性，熱煉程度，返回膠摻膠片自壓延機出來后，應采取急速冷卻的辦法，使花紋定型，防止扁塌變形。46、紡織物及膠及掛膠的目的？紡織物掛膠是紡織物通過壓延機輥筒間隙，使其表面掛上一層薄膠，制成掛膠簾布或掛膠帆布，作為橡膠制品簾布或帆布掛膠的目的，是為了使紡織物與線，層與層之間互相緊密地合成一整體，共同承擔外力的作用，而47、掛膠方法有哪幾種，各有何不同？紡織物掛膠可分為貼膠，壓力貼膠和擦膠三種。貼膠是利用壓延機上兩個轉速相同的輥筒的壓力將一定的厚度的膠片膠于紡織物上。壓力貼膠與貼膠的區別在去，從而提高布與膠的附著力。擦膠是利用壓延機輥筒轉速不同所產生的剪切力和輥筒的壓力，將膠料擠擦入擦膠方法可分為兩種：一種是中輥包膠法（又稱為薄擦或包擦），當紡織物經過中、下輥縫時部分膠料被擦入差，另一種是中輥不包法（又稱厚擦或光擦法），當紡織物通過中、下輥縫時，膠料全部擦入紡織物中，中輥用膠量也較多。48、輥溫，輥速和膠料可塑性等對紡織物掛膠有何影響？適當提高輥溫，可使膠料流動性增大，壓延膠布表面光滑，而且膠料滲透力大，有利于提高附著力。但輥溫過膠料的可塑性大，則流動性好，滲透力大，膠與布附著力高；膠布表面光滑，收縮率??；輥速快，壓延機速度快，由于膠料受力時間短，表現出較大的彈性，所受壓力小，膠與布的結合力較差。壓延速度應視膠料的可塑度而言，可塑度大，速度可快些，目前工廠通常采用壓延速度如下：貼膠35—40米/薄布擦膠5—25米/分厚帆擦膠30—40米/分49、掛膠作業中常見的質量毛病及其原因。1）掉膠（掉皮），是膠料與紡織物附著不好的現象。原因有：紡織物干燥不好，含水率高；布面有油污，灰塵2）簾布跳線、彎曲、原因有：膠料可塑度不均勻，布卷過松；中輥積膠過多，局部受力過大，簾布緯線松緊不3）出兜，簾布中部松而兩邊緊的現象。原因有:紡織物受力不均勻，中部大于邊部，下輥溫度過高，膠面粘下4）壓偏，壓壞，打折，壓偏是由于輥距一邊大一邊?。贿f布不正；輥筒軸承松緊不一致等原因所造成。壓壞一過松，掛膠布與冷卻輥速度不一致所引起。5）表面麻面或出現小疙瘩，原因有：膠料熱煉不足；可塑度小，熱煉不均勻；熱煉或壓延溫度過高，膠料產生自硫或混煉膠50、壓出苣及壓出原理。壓出是使膠料通過壓出機連續地制成各種不同形狀半成品的工藝過程。壓出工藝的最大優點是生產操作過程的以及各種復雜斷面形狀的空心，實心，包膠等半成品。壓出原理：膠料從加料口填入機筒后，通過螺桿的旋轉，使膠料在螺桿與機筒壁之前受到強大的擠壓作用，迫式：順流、逆流、滯流和渦流。50、壓出機主要由哪些部件組成？具有哪些優點？壓出要主要是由螺桿、機身、機關（包括口型和芯型）、機架、傳動、裝置等部件組成。壓出機具有以下優點：1）起補充混煉和熱煉的作用，使膠料質量更致密，更均勻；2）適用面廣，可以通過口活性很大。52、什么叫壓縮比、長經化？它們與壓出質量有何關系？壓出機加料端的螺槽容積和出料端的螺槽容積的比值叫壓縮比。它表示膠料在壓出機內可能受到的壓縮程度，實。橡膠壓出機的壓縮比一般在1.2—1.4之間，冷卻料壓出機一般為1.7—1.8，濾膠機一般為1，即沒有壓縮壓出機螺桿長度L與直徑D的比值叫著長徑比，長徑比大，膠料在機筒中停留時間長，壓出半成品質量較好。般為4—5.5。53、什么叫壓縮變形？它產生的原因是什么？膠料離開口型時，壓出物在長度方向收縮而斷面方向膨脹的變形現象稱為壓出變形。也就是說，壓出物直徑（或而斷面膨脹率可達100%。壓出變形主要是由于橡膠在加工中彈性變形所引起的，在壓出過程中橡膠不僅發生不可逆的塑性變形，而且還發便產生彈性回復。因而導致膠料離開口型后在長度方向收縮，而斷面方向膨脹的現象。壓出變形與很多因素有關，如膠料品種，配方，可塑度，機頭溫度，壓出速度，半成品規格及壓出方法等。54、如何進行口型設計？由于膠料壓出后出現膨脹現象，使得半成品的幾何形狀與口型斷面的幾何形狀有很大的差異。因此，必須根據憑借反復試驗積累的數據來確定口型尺寸和形狀，仍是口型設計的主要方法?？谛驮O計一般按以下步驟進行：1）首先掌握膠料的膨脹率：對于一定的膠料在固定的工藝條件下，其壓出膨脹率可通過試驗來確定，其計算公B二D/D0X100%式中：B――壓出膨脹率；D――壓出物的直徑（或斷面尺寸）；DO—口型的直徑（或斷面尺寸。）一般先在規定的操作條件下，選一個口型，用規定膠料，壓出一段坯料，就可以用上公式計算該料的膨脹率了1）根據膠料膨脹率來確定口型樣板的尺寸。根據各部位的膨脹率來計算口型各部位的尺寸。例如對于內胎和膠管來說，口型的直徑可按下式計算：設計內徑+內胎壁厚X2口型直徑=壓出膨脹率對于各種實心制品壓出的板式口型，則除了考慮膠料的膨脹率，還要掌握壓出膠料的斷面變形通常是中間大邊3）取略小于計算值的尺寸（留修改余地），先制出口型樣板，然后進行反復試驗和修改，直到符合要求為止。55、口型設計一般有哪些原則？1）口型孔徑大小或寬度應與壓出機螺桿直徑相符。對圓型口型，一般宜取其孔徑大小為螺桿直徑的三分之一至口型過大，會導致壓力不足，使排膠量多少不一，形狀不整齊，反之口型過小，引起焦燒。2）口型要有一定的準角，以免形成死角，錐角越大，壓力越大，則壓出速度越快，所得半成品光滑致密，但收3）口型內部要光滑，呈流線型，無死角存在，不產生渦流。4）在口型的邊部要適當開排膠孔，以防止在邊角處積膠而產生焦燒，或造成斷邊現象。排膠孔可根據壓出半成5）口型厚度越小，膨脹率越大。對于易焦燒膠料的口型應較薄，以利于壓出。對于較薄的空心制品或生膠含量56、壓出工藝包括哪些工序，壓出前膠料為什么要進行熱煉？壓出工藝一般包括膠料熱煉，壓出，冷卻，裁斷及接取工序。除熱煉外其它工序均組成聯動化作業。膠料在進入壓出機前，需在開煉上進行熱煉，目的是進一步提高混煉膠的均勻性和熱可塑性，使之易于壓出，可塑性太高時，膠料太軟，會使壓出物缺乏挺性，變形下蹋。因此要防止過度熱煉，熱煉條件控制如下：粗煉：低溫薄通，溫度45°C左右，輥距1—2毫米細煉：溫度較高，60—70C輥距5—6毫米57、如何進行操作，在哪些工藝目的要求？在壓出操作前，要預熱壓出機的機筒、機頭、口型和芯型，以使達到規定的溫度，使膠料在壓出機的工作范圍供膠后，就要調節壓出機的口型位置，并測定和觀察出半成品的尺寸，表面狀態（光滑粗度，有無氣泡），厚口型位置調節好后，就應調節和控制機臺的溫度。通常以口型處為最高，機頭次之，機筒最低，目的是使壓出常用橡膠的壓出溫度膠種部位天然膠丁苯膠氯丁膠順丁膠丁基膠丁晴膠機筒50—6040—5020—3530—4030—4030—40機頭80—8570—8050—6040—5060—9065—70口型90—9590—10070以下90—10090—12080—9058、壓出時為什么要嚴格控制壓出機的各部位溫度？在壓出作業中，壓出機的各部位溫度是一個十分重要的操作參數，溫度對半成品規格的準確性，表面光滑性，增大，電機負荷加大；反之溫度過高，又會引起膠料焦燒，起泡，影響質量。所以必須嚴格控制各部位的溫度壓出時各部位的溫度是不同的，從機筒機頭和口型溫度由低到高、機筒溫度要求較低是由于膠料在機筒內停留造型供條件，口型溫度最高，能使壓出機半成品表面光滑。59、壓出速度對壓出半成品質量有何影響？應如何掌握？壓出速度是壓出操作中的另一個重要因素，壓出速度快，半成品的膨脹率和收縮率大，表面粗糙，膠溫高，易壓出速度是由螺桿的轉速決定，螺桿轉速快，壓出速度快，在螺桿速度一定時，可塑大流動性好的膠料，壓出螺桿轉速一般控制在30—50轉/分為宜。與壓出機相連接的接取裝置運輸帶的速度應與壓出速度相配合，否則會造成壓出物表面粗糙或斷面尺寸不準確60、壓出半成品冷卻的目的是什么？冷卻時要注意哪些問題？為什么要進行預縮處理？壓出半成品在離開口型時，溫度很高，故必須冷卻，目的是：防止半成品存放時產生自硫；降低壓出物的熱塑在冷卻操作時要防止膠料驟冷，因驟冷會引起局部收縮而導致變形或引起硫磺析出（噴硫）。通常先用40°C左壓出物一般先經預縮處理后才進入冷卻水槽，這樣可減少半成品進入冷卻水槽后的變形。預縮的方法是成品經61、壓出半成品在停放時為什么會產生收縮現象。經壓出后的半成品，在停放過程中會發生厚度增加，長度和寬度變小的現象，這種現象一般稱為收縮。例如胎收縮現象和膨脹現象一樣是由于膠料彈性變形的回復作用引起的。當膠料離開型后由于彈性恢復，而致使出現平衡狀態。因而在停放過程中膠料仍有進行彈性恢復，這就導致出現收縮現象。因此，半成品壓出后都要經過止表面粘污或出現停放變形。停放時不得互相掠奪。62、何謂冷喂料壓出？冷喂料壓出機有何特點？

所謂冷喂料壓出即是在壓出前膠料不必須預熱，直接供以冷的條狀或粒狀膠料。冷喂料壓出機在均造上有如下幾個特點：螺桿的長徑比大于普通壓出機，壓縮比也較大；機筒較普通壓出機長，而在機筒的尾部加裝有一般壓出機所沒有的加料輥；加裝有抽真實裝置，實行真實壓出。63、濾膠目的是什么，它與一般壓出有何不同？薄壁及質量要求高的橡膠制品及部件(如內胎)要經過濾膠，目的是膠料可塑性均勻化；除去雜質。濾膠是在質量要求高的制品，采用60孔以致80孔濾網。膠料通過濾膠機時，由于擠壓而升溫，為了防止膠料產生焦燒，硫磺一般在濾膠后，壓出壓延之前加入。丁基膠機頭95—105°C。64、壓出工藝質量問題及解決方法解決方法1.提高機頭溫度緊急冷卻解決方法1.提高機頭溫度緊急冷卻提咼牽引速度4?延長熱煉時間，機頭加熱壓出物不光滑1.溫度低，表面呈粗細不勻或麻面狀焦燒牽引運輸帶溫度慢于壓出速度膠料預熱不均或返回膠未摻煉均勻5?壓出速度過快，使表面出現皺紋焦燒1?膠料配合不當，焦燒時間太短2.積膠或死角引起3焦燒1?膠料配合不當，焦燒時間太短2.積膠或死角引起3?流膠口太小機頭溫度大高螺桿冷卻不足6.喂料中斷形成空車滯料起泡與海綿1.車速太快2.原料中水分、揮發物多.5.調整螺桿轉速1.調整配方2?改正口型錐角，定期清除積膠3?加開流膠口4?降低機頭溫度加強螺桿冷卻防止供膠脫節調整車速加強原材料檢驗熱煉時夾入空氣機頭溫度過高5?胎面雙層壓出時，層與層之前貼合不實3?改進熱煉操作，米取收盤式螺桿紋冷卻機頭加大壓輥壓力厚薄不均芯型偏位用支架螺旋調整口型或芯型條痕裂口1.雜質引起1?松開口型，讓雜質排出2.熱煉不足2.加長熱煉時間3?畸形產品，各部位應力不一致3.改進口型設計規格不符合要求1?寬度和直徑符合，但厚度過超過1?提高機頭、機身溫度2?寬度和直徑符合；但寬度不足2?降低機斗、機身溫度3?厚度符合，但寬度不合格3?調節牽引速度，寬加快。窄減慢或調整機溫頭度、4.提高牽引速度4.寬度均超過要求5?降低牽引速度5.寬厚均低于要求6.調整口型與芯型6.厚度不對稱65、什么叫紡織物的涂膠和浸膠？各有何作用？涂膠和浸膠都是制取膠布的工藝方法。涂膠是將膠漿涂復于織物的表面以獲得一定厚度膠層的工藝過程。它可很薄，而且要求表面光滑、厚度均勻，就要采用涂膠來完成。涂膠根據設備不同可分為刮涂、輥涂、浸涂和噴浸膠是膠乳或膠漿浸入織物中，使織物纖維附上膠膜，以提高織物與橡膠的粘著力，增加制品的耐剝離及多次66、什么叫膠漿它有哪些各類和用途?膠漿是由生膠或膠料與有機溶劑制成的漿狀物。根據應用不同分為不硫化型和硫化型以及自然硫化膠漿。不硫漿是加有硫化劑、促進劑的膠漿，涂膠后需經過硫化，如雨衣膠漿。自然硫化膠漿是在膠漿中加入超促進劑，在橡膠工業中，膠漿有三種用途：1）作為紡織物的涂膠和浸膠材料；2）作為膠料劑用于粘合部件；3）制造薄67、纖維材料在橡膠制品中起何作用？它有哪些基本性？纖維材料是作為橡膠制品的骨架材料而使用的。目的是增加制品的強度并限制其變形。橡膠制品要求纖維材料好的粘著性能等。纖維材料的主要性能包括纖維的細度、彈性、強度和形變等，各性能的定義如下：細度：表示纖維的粗細程度。采用支數或纖度表示，單位重量的纖維所具有長度叫支數。如1克纖維的長度為重相同，紗的支數越大，則紗越細。纖度是9000米長的纖維所具有重量克數，如9000米長的纖維為1克時，強度：絕對強度——指纖維被拉斷時所承受的最大負荷人（公斤），相對強度——每袋纖維被拉斷時所能承受測定的強度。彈性：用伸長率和回彈率表示。伸長率——表示纖維在拉伸斷裂時的長度比原來長度增加的百分數，回彈率—吸濕率：纖維在20°C,65%相對濕度下測定的含水量。又稱回潮率。經緯密度：紡織物在一定長度內徑向的概數叫經密，緯向的根數叫緯密。68、纖維材料的種類有哪些,其性能和規格如何？1）棉纖維：濕強度較高,延伸率較低,與橡膠粘著性好。耐溫性差,強力較低,纖維較粗,在要求強力高的制橡膠中的棉纖維有簾布和帆布兩種,簾布規格用經線密度和單根強度來表示,如1098、1070等,后兩位數字表線的密度和單根紗的紗號表示，如118.4X122.2X36N/5X5，表示該帆布的經緯密度分別為118.4根/10厘米2）人造絲：是利用自然界中的纖緯素作原材料,經化學處理與機械加工而成的一種纖維。其機械性能優于棉纖性差，需經浸膠處理。規格通常有1650D、1650D/2、2200D和2200D/2等，1650D/2表示由二股1650袋的單絲組成。3）尼龍（綿綸纖維或耐綸）合成纖維中性能最好，用途最廣的品種，突出優點中耐磨性和耐疲勞性能好，缺點膠時還要經熱伸張處理。尼龍簾布規格主要有840袋/2和1260袋/2兩種，常用的1260D/2經向密度有三種，即100根/10厘米，74根69、什么叫簾布，帆布？V、V、V、簾布各表示什么意義？123簾布是以合股組成的簾線作經線，用細而稀的單紗作緯線織成的。簾布的主要部分是經線，緯線只起連接經線帆布是由密度相同的經緯線相交織成的平紋布，根據紗的粗細可分為粗帆布和細帆布、帆布主要用于輪胎胎圈“V-1”、“V-2”、“V-3”是不同簾線密度的簾布規格代號。如人造絲“V-1”簾布為98根/10cm，相當于25：線。“18”線。“V-3”為46根/10cm，相當于11根/吋，也稱“11”線。尼龍簾布的簾線密度比人造絲略有增材料，尼龍簾布分別簡寫為NV-1，NV-2，NV-3，人造簾布則用RV-1、RV-2、RV-3。各種規格的簾布因經線密丿互相代用。70、為什么在輪胎中使用的膠簾布要裁成一定的角度，裁斷角度和寬度不準確對輪胎質量有何影響？因斜交結構的輪胎要求外胎胎冠簾線呈48-55角度，根據結構設計要求，膠簾布裁斷角度應為30-40°裁斷角度不正確直接影響外胎簾線角度。裁角度相差1度，就會引起胎冠簾線角度波動2度。而成品簾胎體各層簾布角度不均，輪胎各層簾之前受力就不均勻，從而加大簾布層間剪切應力而導致輪胎早期損壞。簾布寬度是根據包圈高度和簾布邊緣保持適當差級確定的，因此。簾布寬度的準確性直接影響輪胎成品費，而且會使簾布差級延伸到胎側變形部，并使胎側變形部位上移，產生胎肩脫空；包圈過低使胎圈變形部位71、金屬材料在橡膠制品中有何作用，對鋼絲有何要求？金屬材料在橡膠制品中主要用于兩個方面：一是作為結構材料，如輪胎的鋼絲簾布，胎圈芯，膠管加強層，運對鋼絲的性能要求如下：1）扯斷強度必須在240公斤/毫米2以上；2）鍍屋色澤均勻，并與橡膠有良好的粘著持平直、有挺性、不卷曲，不退捻，剪切后端頭不松散。幾種鋼絲規格及強力名稱及用途規格強力，公斤/根公稱直徑單絲直徑輪胎胎圈鋼絲15號1701.8319號1411.0輪胎鋼絲簾布1X3+9+C1X3)91501.20.147(1+3)7+1花1.20.147風扁帶三角帶(1X3)7800.90.1471+9+91300.90.290.1450.265運輸帶(1X3)7X711504.40.25(1X7+12)7115004.50.3膠管用鋼絲(1X7)+(1X3)91501.20.20.147單絲150.30.372、什么叫成型，輪胎外胎成型有哪幾種方法，各有何特點？將已成型的各部件組合成為一個整體的工藝過程，叫做成型。輪胎外胎的成型方法有折疊式成型機成型和膨脹式成型機成型兩種，折疊式成型機，目前應用最廣泛。其特點生產中常用的折疊式成型機多為半鼓式和半芯輪式。半鼓式成型機頭中部是平面，兩邊凹下有兩個肩，叫做鼓坯在定型時胎冠伸張較大，胎圈部分容易產生位移，因此適用于成型八層以下單鋼圈的乘用胎。半芯輪式成型雙鋼圈或多鋼圈的載重胎。膨脹式成型機有如下特征：一般都在主機頭以外，兩側各有一個側機頭。側機頭負責鋼圈裝貼及對簾布加壓；一種是祙帶式彈磺指棒，有的放在主機頭內，有的放在側機頭內。這種成型機，多用于乘用胎成型，成型方法73、成型工藝方法有哪兩種，外胎成型工藝中為什么要做到五正、四無、一牢操作。外胎的成型工藝方法有層貼法和套筒法兩種，層貼法簾布與緩沖層在成型機頭上貼合，套筒法成型則先在萬能成型工藝是輪胎制造過程中的一個重要工藝過程，是影響外胎內在質量的關鍵工序；外胎硫化后出現的一些質密切相關。因此要求成型工藝精工細致，約不允許粗制濫造。成型中要求做到五正、四無，一牢操作。五正指和無特殊變形，一牢指各部件貼合要牢固。74、什么叫粘合？橡膠工業中通常粘合有哪些？將橡膠和橡膠或橡膠和其它材料粘接在一起，成為一個整體，這種工藝過程就稱為粘合。在橡膠工業中通常遇到粘合問題主要有：1）橡膠與橡膠的粘合，根據要粘合的橡膠狀態可分為：未硫化膠和未硫化膠的粘合：若是同種橡膠，一般都容易進行。只要將具有一定可塑性的同種膠料重疊起來，因其互溶性好，比較容易粘合，極性差別較大，則因互溶性不好，難于粘合。未硫化膠和硫化膠的粘合：同種橡膠，則用砂輪或砂紙打磨硫化膠的表面，并用溶劑清洗，涂布膠漿，然后將則要使用特殊的粘合劑。硫化膠和硫化膠的粘合：要進行表面處理。再用粘合劑進行粘合。2）橡膠和纖維的粘合，一般要將纖維進行表面化學處理才能有很好的粘合。3）橡膠與金屬的粘合，通常有硬質膠法，即在金屬表面貼上一層硬質膠，再貼軟質膠與金屬粘合，鍍黃銅法：75、橡膠工藝中常用的膠粘劑有哪些？有橡膠工業中，進行各種粘合時，常常需要使用一些粘合劑，常用的粘合劑如下：1）環化橡膠膠粘劑：將環化橡膠配入汽油即得環化橡膠膠粘劑?？勺鳛槲戳蚧奶烊荒z，氯丁膠，丁晴膠與各2）氯化橡膠膠粘劑：氯化橡膠可溶于芳香烴，甲乙酮、醋酸乙酯、氫化烴等，常作為涂料和膠粘劑使用。3）酚醛樹脂膠粘劑：常用于丁晴膠和氯丁膠等極性橡膠和金屬粘合。使用時將膠粘劑涂于金屬表面，然后貼上4）多異氰酸酯膠粘劑：這種膠粘劑可得到較高的粘合強度。使用時，可直接涂在金屬表面上，干燥后貼上膠料5）環氧樹脂：可用于橡膠與金屬或纖維的粘合。6）氯丁橡膠膠粘劑：用氯丁膠的混煉膠與溶劑（通常是甲苯：汽油：醋酸乙酯=3:4.5:2.5的混合溶劑）配制膠配方如下：氯丁橡膠100氧化鎂10氧化鋅10叔丁基酚醛樹脂100醋酸乙酯342汽油1717）丁晴橡膠膠粘劑：可用于丁晴與金屬的熱粘合或冷粘合，還可用于在室溫固化纖維與金屬粘合。76、什么叫硫化，硫化工藝在橡膠制品生產中有何意義？把具有塑性的膠料轉變為彈性的硫化膠的過程，這在工藝上稱為硫化?！傲蚧币辉~是由古得易于1839年創立能使橡膠產生“硫化”作用。橡膠硫化過程的實質是：橡膠分子鏈在化學的或物理的因素作用下產生化學交聯生交聯作用的過程。硫化是橡膠制品制造工藝的最后一個工序，在這工序中，橡膠經歷著一系列復雜的化學變化，使塑性的橡膠變價值的材料。產品的質量和使用壽命，在很大程度上取決于硫化過程。因此硫化工藝對橡膠及其制品制造和應77、硫化反應過程分為哪幾個階段？硫化過程是一種復雜的化學反應過程，其中包含著橡膠分子與硫化劑及其它配合劑之初間的一系列化學斥。以的反應為主，它是生成交聯鏈的基本反應，而其它的反應則次之。硫化反應過程大體上可分交三個階段：第一階段為誘導階段，在這階段中，首先是硫化劑分子和促進劑之前反階段為交聯反應階段，即可交聯的游離基與橡膠分子鏈之前產生連鎖反應，生成交聯鍵。第三階段為網構成熟等反應，出現交聯與裂解的兩種過程，在這階段的后半段，交聯反應已基本停止，隨之而發生的主要是交聯鍵78、橡膠硫化后其性能為何會發生變化？是怎樣變化的？物質的性質決定于物質的結構。未硫化橡膠的線型大分子呈卷曲狀并處于自由運動狀態，當受外力作用時，大空間網狀結構，因而大分子鏈的相對運動受到一定限制。在外力作用下，不易發生較大位移，而產生較高的應性能硫化前硫化后性能硫化前硫化后可塑度有無適用溫度狹廣彈性低高溶解性溶不溶強度低高自粘性有（僅有溶脹）伸長率高低硬度低無變形大小電性能高耐老化性差好基本上相同79、橡膠的硫化歷程分為哪個階段？各階段具有何意義？在硫化過程中，橡膠的各種性能都隨硫化時間增加而發生變化。若將橡膠的某一項性能的變化與對應的硫化時程圖。橡膠的性能隨硫化時間的增加而變化，橡膠的硫化歷程可分為四個階段：焦燒階段、熱硫化階段、平坦硫化階焦燒階段相當于硫化反應中的誘導期，又稱焦燒時間，即膠料從混煉開始加入硫化劑之后一直到停止了塑性流料在模型內進行流動充滿模型。熱硫化階段是硫化反應中交聯反應階段，橡膠逐漸生成網構，于是橡膠的彈性適當的交聯度——正硫化。在這段時間里，硫化膠的各項物理機械性能分別達到或接近最佳點或取得最佳綜合段熱裂解反應。因此膠料的扯斷強度顯著下降，（對天然膠）又稱硫化“返原”現象。返原的快慢，決定了硫物理機械性能產生不利影響。80、什么叫焦燒性，膠料的焦燒性與哪些因素有關？所謂膠料焦燒現象，實際上是膠料在加工和停放過程中，橡膠過早發生交聯的早期硫化現象，因此，膠料的焦膠料的焦燒性主要是由膠料配方所決定的，其中主要是受促劑的影響。如果膠料所用硫化體系的交聯誘導期短部或全部開始交聯，使膠料局部或全部喪失加工過程所必要的塑性流動性能，因此出現焦燒現象。膠料在操作過程的熱歷史也是引起焦燒現象的一個重要因素。橡膠與硫化劑，促進劑及其它配合混合后，就開始混煉膠在混煉停放，熱煉、壓延、壓出、打漿、成型及硫化前的操作中，都受到熱的作用、使熱歷史不斷增加兩部分。操作焦燒時間是橡膠加工過程中由于熱積累效應所消耗掉的焦燒時間，它取決于加工程度，如膠料的間。在操作焦燒時間和剩余焦燒時間之間沒有固定的界限。它隨膠料操作和存放不同而變化。如果一個膠料經開始）則越來越近。膠料就會失去加工過程中和在模型中所必要的流動性而產生焦燒現象。81、膠料焦燒后會有什么后果，如何防止膠料焦燒？膠料一旦發生焦燒現象，膠料的塑性降低，流動性喪失。給加工帶來困難，如：壓出收縮性和壓延效應增大；報廢。根據焦燒產生的原因，可以采取以下措施來防止膠料焦燒：1）在配合上，選擇焦燒時間較長的硫化體系（主要膠料加工時間和溫度，避免經受反復多次的機械加工；3）注意膠料的管理。根據歷史長短來決定使用的先后次82、平坦硫化階段在硫化工藝中具有何意義？從硫化歷程圖中看出，在硫化平坦階段，硫化膠的各項物理機械性能分別達到或接近最佳點，或者總的來說它到某一最高值，然后一段不變，但扯斷伸長率、永久變形則相反，曲線有一最小值后又向相反的方向變化。這應這一段所取的溫度與時間，分別稱為正硫化溫度和正硫化時間，合稱為正硫化條件。正硫化又稱最宜硫化，通常是指橡膠制品性能達到最佳值時的狀態，達到正確化狀態所需的時間為正硫化時間化平坦線范圍外的前期和后期。無論欠硫或過硫，制品的物理機械性能都較差。硫化平坦階段對于選取正確條由于在硫化平坦階段，硫化膠保持有最佳的性能，所以作為選取正硫化時間的范圍。但硫化平坦線往往很長，的前半部的某一個點或取扯斷伸長率或永久變形曲線下降的轉折點，這些曲線點上所對應的硫化時間稱為正硫85題）83、什么叫工藝正硫化時間和理論正硫化時間？按照正硫化的概念，正硫化時間必須根據膠料的各項物理機械性能指標綜合選擇，但因為橡膠的各項性能指標工藝上的意義，故稱為工藝正硫化時間或技術性正硫化時間。從硫化基本概念，所謂“正硫化”應是指膠料達最大交聯密度時的硫化狀態。正硫化時間則是指達到最大交聯相區別，將它稱為理論正硫化時間。84、正硫化時間的測定方法有哪些？在工藝上常用的測定方法有：物理化學法，物理機械性能法和專用儀器法三大類，前兩類方法是在選定的硫化找出最佳值作為正硫化時間。后一類方法則是選定的硫化溫度下，連續地測出膠料的硫化曲線，然后直線從曲85、物理機械測定法是如何確定正硫化時間的？硫化過程中，由于交聯鍵的生成，橡膠的各種物理機械性能都隨之發生變化，當出現最佳值時即達到正硫化，因測試時間較短。在實際應用上，可以根據產品的性能要求不同，采用其中哪一項或幾項性能指標作為選擇正硫驗：側重于變形的，則采用壓縮變形試驗。常用的方法如下：1）300%定伸強度法，將不同硫化時間的試片，測出其300%定伸強度，然后繪成曲線，當曲線自強度軸急劇轉2）扯斷強度法，扯法與定伸強度法相似。通常選擇扯斷強度達到最高值或比最高值略低一些時所對應的時間為膠料的扯斷強度隨交聯密度增加而增加，但是一經達到最高值后，便隨交聯密度增加而降低，所以要選擇靠最3）壓縮永久變形法，此法是將不同硫化時間的試樣，測定壓縮永久變形數值，然后繪出曲線圖，從曲線中第二綜合取值法，將不同硫化時間的試樣，分別測出其扯斷強度、定伸強度、硬度和壓縮永久變形等四項性能的4T+2S+M+H正硫化時間=8T—扯斷強度最高值的時間，S—壓縮變形最優值的時間，M—定伸強度最高值的時間，H—硬度最高值的時間。按上式計算所得的正硫化時間是從綜合平衡考慮的加權平均時間。86、測定硫化膠的游離硫或溶脹，為什么可以確定正硫化時間?游離硫測定法是將不同硫化時間的試片分別測出其游離硫量，然后繪出游離硫量——時間曲線圖，由于在硫化即達到最大的交聯程度。從曲線上找出游離硫量最小值所對應的硫化時間就是正硫化時間。溶脹法是將不同的硫化時間的試片，置于適當的溶劑中，在恒溫下經一定時間達到溶脹平衡后，取試片稱量，時，將出現最低值，曲線上最低點對應的時間即為正硫化時間，天然膠的溶脹曲線呈U字形，曲線最低點對應由于在硫化反應中所消耗的硫磺并非全部構成交聯鍵，因而游離硫法誤差較大，并且不適當非硫磺硫化的膠料87、門尼粘度計和硫化儀測定膠料硫化特性的原理，如何根據測定曲線確定硫化特性參數？門尼粘度計和硫化儀可連續地測定膠料硫化全過程的參數，如初始粘度，焦燒時間，硫化速率，正硫化程中剪切模數的變化，而剪切模數是與交聯密度成正比例，因此它實際上是反映了膠料在硫化時間過程中交聯門尼粘度計測得膠料的硫化曲線稱為門尼硫化曲線。一般取由最低點上升至5個門尼值時所應對應的時間為門與T之間單位時間內的粘度上升值則稱為門尼硫化速度、用下列經驗公式可推算出正硫化時間。5正硫化時間二T+10(T-T)5355例如經測定某膠料的門尼焦燒時間(T)為5.7分，焦燒點上升30點需(TA30)1.4分，則正硫化時間為19588、硫化條件包括哪些內容，確定硫化條件時要考