目錄第一章總體概述 3第二章原材料的采購及檢驗 4一、原材料的采購組織方案 4二、本工程材料用表 5三、采購計劃 5四、原材料的檢驗及質量保證措施 51、鋼材的驗收和堆放 52、材料采購質量控制 7第三章鋼結構制作工藝 9一、鋼結構加工總體思路 9二、制作總體說明 91、制作要求 92、加工的重點與難點 103、針對重點難點的解決措施 104、鋼結構加工的組織管理體系 12三、下料與切割 131、號料和劃線 132、下料與切割 14四、H型鋼的加工制作工藝 221、H型鋼加工制作流程 222、H型鋼生產線 233、H型鋼二次加工設備 24五、H型鋼的加工制作工藝 251、焊接H型鋼的加工制作工藝 252、焊接H型鋼加工制作工藝細則 28六、焊接 311、焊接總體要求 312、厚板焊接的工藝 31七、鋼結構的防腐處理工藝、方法 34第四章鋼結構的包裝、運輸及成品保護 36一、包裝與標識 361、包裝 362、構件標識 37二、運輸 381、運輸措施 382、構件保護措施 393、運輸注意事項 39三、成品保護與堆放 401、現場成品、半成品保護措施 402、特殊構件的儲存 41第五章鋼結構安裝方案 42一、施工準備 42二、鋼結構安裝總體流程思路 42三、鋼結構結構安裝方法、順序示意圖： 44四、鋼結構測量 47五、高強螺栓安裝 49六、鋼結構涂裝、防火涂料施工 51第六章保工期的技術組織措施 56一、工期情況 56二、工期保證體系 56三、工期保證措施 56第七章安全與文明施工保證措施 59一、安全施工目標 59二、本工程建設安全防護、文明施工措施項目 59三、我單位的施工安全責任 60四、安全施工保證體系 611、組織保證體系 612、安全生產管理制度 61五、安全施工 631、施工危險性分析 632、安全文明施工專項方案 663、生產安全事故的應急處理預案 77六、文明施工管理措施 801、文明施工措施 802、施工保安、消防工作措施 80七、文明施工及標準化工地管理辦法 811、現場場容管理 822、現場生活衛生管理 833、安全紀律牌 83第八章勞動力安排計劃 84一、勞動力計劃表 84二、勞動力投入保證措施 84

第一章總體概述一、編制依據中策橡膠（安吉）有限公司項目臨時供熱鍋爐房鋼結構工程的施工組織設計是根據下列文件、圖紙、工程法規、質量檢驗評定標準等依據編制而成。1、招標書及有關資料；2、有關本工程的設計圖紙；3、相應的現行建筑施工規范及國家有關文件法規；4、國家有關建筑工程法規與文件；5、建筑施工安全檢查標準JGJ59-99；6、公司ISO9001質量體系、《質量手冊》、《程序文件》、《技術標準》及擁有的技術力量；二、工程概況1、抗震設防烈度：六度；2、設計正常合理使用年限：主體結構為50年；耐火等級：二級；3、建筑面積約2700平方米。鋼結構B-C/1-6軸一層，A-B/1-6軸三層。如下圖第二章原材料的采購及檢驗一、原材料的采購組織方案本工程原材料采購和進廠質量控制我們將嚴格按ISO9001質量體系程序和設計要求，依據受控的質量手冊、程序文件、作業指導書進行原材料采購和質量控制，確保各種原輔材料滿足工程設計要求及加工制作的進度要求。對本工程的材料供應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。1、技術部門根據標準及深化設計圖和深化設計加工圖及時算出所需的各種原輔材料和外購零配件的規格、品種、型號、數量、質量要求以及設計及甲方指定的產品的清單，送交綜合計劃部。2、綜合計劃部根據庫存情況以及技術部提供的原輔材料清單，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規格、型號、數量、質量要求、產地及分批次到貨日期，送交供應部采購。3、供應部將嚴格按技術部列出的材料的品種、規格、型號、性能的要求進行采購，嚴格按程序文件要求到合格分承包方處采購。具體將根據合格分承包方的供應能力，及時編制采購作業任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規格、型號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。4、質管部負責對進廠材料的及時檢驗、驗收，根據設計要求及作業指導書的驗收規范和作業方法進行嚴格進貨檢驗。確保原材料的質量符合規定要求。所屬檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。5、材料倉庫應按規定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰，先進先出。并做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防火、防損壞、防混淆工作，定期檢查。特別是對焊條、焊絲、焊劑做好防潮和烘干處理，對油漆進行保質期控制。6、原材料進廠控制材料在訂購時，一般有以下要求：材料定長、定寬；材料定寬；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的節約材料，使材料的焊接拼接達到最低限度。7、材料信息資料的編制與傳遞。材料交接時，材料管理部門對材料進行檢查登記，將材料的爐批號用不褪色記號筆標注在材料側面。準確的材料信息編輯成冊，信息包含規格、材質、爐批號等。材料信息傳遞給公司設計部、工藝技術部、生產部。二、本工程材料用表1、中策橡膠（安吉）有限公司臨時供熱鍋爐房項目工程主要材料用表2、本工程鋼結構材料應主要遵循下列材料規范:《碳素結構鋼》 (GB/T700-88)《低合金高強度結構鋼》 (GB/T1591-94)《結構用無縫鋼管》 (GB8162-1999)《碳素鋼埋弧焊用焊劑》 (GB/T5293-85)《熔化焊用鋼絲》 (GB/T14957-94)《低合金鋼埋弧焊用焊劑》 (GB/T12470-90)《低合金鋼焊條》 (GB/T5118-95)《圓柱頭焊釘》（GB10433－89）《建筑用壓型鋼板》（GB/T12755）三、采購計劃根據制造和施工進度，制定材料采購計劃，并確保滿足施工需要。采購進度計劃見進度計劃表。四、原材料的檢驗及質量保證措施承包人必須負責完成本工程施工所需的全部材料、設備的采購、驗收、運輸和保管。并保證所有的材料、設備均符合設計要求及技術規范。1、鋼材的驗收和堆放=1\*GB2⑴、鋼材入庫與驗收鋼材進廠后先卸于“待驗區”。采購員填寫“材料入庫交驗單”，對該批鋼材的工程名稱、品種、規格、鋼號、爐批號、數量、重量一一填寫清楚，并請計劃員核實簽名，然后連同“材料質量證明書”、出庫碼單一并交鋼材倉庫管理員，管理員收到上述單據后應及時通知廠質檢部門檢驗員前來倉庫檢驗。檢驗員收到“材料入庫交驗單”和有關資料后，首先檢查該批鋼材到“待驗區”復核鋼材表面質量、外形是否符合標準，如全部符合，在“入庫交驗單”上填寫合格，簽署姓名，在鋼材表面作出檢驗合格的認可標記。=2\*GB2⑵、復驗材料復驗按設計和監理工程師的要求根據國家現行規范進行。按鋼材復驗規則：鋼材規格按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐批號抽檢一組試件，焊接材料和涂裝材料也應按有關規定抽樣復檢，所有材料復驗合格后方可使用。經檢驗凡發現“鋼材質量保證書”上數據不清不全，材質標記模糊，表面質量、外觀尺寸不符合有關標準要求時，檢驗員需上報材料質量的職能部門請求復核，職能人員根據工程的重要性及鋼材質量的具體情況作出裁決和進行復驗鑒定。經復驗鑒定合格的材料方準予正式入庫，不合格鋼材應另作處理。鋼材復驗分化學成分分析和力學性能試驗兩部分。鋼材的化學成分分析。主要采用試樣取樣法。按國家標準《鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差》（GB222-84）規定，復驗屬于成品分析（相對于鋼材的產品質保書上規定的是熔煉分析），成品分析的試樣必須在鋼材具有代表性的部位采取。試樣應均勻一致，能代表每批鋼材的化學成分，并應具有足夠的數量，以滿足全部分析要求。鋼材的力學性能試驗及試樣取樣。包括拉伸試驗、夏比缺口沖擊試驗和彎曲試驗幾部分。各種試驗的試樣取樣，應遵循國家標準《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規定》（GB2975-82）[在產品標準或雙方協議對取樣另有規定時，則按規定執行]。標準規定樣坯應在外觀及尺寸合格的鋼材上切取，切取時應防止因受熱、加工硬化及變形而影響其力學及工藝性能。用燒割法切取樣坯時，必須留有足夠的加工余量，一般應不小于鋼材的厚度，也不得少于20mm。=3\*GB2⑶、堆放a、選取合適的場地或倉庫儲存本工程材料，材料入庫前，除對材料的外觀質量、性能檢驗外，還應對材料質量證明書、數量、規格進行核對，經材料檢查員、倉庫保管員檢查達到要求后才能辦理入庫手續，對檢驗不合格的材料要進行處理，不得入庫。b、鋼板、鋼管、型鋼按品種、按規格集中堆放，并用明顯的油漆加以標識和防護，注明工程名稱、規格型號、材料編號、材質、復驗號等，以防未經批準的使用或不適當的處置，并定期檢查質量狀況以防損壞，同時填寫《鋼材入庫報驗記錄》，報生產部門。c、涂料應存放于干燥、遮陽、避雨的固定場所，并編號進行分類。2、材料采購質量控制1、書面檢查：原材料采購嚴格按設計要求進行,原材料進廠必須檢查材料質保書是否與進廠材料相符,并且檢查其理化性能,全部合格后方可入庫。2、外觀檢查：對以上檢查合格后，有必要對材料外觀、品種、規格、標志、外形尺寸等進行直觀檢查。3、無損檢驗：對外觀檢驗有疑問時，利用無損檢測儀對材料進行最后鑒定

材料采購質量工作流程圖紙會審圖紙會審采購計劃確認否選擇供應商供應商合格否主管經理審批合格供應商確認采購合同簽訂和審批合同執行進貨驗收合格否合格質量追溯結束調整計劃NN注銷不合格供應商不合格品退貨N質量記錄1、用料申請單2、原材料采購計劃3、周轉材料采購計劃4、供應商業績和信譽情況表5、供應商選擇申批表6、合格供應商資質評定表7、合格供應商記錄8、材料購銷合同9、產品許可證10、產品合格讓11、質量保證書12、原材料復試報告13、收料記錄14、原材料質量追溯跟蹤卡第三章鋼結構制作工藝一、鋼結構加工總體思路1、利用自身采購優勢與材料儲備，縮短第一批材料準備周期；（材料采購）2、加強材料復檢力度，為產品質量把好第一道關；（材料復檢）3、機械化、電腦數控加工，提高制品精度；（設備選用）4、利用經驗優勢與設備優勢，加強厚板焊接質量管理；（焊接控制）5、加強過程控制，利用先進儀器，對工序交接進行嚴格把關；（質量控制）6、全自動拋丸除銹，無氣噴涂，嚴格控制涂裝質量；（涂裝管理）7、認真包裝、嚴格標識，為用戶提供完好產品。（包裝標識）二、制作總體說明1、制作要求（1）鋼結構制作前，應根據設計文件、施工詳圖的要求以及制作廠的條件，編制制作工藝。制作工藝書應作為技術文件經監理工程師及建設單位技術負責人批準。（2）鋼結構制作應在必要時對構造復雜的構件進行工藝性試驗。（3）連接復雜的鋼結構，應進行預拼裝。（4）鋼結構構件的制作，其放樣、號料、切割、矯正、彎曲和邊緣加工、組裝、焊接、制孔、摩擦面的加工、端部加工等均應嚴格按照《高鋼規》、《鋼規》和《驗規》中相關要求進行。（5）所有主要構件，除設計圖上另有規定外，一律不得用短料拼接。（6）所有鋼材在使用前均應按相應規范的規定進行復檢，如有變形等情況，應采取不損壞鋼材的方法展直矯正。（7）在放樣畫線時，應根據施工工藝要求，預估安裝焊接及構件加工中焊接收縮余量，以及切割、刨邊、銑平等的加工余量，對焊接收縮余量必要時應進行試驗測定。框架柱尚應預留彈性壓縮量。（8）本工程所有高強螺栓孔均應采用鉆孔制孔的方法。（9）鋼結構構件焊接、制孔、組裝等允許偏差詳見《高鋼規》及《驗規》。（10）大構件的拼接節點位置應經設計單位批準。2、加工的重點與難點鋼柱每段之間靠焊接連接，如何保證鋼柱的垂直度。梁與鋼柱之間靠栓焊連接，如何保證螺栓的穿孔率。十字型勁性柱構件焊接時，如何保證焊接變形最小。高層建筑材料品質要求高，如何保證質保體系運行。高層對焊接質量要求很高，如何保證焊縫內外質量。3、針對重點難點的解決措施（1）滿足配套供應，為安裝創造有利條件。對策：配套供應，想用戶之所想，充分利用我司的豐富安裝經驗。本工程為門式鋼架與框架結構相結合，構件的交貨順序嚴格，節點多而復雜，零件附帶在哪一個構件上非常講究，什么零件應當點焊固定，什么零件應當連續焊固定亦非常講究，否則，會給安裝造成不便與困難。在加工過程中，無論加工工藝的制定，還是加工包裝的分類，都要認真考慮用戶的實際需要，安裝的客觀要求。我公司是具有鋼結構安裝資質的企業，在框架結構加工方面具有豐富的實踐經驗，可以將以往的經驗總結用于本工程，不走彎路，提供可靠詳實的建議與信息。（2）如何確保材料質量與焊接質量材料質量與焊接質量是鋼結構制成品質量的關鍵因素。外觀質量好比制品的表皮，材料質量與焊接質量才是內在筋骨。并且，材料質量與焊接質量具有隱蔽性，美觀的外表下有可能存在致命的缺陷。因此，如何確保材料質量與焊接質量是質量控制的關鍵與核心。措施：分兩道關卡死材料質量；多層次保證焊接質量。確保材料質量的兩道關：其一，訂貨時附帶質量要求，鋼廠確保材料品質；其二，進廠后，嚴格復檢，不合格的材料嚴禁進入生產流程。保證焊接質量的層次：焊接材料復檢；焊接流程監控；焊縫NDT檢測；焊后去應力熱處理等。（3）鋼柱的直線度控制現場用高強螺栓進行連接，鋼柱上面的梁節點為四面（或三面）節點，接點處均為高強螺栓進行連接，因此，鋼柱的直線度就顯得尤為重要。對策：依據我公司以往類似鋼結構工程經驗，用三維數控鉆床進行鉆孔，并對端部銑加工，在下料、組立、焊接各環節保證工序質量，合格零部件、工序方能轉入下道工序的施工，并按一定比例在工廠進行整體預裝，保證現場鋼結構現場的順利安裝。（4）柱梁的焊接變形控制本工程中型鋼主焊縫焊接量較大，焊接變形大，如果焊接程序不正確，會產生扭曲變形，會給后續加工造成困難。措施：（1）采用正確的焊接順序；（2）焊縫金屬填充量均勻；（3）安裝工藝隔板，增強整體剛度；（4）盡量材料焊接線能量小的焊接方法。（5）厚板焊接質量控制有些鋼板厚度較大，春季施工，大氣溫度相對較低，等強熔透焊縫，焊接質量要求較高，對接焊縫，100%NDT檢測，控制焊接變形和消除焊接殘余應力、保證焊接質量上難度均較大。對策：我公司有豐富的類似厚板焊接的經驗，從原材料的焊接性能、焊接前裝配質量的控制、焊材保溫、焊接部位的焊接預熱、焊后熱處理、焊接順序控制、同時在焊接時采取分層、對稱焊接等各環節控制，消除殘余應力，控制焊接變形，保證厚板焊接的質量。（6）高強螺栓的穿孔率本工程中，主要連接形式為高強度螺栓的連接，高強度螺栓制孔的精度直接關系到現場安裝的質量與進度。在安裝過程中，穿孔率要達到100%。措施：（1）電腦數控鉆床加工螺栓孔；（2）提高計量器具精度；（3）嚴格測量程序；（4）連接復雜的部位，進行工廠預裝。（7）起拱精度控制鋼梁的跨度較大，并且承受較大的荷載，因此，按照設計規定，有起拱要求。火焰起拱不僅會使生產成本增加，同時，會對材料材質造成不良影響。措施：（1）腹板數控下料，預先進行起拱；（2）采用合理的焊接順序；（3）成型后局部校正。（8）涂裝質量控制本工程設計使用年限50年，涂層及其基底處理的質量是鋼結構耐久期限的基本保證。措施：（1）拋丸除銹；（2）高壓無氣噴涂；（3）擁有室內涂裝車間；（4）數字化檢測設備（膜厚儀、粗糙度儀，溫度濕度儀等）。（9）包裝質量控制由于本工程運輸距離相對較遠，因此，合理的包裝可以使交接有序，質量完好。措施：（1）針對構件的特點，制定詳細的包裝方案；（2）嚴格按照業主要求進行標識；（3）專人負責軟件資料；（4）專門的數據庫系統，所有包裝數據電腦化。4、鋼結構加工的組織管理體系三、下料與切割1、號料和劃線=1\*GB2⑴、本工程用的鋼卷尺必須經計量部門進行校核，并標貼修正值后才能使用，標準尺測定拉力為L≤30m時5kg，以確保劃線、制作和現場安裝用尺的一致性。=2\*GB2⑵、號料前應先確認材質并熟悉工藝要求，然后根據排版圖、下料加工單、零件草圖和電腦實樣圖進行號料。=3\*GB2⑶、號料的母材須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。=4\*GB2⑷、劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類的工具，樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。=5\*GB2⑸、鋼板下料應嚴格按排版單中指定的鋼板號進行下料。H型鋼的主板及零件板下料完畢應在端頭標明構件號、零件編號及尺寸規格，同一整體構件的零部件宜擺放在一起，以便后續裝配。2、下料與切割=1\*GB2⑴、板材直條切割=1\*GB3①、切割工具數控切割機的技術參數序號項目參數1切嘴數量9個2切割范圍6～200mm3切割氧壓力0.6～1Mpa數控切割機=2\*GB3②、切割和刨削H型鋼三大片的下料采用多頭或數控下料，零件板用半自動切割機或剪板機下料。切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去；H型鋼組裝前必須將待焊部位金屬表面的軋制鐵鱗用砂輪機打磨干凈，且須去除施焊部位及其附近50mm～80mm范圍內的氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質量的雜質，顯露出金屬光澤。板材切割后須對由于切割引起的變形（如旁彎等）進行矯直，然后標上零件所屬的構件號、零件號后才能流入下一道工序。氣割的表面精度要求（S=1/1000mm）：項目主要構件次要構件切割面不垂直度0.05t且≤1.5mm表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔渣可有塊狀熔渣散布，但不得留有痕跡或易剝離上緣熔化略成圓形，但須平滑=3\*GB3③注意事項A、去除板材軋制邊。B、不同的板厚用對應型號的割嘴。C、對于刨削零件，要考慮加工3mm余量。=2\*GB2⑵、型鋼的切割=1\*GB3①、切割設備A、數控鋸床技術參數切割寬度切割高度帶鋸頻率800mm1000mm20r/minB、砂輪盤=2\*GB3②、砂輪盤僅僅用于小角鋼的切割，數控鋸床可以用作H型鋼、槽鋼、大角鋼、工字鋼的切割。=3\*GB2⑶、坡口加工=1\*GB3①、機械設備大型刨邊機技術參數刨削長度板料厚度坡口角度12m100mm0～60°半自動切割機半自動切割機的性能參數序號項目參數1最大切割厚度120mm2切割氧壓力0.6～1Mpa3燃氣壓力0.06～0.15Mpa=4\*GB2⑷、制孔設備=1\*GB3①、加工設備三維數控鉆床三維數控鉆床的性能參數序號項目參數1最大板厚范圍200mm2孔間精度0.15mmB.平面數控鉆床平面數控鉆床的性能參數序號項目參數1最大板厚范圍200mm2孔間精度0.15mm磁吸鉆=2\*GB3②、制孔及允許誤差范圍高強螺栓孔優先采用數控鉆床，或者采用鉆模套鉆的方法，也可采用劃線鉆孔的方法，但不得采用沖孔或割孔。劃線鉆孔時，孔中心應打出沖印，以利鉆孔和檢驗；地腳螺栓孔直接數控編程下料。高強螺栓孔制孔精度應符合相關精度要求。螺栓孔孔距允許偏差：螺栓孔孔距范圍≤500501～12001201～3000＞3000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5--相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0備注：1.點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2.接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3.構件翼板上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組=3\*GB3③、作業范圍序號名稱作業范圍1三維數控鉆床用于吊車梁上翼緣螺栓孔的加工.2平面數控鉆床用于連接板孔的加工3搖臂鉆床位置好的成品構件孔的加工4磁吸鉆用于位置差的成品構件孔的加工=5\*GB2⑸、技術要求=1\*GB3①、切割的技術要求號料前，首先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖進行號料。所用計量工具必須定時送檢，應用于本工程的計量器具必須在鑒定有效期內。材料必須平直，沒有超標缺陷，否則應先矯正。劃線精度：項目允許偏差基準線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm號料時，應標明基準線、中心線和檢驗控制點。鋼板上不應留下永久性的劃線痕跡。少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，號料后，按質保體系相應程序文件的規定，做好材質標記的移植工作。切割前，應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；氣割的精度要求：項目允許偏差零件的寬度和長度±3.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm切割后的外露自由邊應倒角2mm。火焰切割引起的熱變形應立即進行矯正，不能流入下一道工序。邊緣加工的允許偏差項目允許偏差零件的寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角±6分加工面垂直度0.025t，且不應大于0.5加工面表面粗糙度自動、半自動氣割工藝參數割嘴號碼板厚（毫米）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（MPa）氣割速度（mm/min）16-100.20-0.25≥0.030650-450210-200.25-0.30≥0.035500-350320-300.30-0.4≥0.040450-300440-600.50-0.60≥0.045400-300560-800.60-0.70≥0.050350-250680-1000.70-0.80≥0.060300-200=2\*GB3②、坡口加工的技術要求坡口加工的精度1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口鈍邊△a△a=±1.0三條焊縫相交的部位要加工應力孔。當鋼板厚度≤22mm時，應力孔的半徑為20mm；當鋼板厚度界于22與40mm之間時，應力孔的半徑為25mm；當鋼板厚度≥40mm時，應力孔的半徑為30mm。用火焰加工坡口時，如果出現切割缺陷，要進行補焊，然后打磨，當割痕深度超標時，同樣應進行以上工作。=3\*GB3③、鉆孔的技術要求高強螺栓孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm。其孔徑的允許偏差應符合下表要求。普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm。其孔徑的允許偏差應符合下表要求。序號螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110～180.00－0.21＋0.180.00218～300.00－0.21＋0.210.00330～500.00－0.25＋0.250.00螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表之要求螺栓孔孔距范圍≤500501～12001201～3000＞3000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5--相鄰兩組的端孔間距離±1.5±1.5±2.5±3.0注：1在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；4受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組=4\*GB3④、摩擦面處理摩擦面的抗滑移系數應滿足下表的要求，摩擦面的除銹等級應達到Sa2.5，采用噴砂處理。摩擦面的抗滑移系數在連接處構件接觸面的處理方法構件的鋼號Q235Q345噴砂0.450.50噴砂后生赤銹0.450.50經處理的摩擦面檢驗應按《鋼結構工程施工質量驗收規范》規范中6.3.1、6.3.6條款執行。根據規范附錄B.0.5要求提供足夠數量的現場復檢所需的抗滑移系數試驗用的試件。

四、H型鋼的加工制作工藝1、H型鋼加工制作流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口材料復驗矯平預處理H型鋼下料切割表面處理測量驗收探傷、矯平外形尺寸檢查校正檢測、測量劃線焊接工藝評定加工工藝方案制定材料復驗、預處理放樣劃線鋼板探傷、矯平翼緣板、腹板組裝埋伏自動焊接過程監測矯正坡口，摩擦面處理外形尺寸檢查測量校正拼裝、焊接、矯正2、H型鋼生產線數控火焰切割機產品型號：WKG-6000GS規格：L=20000出廠編號：174265A日期：2005.06H型鋼自動組立機產品型號：HGZ-006組立速度：0.5-6M/MIN翼緣板寬度：200-1000MM翼緣板厚度：6-100MM腹板最小、最大高度：200MM2500MM傳動功率：5.5KW雙臂臺車式雙弧雙絲埋弧焊機產品型號：MZG-2×1000焊接速度：350－1500mm/min軌距：2000mm回程速度：200－1500mm主機功率：23.5KWH型鋼翼緣液壓矯正機產品型號：JZ-40主壓輪壓力：2000KN矯正速度：5.2m/min液壓系統壓力：18/16mpa拋丸機產品型號：HGCRQZ9810規格：2500×1500制造廠：無錫華聯生產日期：2005.073、H型鋼二次加工設備三維數控鉆床產品型號：DNF-1050最大工件尺寸：1650*1000*80mm最大鉆孔直徑：50mm主軸轉速范圍：120-560r/minST-6090型雙立柱轉角帶鋸機最大圓角鋼尺寸：600mm最大方鋼尺寸：650×650mm最大型鋼尺寸：1200×600mm斜切角度：0-45HQ1040NL型鋼數控火焰鎖口機高度：500-1000寬度：500-1500mm翼板厚度：〉=60mm腹板厚度：〉=30mmPCM-1600L型數控平面鉆最大工件尺寸：3000*1600*80mm最大鉆孔直徑：50mm主軸轉速范圍：120-560r/min主軸最大行程：180mm五、H型鋼的加工制作工藝1、焊接H型鋼的加工制作工藝1、鋼板的預處理、矯平、下料切割1、鋼板的預處理、矯平、下料切割鋼板下料切割前需要進行鋼板預處理，出去鋼板表面的氧化層，提高鋼板表面的致密性，保證焊接質量。鋼板下料切割采用精密數控火焰鋼板切割機。2、鋼板對接2、鋼板對接鋼板對接坡口采用半自動精密切割，鋼板對接焊接采取半自動埋弧焊焊接。3、T型部件制作3、T型部件制作T型組立在H型鋼生產線上全自動組立機上組立成型，確保T型組立腹板與翼緣板的垂直度達到設計要求，組立后進行臨時固定，固定采用附加工藝板方法固定。

4、H型鋼組立H型鋼組立在進口H型鋼生產線上組立，四個液壓定位系統頂緊H型鋼構件的上下翼緣板和腹板上進行定位；調節翼緣板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2氣體保護焊。4、H型鋼組立H型鋼組立在進口H型鋼生產線上組立，四個液壓定位系統頂緊H型鋼構件的上下翼緣板和腹板上進行定位；調節翼緣板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2氣體保護焊。5、H型鋼焊接5、H型鋼焊接H型鋼焊接在H型鋼自動生產線上進行全自動埋弧焊節，將合格的H型鋼構件吊上船形胎架上，調節其焊接位置后固定焊接，焊接采取對稱焊接順序施焊。

6、H型鋼矯正6、H型鋼矯正H型鋼四條主焊縫焊接后由于焊接產生的熱量一時難以釋放；然而產生焊接應力變形，所以構件焊接后為確保翼緣板的平行度要求。需要進行H型鋼的矯正。矯正在H型鋼自動生產線上的矯正機上矯正。7、H型鋼測量7、H型鋼測量H型鋼在成型后需要進行測量，測量主要是翼緣板平行度，翼緣板與腹板的垂直度是否符合設計要求。8、H型鋼鉆孔、端面加工8、H型鋼鉆孔、端面加工H型鋼成型后進行鉆孔加工，鉆孔在進口全自動三維數控鉆床上加工，確保孔間距符合設計要求；由于工程結構系高層鋼結構，所以端面加工是保證鋼結構對接的重要質量因素。端面加工主要在端面銑床上進行銑削坡口。確保兩端面的平行度。9、構件拋丸處繡9、構件拋丸處繡構件制作完成合格后進入拋丸除繡加工，拋丸除繡主要采取進口八頭全自動拋丸除繡機拋丸。10、構件標識、存放10、構件標識、存放將構件編號定位標記等按工藝規定標注在規定位置，桿件存放時應注意保護，下層墊枕木，多層構件堆放時注意構件變形。

2、焊接H型鋼加工制作工藝細則（1）鋼板拼接采購的鋼板若長度不夠，應進行鋼板拼板。鋼板拼板應為整體對接鋼板對接只允許長度方向對接。鋼板拼接、對接應在平臺上進行，拼接之前需要對平臺進行清理；將有礙拼接的雜物、余料、碼腳等清除干凈。鋼板的對接坡口尺寸見下圖，鋼板的對接只允許長度方向對接。采用龍門自動埋弧焊或小車式埋弧自動焊。鋼板對接坡口圖=1\*GB3①、按拼板排料圖領取要求對接的鋼板，進行對接前需要對鋼板進行核對；核對的主要指標包括：對接鋼板材質、牌號、厚度、尺寸、數量，對外觀表面銹蝕程度等。經檢驗合格后方可進行拼接，若鋼板在拼接之前有平面度超差過大時，需要在鋼板矯正機上進行矯.=2\*GB3②、鋼板矯平合格后才進入拼接。合格后劃出切割線。鋼板焊接坡口采用龍門刨刨削或用鋼結構萬能坡口切割機銑削而成，加工后用樣板檢查坡口尺寸。焊接前應對坡口及坡口邊緣至少100mm處進行徹底檢查，并采用超聲波檢查是否有夾層、裂紋、夾灰等缺陷，如發現有上述等問題及時報有關人員進行處理。=3\*GB3③、鋼板對接在專用工作平臺上進行，以保證對口錯邊Δ≤t/25且不大于2mm，t為鋼板厚度。鋼板的定位點焊采用CO2氣體保護焊，焊接采取半自動埋伏式小車焊接；焊接前應對鋼板進行預熱措施，預熱溫度為150～200℃，焊縫長度為200mm（焊縫長度）×500mm（間隔長度）。鋼板的拼板焊接如下示意圖所示：引熄弧板引熄弧板焊接焊絲拼接鋼板拼接焊縫=4\*GB3④、焊后進行外觀檢查，檢查合格后做好記錄。施焊24小時后，對焊縫進行無損探傷，確認焊縫內在質量合格之后，做好記錄，轉入下一道工序。若發現有缺陷，必須報告負責人，并由主任焊接工程師制定整改措施，進行整改，整改后繼續進行無損探傷。若再次不合格，則該工件進行報廢處理或轉作它用。（2）H型鋼構件組裝順序、方法和要求=1\*GB3①、焊接H型鋼的組立首先采用鋼針在翼板上劃出中心線，以中心線為基準再劃出腹板的組裝線（如下圖），對準組裝線進行型鋼的組立，組立在自動組立機上進行。=2\*GB3②、H型鋼四條縱焊縫焊接H型鋼焊接在門式埋弧焊機上進行，焊前需要對焊縫進行清理；焊接順序采取對角施焊（如圖示），焊接工藝按工廠標準執行。=3\*GB3③、型鋼梁腹板螺栓孔的制作鋼結構鋼梁螺栓連接的螺栓孔加工可分為兩種，一種是截面尺寸≤1000mm的，直接采取三維數控鉆床直接鉆孔；另一種是截面尺寸＞1000mm的，采取連接板套打方法進行螺栓孔的加工，先是連接板采取平面鉆床將螺栓孔加工好，然后以連接板為基準進行鋼梁上的腹板螺栓孔的加工。本工程鋼結構中鋼梁的規格從截面大小看均為第一種截面，螺栓孔的加工直接采用三維數控鉆床直接鉆孔即可，而對于連接板螺栓孔的加工則需采用平面鉆床進行加工，螺栓孔的加工制作工藝如下：A、三維數控鉆床螺栓孔的加工在進行鋼梁三維數控鉆床螺栓孔加工時，由于螺栓孔為正圓柱形，所以孔垂直與鋼板表面的傾斜度應小于1/20，并孔周邊應無毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕跡等，切屑應進行清除干凈。B、連接板螺栓孔的加工方法連接板的螺栓孔的加工采用三維平面鉆床；將下料合格的連接板吊上三維平面鉆床，調節連接板的位置，以銑削面為基準進行制孔定位，進行第一個螺栓孔的加工，然后以第一個螺栓孔為基準進行全部的螺栓孔的制作，鉆孔采取成對法進行；然后單配，確保每個節點連接板孔是同時刻制作。連接板進行螺栓孔制作后，保證孔間距公差控制在±0.05mm，連接板工廠制作如下：C、鋼梁鎖口加工鎖口采用機械設備成型或鎖口機上進行；確實無法進行機械鎖口的，手工切割，必須采用樣板劃線，切割后打底；鎖口必須平整順滑。D、鋼梁工廠制作成型經過前面幾道工序的制作，焊接H型鋼構件及其構配件及加工制作完成，焊接H型鋼加工制作完成后的結構如下照片所示：

六、焊接1、焊接總體要求（1）施工單位對所有焊接均應按照《高鋼規》、《鋼規》及《建筑鋼結構焊接技術規程》（JGJ81-2002）之嚴格要求進行。（2）在焊接作業之前，應進行焊接方法的工藝評定試驗，焊接工藝評定除設計規定外應按《建筑鋼結構焊接技術規程》（JGJ81-2002）的規定進行，其試驗內容及結果均應得到監理工程師及建設單位技術負責人的認可。（3）在厚板及焊件厚度大于20mm的角接接頭的焊接中，施工單位（包括制作及安裝單位）應采取一切必要的措施，防止在厚度方向出現層狀撕裂。并且，當板厚≥30mm時，為防止在厚度方向出現層狀撕裂，焊接前，對母材焊道中心線兩側各2倍板厚加30mm的區域內進行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。（4）焊接施工過程中，應做好記錄，并隨時供監理單位和施工單位檢查。（5）當采用襯墊板焊接時，除焊接坡口根部間隙尺寸須符合設計要求外，應使襯墊板和焊件緊密貼合，使焊流溶入襯墊板，并符合下述要求：（6）當在預埋件上施焊時，應采用細焊條、小電流、分層、間隔施焊等措施，控制整塊埋件溫度，以免灼傷混凝土。（7）三面圍焊及繞角焊時，轉角處必須連續施焊。（8）鋼結構構件在受力狀態下不得施焊。（9）焊縫應盡量避免相互重疊。2、厚板焊接的工藝2.1厚板檢測要點（1）板厚大于等于26mm，小于40mm的厚鋼板附加100%UT檢測；（2）所有全熔透對接焊縫因進行100%探傷；2.2厚板焊接要點（1）恰當的坡口形式合理的坡口形式是保證焊接質量的關鍵之一。對于拼板焊縫，擬采用雙U型坡口，形勢如下：對于T型熔透焊縫，擬采用雙面單邊U型坡口，形式如下：采用U型坡口的理由：可以減少焊縫金屬填充量，減少焊接內應力與焊接變形，是厚板焊接經常采用的坡口形式。（2）恰當的焊接參數（下面為對接焊縫焊接參數）焊接方法層數電流（安）電壓（伏）焊材直徑打底焊CO2氣保焊1260~27525~321.2mm中間層焊接埋弧焊2550~60030~365.0mm埋弧焊3550~65030~365.0mm埋弧焊4550~65030~365.0mm埋弧焊5……….550~65030~365.0mm蓋面焊接埋弧焊n-1600~65030~365.0mm埋弧焊n600~65030~365.0mm2.3焊接裂紋的防范措施（1）焊前預熱采用電加熱。電加熱片的放置位置如下圖所示：預熱溫度不能超過150攝氏度。（2）焊后去應力熱處理自由升溫階段：焊縫消除應力區域溫度在達到300℃之前，自由升溫；控制升溫階段：熱軋鋼焊縫消除應力區域溫度處于300--620℃之間升溫時，每小時升溫速率VS≤5000℃/板厚(mm)；但最高不超過每小時200℃，最低不低于每小時50℃；加熱期間加熱區任何兩點溫差不得大于120℃。降溫階段：焊縫消除應力區域溫度處于620（580）--300℃之間降溫時，每小時降溫速率VJ≤6500℃/板厚（mm），但最高不大于每小時260℃，最底不小于每小時50℃;保溫階段：當焊縫消除應力區域溫度處于580-620（540-580）℃時，應按規定時間進行保溫：當板厚≤50mm時，保溫時間為板厚毫米數/25（小時），但最短時間不低于1/4小時；當板厚>50mm時，保溫時間為（150+板厚毫米數）/100（小時）；保溫期間加熱區域中任何兩點溫差不得大于65℃。（3）采用低氫型焊材在焊材采購時，嚴格控制焊材中的硫磷含量，焊材金屬的低溫沖擊值也應當嚴格控制。焊材的烘烤溫度均取上限，盡量減小水分含量，達到最大限度消除氫裂紋的目的。2.4焊接變形的應對措施由于厚板變型無法用矯平機加以糾正，因此，在焊接過程中，必須避免焊接變形。厚板焊接的焊接變形是由于兩側焊縫的填充量不對稱造成的。我公司經過多年的焊接實踐，摸索出如下經驗：（1）使兩側焊縫的填充量盡量一致。我們采用不對稱U型坡口，小坡口一側清根以后，其熔敷金屬填充量與大坡口一側基本一致。（2）焊接過程中多次翻身。在焊接過程中，如果發現已經有明顯的變形趨勢（肉眼觀察），馬上進行翻身，進行另外一側的焊接，隨著焊接的深入，又會有明顯的角變形出現，馬上再翻身，焊接另外一側，如此反復多次，在焊接接近尾聲時，使總變形量趨于零。七、鋼結構的防腐處理工藝、方法1、鋼構件的防腐：鋼結構防銹和防腐蝕采用的涂料、鋼材表面的除銹等級以及防腐蝕對鋼結構的構造要求等，應符合《工業建筑防腐蝕設計規范》（GB50046）和《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB/T8923-88）的規定。2、鋼結構表面處理：鋼結構在進行涂裝前，必須將構件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，達到Sa2.5級，構件出廠前必須涂刷底漆兩度。現場補漆除銹可采用電動、風動除銹工具徹底除銹，達到St3級，并達到35μm的粗糙度。經除銹后的鋼材表面在檢查合格后，應在要求的時限內進行涂裝。3、現場補漆：對已做過防銹底漆，但有損壞、返銹、剝落等的部位及未做過防銹底漆的零配件，應做補漆處理。具體要求為：以環氧富鋅作修補防銹底漆，干膜厚度大于80μm，再按所在部位，配套依次做封閉漆、中途漆、面漆。現場連接的螺栓在施擰完畢后，應按設計要求補涂防銹漆。對露天或侵蝕性介質環境中使用的螺栓，除補涂防銹漆外，尚應對其連接板板縫及時用油膏或膩子等封閉。4、鍍鋅處理：螺桿、軸銷加工件表面粗糙度應不大于6.3μm，表面用電鍍鋅層處理，鋅鍍層厚度為20至30μm。5、鋁和鋁合金與鋼材接觸時，應采取隔離措施

第四章鋼結構的包裝、運輸及成品保護一、包裝與標識1、包裝=1\*GB2⑴、包裝的重要性=1\*GB3①、保護構件，不會引起損壞與質量降低；=2\*GB3②、與裝箱清單一一對應，便于構件的管理；=3\*GB3③、合理裝車使構件的運輸體積緊湊，減少運輸費用，同時滿足便于構件裝卸。=2\*GB2⑵、包裝的總體要求=1\*GB3①、根據構件的特點與買方的要求編制包裝方案；=2\*GB3②、包裝箱易于打開，方便檢查；=3\*GB3③、如有現場不允許拆分的構件，要在裝箱單中說明；=4\*GB3④、所有箱上應有嘜頭、重心與起吊標志；=5\*GB3⑤、裝箱清單中，構件號，機組號要明顯標出；=6\*GB3⑥、大件制作托架，小件、易丟件采用捆裝和箱裝；=7\*GB3⑦、包裝材料與構件的顏色應有顯著區別；=8\*GB3⑧、具有失效期的物品應注明生產日期與有效期；=9\*GB3⑨、分段運輸的構件采取補強措施。=3\*GB2⑶、較長桿件的包裝鋼柱和鋼梁的包裝示意圖=4\*GB2⑷、高強螺栓的包裝高強螺栓采用箱裝，內部小包裝要有防水措施。=5\*GB2⑸、油漆涂料類物品的包裝=6\*GB2⑹、包裝材料不能使用任何含鉛的材料.鐵件上的油漆顏色不做規定,但不能與構件面漆顏色相同或相近,同一批發運的構件包裝材料的油漆顏色應相同或者接近。鐵件上的油漆必須是防銹漆。固定槽鋼型號用[12、[14,材質不限；包裝架用[14、L90*8圓鋼直徑φ16mm,材質不限；打包鋼帶0.9*32mm。2、構件標識=1\*GB2⑴、H型梁的標識由于H型構件外觀類似，需要采用嚴格的標識措施，以防混淆。H型鋼標識=2\*GB2⑵、重心標識及起吊標識（3）、運輸標識二、運輸1、運輸措施由于本工程運輸距離較遠，構件結構形式復雜，因此，在運輸過程中，必須采取專門的措施。(1)采用大型低車身的運輸車輛，以4.2米的高度（加上車身）作為構件分段的高度紅線，以20米作為構件分段的長度紅線。(2)對超長構件，有嚴格的包裝方案，避免運輸過程中的構件散箱。(3)與路政管理部門聯系，辦理超常規構件的運輸許可文件。(4)在車身的四個方向掛警示燈，警示旗，車輛夜間行駛時整個車身有醒目的標識，車輛盡量在夜間行駛，避開車流高峰。2、構件保護措施（1）油漆干燥，零部件的標記書寫正確，方可進行打包；（2）包裝時應保護構件涂層不受傷害，裝卸時受力點處需設置襯墊；（3）包裝時應保證構件、桿件不變形，不損壞，不散失，散件需水平放置，以防變形；（4）包裝件必須書寫編號、標記、外形尺寸，如長、寬、高、全重。（5）待運物件堆放需平整、穩妥、墊實，擱置干燥、無積水處，防止銹蝕；（6）鋼構件按種類、安裝順序分區存放，底層墊枕應有足夠的支承面，防止支點下沉；（7）相同、相似的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，防止鋼構件被壓壞或變形。3、運輸注意事項（1）、在工廠內預拼裝好的鋼構件，要進行包裝，包裝檢查完畢后方可進行裝車發運。（2）、工廠內按裝箱清單裝車，專人驗收簽字。必須滿足構件吊裝的匹配性；（3）、運輸必須兼顧制造和安裝的進度要求，編制詳細的運輸計劃，嚴格執行；（4）、在運輸過程中，由專人負責汽車裝運，并派員押車到工地，對裝卸的質量作全面的負責與監控，發現問題及時解決并及時反饋給各加工單位，以便作出第一時間的處理，從真正意義上把質量放在第一位。（5）、鋼結構裝載與加固的基本要求是必須能夠經受正常的汽車運輸中所產生的各種力的作用，以便保證鋼結構在運輸的全過程中不致發生移動、滾動和墜落等情況。（6）、鋼結構裝載方法構件運輸示意圖鋼結構運輸應按安裝順序進行配套發運。汽車裝載不準超過行駛證中核定的載質量。裝載須均衡平穩、捆扎牢固。運輸構件時，根據構件規格、重量選用汽車。鋼結構長度未超出車廂后欄板時，不準將欄板平放或放下；超出時，構件、欄板不準遮擋號牌、轉向燈、制動燈和尾燈。鋼結構的體積超過規定時，須經有關部門批準后才能裝車。封車加固的鐵線（或鋼絲繩）與其在車底板上投影的夾角一般接近45度。（7）、加固加固材料通常使用的加固材料有：支架、墊木、三角木(包括鋼材制作的)、擋木、方木、鐵線、鋼絲繩、鋼絲繩夾頭、緊線器、導鏈、等。加固車時，用鐵線(或鋼絲繩)拉牢，形式應為八字形、倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。三、成品保護與堆放1、現場成品、半成品保護措施構件堆放場地應硬實，雨天無積水，無泥濘。構件堆放的下面應有支撐，禁止構件與地面直接接觸，污染構件表面，給嚴禁在已做好的地面上拌和堆放砂漿，若有其他項目要施工則在地面上應加復蓋材料進行保護。最后涂裝增加困難。禁止將具有污染性的物件放在構件上面，例如油漆桶等。與別的施工單位進行協調，禁止在成品構（桿）件旁邊進行挖土等作業，避免構件埋在土堆下面。構件的堆放處應有足夠的支撐點，防止構件擠壓變形。2、特殊構件的儲存高強螺栓的存儲高強螺栓外面用塑料紙包裹，在使用之前，不能將塑料紙撕開。開箱后，對應裝相清單，進行仔細的核對，看數量、質量是否有出入。如果有出入，請馬上與現場服務小組聯系。

第五章鋼結構安裝方案一、施工準備施工前組織有關工程技術人員認真學習施工圖紙，了解設計意圖，在此基礎上對施工圖紙中建筑與結構是否一致，尺寸、標高等是否真確及技術要求是否明確等進行審查，并組織圖紙會審，及時解決施工圖中的有關問題。組織制作單位詳圖設計人員，就構件分段，連接節點形式等問題進行溝通和協商，充分了解鋼結構工程制作及現場安裝的施工工藝，確保鋼結構深化圖紙在滿足設計及國家有關規范的前提下，滿足工廠制作及現場安裝的工藝要求，并盡量將焊接工作在工廠完成，減少現場焊接工作量，提高現場施工速度。針對工程實際，編制和優化施工組織設計，重要分項工程及特殊過程、關鍵工序的作業指導書，用于指導施工。二、鋼結構安裝總體流程思路1、鋼結構安裝總思路本工程建筑面積26154平米，由于整個長度為180米，寬度為96米，所以根據綜合考慮，施工組織過程中，現場鋼結構安裝工程擬從結構的A-1和B-1軸同時向后推進，各工種之間流水施工，以降低費用，確保工期目標。因此，我公司將投入1臺25履帶吊，1臺16噸汽車吊同時進行組織施工。流水作業，平行施工施工組織統籌管理，協調配合施工管理質量工期，安全完成施工目標=1\*GB3①、流水作業，平行施工實際施工過程中，就是利用汽車吊機動靈活的特點，組織進行構件拼裝，分別利用其自身特點進行合理分工，流水作業。=2\*GB3②、統籌管理，協調配合工程進度的順利與否，關鍵在于整個項目施工管理是否合理，專業間、工種間協調配合緊密與否，因此在施工中就必須統籌計劃，全面管理，統一協調，緊密配合。=3\*GB3③、質量工期，安全完成按照工期要求，安全組織施工，建優質工程。2、吊機具鋼結構安裝選用QY25型25噸汽車吊，其性能參數如下：25噸汽車吊性能參數表根據以上性能參數可以確定：此汽車吊完全滿足鋼結構的吊裝。

汽車吊吊裝行進路線為：A-B軸線間的鋼柱，鋼梁，桿件支撐 B-C軸線間的鋼柱，鋼梁，桿件支撐桿件支撐。汽車吊行進路線圖如下所示：三、鋼結構結構安裝方法、順序示意圖：步驟一：鋼柱安裝說明：（1）采用25噸汽車吊吊裝。（2）從結構左側往右順序吊裝。（3）在軸線A-B軸之間，同時進行柱的吊裝步驟二：系桿梁、屋面結構安裝，說明：（1）鋼柱吊裝完成后，及時安裝相應的系桿梁、屋面結構以保證結構整體穩定性。（2）吊車梁和屋面結構的安裝均采用25噸汽車吊步驟三：A-B軸整體安裝完成示意圖步驟四：B-C軸線間的鋼柱，系桿梁，屋面系統吊裝步驟五：完成所有鋼結構的吊裝說明：（1）其他部分的鋼結構吊裝均按照步驟一，步驟二所示之過程進行，（2）在吊裝完成以后，25噸汽車吊退場，另外人工進行最后的收尾工作。四、鋼結構測量測量前的準備工作在施工測量放線之前，應做好如下準備：=1\*GB2⑴、總包工作：=1\*GB3①、提供平面控制網和高程控制網（測量精度L/24000），并提供正式數據；=2\*GB3②、組織協調監理（甲方）的驗收工作。=2\*GB2⑵、鋼結構項目部工作：=1\*GB3①、提出平面控制網和高程控制網布設要求；=2\*GB3②、負責鋼結構安裝過程的全部測量工作；=3\*GB3③、負責鋼結構安裝的復測、檢驗、報驗；=4\*GB3④、負責整理提供測量資料。=5\*GB3⑤、內業計算,仔細熟讀圖紙，認真分析軸線與各構件之間的位置關系，并做好記錄。=3\*GB2⑶、技術準備=1\*GB3①、檢查各構件圖的平面位置、標高是否有矛盾，預留洞口是否有沖突，及時發現問題，及時向有關人員反映，及時解決。=2\*GB3②、對所有進場的儀器設備及人員進行初步調配，并對所有進場的儀器設備重新進行檢定；=3\*GB3③、總工程師對測量進行技術交底。=4\*GB3④、根據圖紙條件及工程內部結構特征確定軸線控制網形式=4\*GB2⑷、測量儀器、工具準備=1\*GB3①、儀器的檢校：所有進入施工現場的測量儀器均要進行計量檢定，不得使用未經檢定或已超過檢定周期的測量儀器，每月對儀器進行一次自檢,確保其始終處于受控狀態。=2\*GB3②、測量使用儀器測量儀器具計劃配置表序號名稱型號(待定)數量備注1全站儀（無棱鏡、反射片）NET21002控制測量2激光經緯儀/經緯儀1/3鋼柱校正3激光鉛垂儀1軸線投測4水準儀S1/S34標高測量5經緯儀彎管目鏡2垂直度校正6對講機健伍82km7塔尺5m4標高測量8水平尺（誤差2mm以內）8008預埋件測量9反射接收靶200*20012接收反射點10磁鐵線墜0.5kg8預埋件測量11鋼卷尺5m8測量放線12大盤尺（監理統一提供）長城牌50m5測量放線13三腳架10架設儀器14計算器215太陽傘2=3\*GB3③、加強儀器的存放和使用管理制度。測量儀器的管理采用“誰使用、誰管理、誰負責”的專人專管制度，保證儀器設備能最大限度的為工程提供服務。=5\*GB2⑸、測量人員配備：=1\*GB3①、建議技術部門設置成立測量技術小組，對施測組全體人員進行詳細的圖紙交底及底；現場設置測量小組，組長一名，測量專項技術人員4人，測量工8人，普工若干人，組長負責測量總協調工作，由組長統一調度，明確分工，所有施測的工作進度及逐日安排，由組長根據項目的總體進度計劃進行安排。=2\*GB3②、所有測量人員均持有相應的資質或測量工作上崗證。=6\*GB2⑹、其他準備工作現場標記：鋼構件進場之后，鋼構件安裝之前測量人員要對鋼構件的尺寸、軸線位置進行檢查，確保鋼構件正常安裝。并對構件加工廠標識的鋼構件中心線等標記進行檢驗，并做好檢測記錄。對桁架構件的長度、中心線標記等的檢測結果及時通知測量部門，并按實際情況做好安裝測量的標記，以作為桁架安裝測量校正的依據。現場標記制作要區別于加工廠的標記，并且要求色澤明顯、位置統一、大小相同或相近，同一類型標記符號必須一致，邊緣要求整齊美觀，制作精度必須滿足現場施工要求。五、高強螺栓安裝(1)、引用標準《鋼結構工程施工及驗收規范》（GB50205-2001）

《鋼結構高強度螺連接的設計、施工及驗收規程》（JGJ82-91）(2)、驗收和保管=1\*GB3①、高強螺栓連接副(包括螺栓、螺母和墊圈)必須符合設計文件的規定，且有產品合格證，并按國家標準的規定驗收。=2\*GB3②、對不同批號的螺栓、其連接副不得混用。=3\*GB3③、高強螺栓連接副在儲放和運轉中，應防止受潮、生銹、沾污碰傷或互混批號等情況的發生。(3)、螺栓長度的選擇=1\*GB3①、螺栓長度的選擇應根據連接厚度加上表1所列數據，并按照0舍1進的原則以5mm的整數倍取值。=2\*GB3②、擰緊后絲扣的外露部分不少于2扣螺紋。(4)、摩擦面的處理=1\*GB3①、高強螺栓連接部分的摩擦面的處理，必須達到設計文件所規定的摩擦系數值，表面處理工藝要經過連接副試驗，試驗結果符合設計要求方可以施工。=2\*GB3②、處理摩擦面的方法，可根據設計要求噴砂處理。=3\*GB3③、摩擦面的處理范圍應不小于螺栓直徑的四倍，表面應無明顯不平或飛邊毛刺、油污和油漆等臟物。=4\*GB3④、高強度螺栓連接處摩擦面，安裝前應以細鋼絲刷除去摩擦面上的浮銹。(5)、偏差處理對因板厚公差、制造偏差或安裝偏差等產生的接觸面間隙，應按下表規定進行處理。項目示意圖處理方法1t＜1.0mm時不予處理2t＝1.0～3.0mm時將厚板一側磨成1:10的緩坡，使間隙小于1.0mm3t＞3.0mm時加墊板，墊板厚度不小于3mm，最多不超過三層，墊板材質和摩擦面處理方法應與構件相同(6)、高強螺栓連接副的安裝=1\*GB3①、摩擦面應保持干燥，不得在雨露天安裝高強螺栓。=2\*GB3②、高強度螺栓的安裝應在結構構件校正合格調整后進行，其穿入方向應以施工方便為準，并力求一致。高強度螺栓連接副組裝時，螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。對于大六角頭高強度螺栓連接副組裝時，螺栓頭下墊圈有倒角的一側應朝向螺栓頭。=3\*GB3③、安裝高強度螺栓時，嚴禁強行穿入螺栓(如用錘敲打)。如不能自由穿入時，偏差3mm以內時應用鉸刀進行修整。修孔時，為了防止鐵屑落入板迭縫中，鉸孔前應將四周螺栓全部擰緊，使板迭密貼后再進行。嚴禁氣割擴孔。=4\*GB3④、安裝高強度螺栓前，構件的摩擦面應保持干燥，不得在雨中作業。=5\*GB3⑤、高強度螺栓在初擰、復擰和終擰時，連接處的螺栓應按一定順序施擰，一般應由栓群中央向外擰緊。=6\*GB3⑥、高強度螺栓的初擰、復擰、終擰應在同一天完成。(7)、高強螺栓的油漆=1\*GB3①、高強度螺栓連接處，應按設計要求進行涂漆防銹。=2\*GB3②、油漆應在24小時內進行，保證高強螺栓連接處的封閉。六、鋼結構涂裝、防火涂料施工1、防腐施工=1\*GB2⑴、防腐涂裝規劃鋼結構構件除現場焊接部位不在制作廠涂裝外，其余部位均在制作廠內完成底漆、中間漆、面漆涂裝。=2\*GB2⑵、油漆補涂部位鋼結構構件因運輸過程和現場安裝原因，會造成構件涂層破損，所以，在鋼構件安裝前和安裝后需對構件破損涂層進行現場防腐修補。修補之后才能進行面漆涂裝。油漆補涂部位匯總表序號序號破損部位補涂內容1現場焊接焊縫（包在混凝土中的構件除外。底漆、中間漆2現場運輸及安裝過程中破損的部位。底漆、中間漆=3\*GB2⑶、防腐涂裝順序在鋼構件安裝過程中，根據方案劃分的施工區段，從下至上依次交叉進行現場防腐涂裝施工；每個施工區域在立面從上至下逐層涂裝。=4\*GB2⑷、施工工藝防腐施工工藝施工工藝涂裝材料要求現場補涂的油漆與制作廠使用的油漆相同，由制作廠統一提供，隨鋼構件分批進場。表面處理采用電動、風動工具等將構件表面的毛刺、氧化皮、鐵銹、焊渣、焊疤、灰塵、油污及附著物徹底清除干凈。涂裝環境要求涂裝前，除了底材或前道涂層的表面要清潔、干燥外，還要注意底材溫度要高于露點溫度3℃以上。此外，應在相對濕度低于85％的情況下可以進行施工。涂裝間隔時間經處理的鋼結構基層，應及時涂刷底漆，間隔時間不應超過5小時。一道漆涂裝完畢后，在進行下道漆涂裝之前，一定要確認是否已達到規定的涂裝間隔時間，否則就不能進行涂裝。如果在過了最長涂裝間隔時間以后再進行涂裝，則應該用細砂紙將前道漆打毛后，并清除塵土、雜質以后再進行涂裝。涂裝要求在每一遍涂之前，必須對焊縫邊角和不宜噴涂的小部件進行預涂。

=5\*GB2⑸、涂層檢測防腐涂層檢測名稱涂層檢測檢查工具漆膜檢測工具可采用濕膜測厚儀、干膜測厚儀。檢測方法油漆噴涂后馬上用濕膜測厚儀垂直按入濕膜直至接觸到底材，然后取出測厚儀讀取數值。膜厚控制原則膜厚的控制應遵守兩個90％的規定，即90％的測點應在規定膜厚以上，余下的10％的測點應達到規定膜厚的90％。測點的密度應根據施工面積的大小而定。外觀檢驗涂層均勻，無起泡、流掛、龜裂、干噴和參雜物現象。=6\*GB2⑹、注意事項防腐施工注意事項序號注意事項1配制油漆時，地面上應墊木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆時，應嚴格按照說明書的要求進行，當天調配的油漆應在當天用完。3油漆補刷時，應注意外觀整齊，接頭線高低一致，螺栓節點補刷時，注意螺栓頭油漆均勻，特別是螺栓頭下部要涂到，不要漏刷。4由于是雨露天作業,下雨天,氣溫低,霧天均不進行油漆補刷工作。=7\*GB2⑺、防腐涂裝施工質量保證措施防腐施工質量保證措施1防腐涂料補涂施工前對需補涂部位進行打磨及除銹處理，除銹等級達到St2.5的要求。2鋼板邊緣棱角及焊縫區要研磨圓滑，R=2.0mm。3露天進行涂裝作業應選在晴天進行，濕度不得超過85%。4噴涂應均勻，完工的干膜厚度應用干膜測厚儀進行檢測。5涂裝施工不得出現漏涂、針孔、開裂、剝離、粉化、流掛等缺陷