1、12阜陽UASB罐制作安裝施工方案12阜陽UASB罐制作安裝施工方案12阜陽UASB罐制作安裝施工方案資料僅供參考文件編號：2022年4月12阜陽UASB罐制作安裝施工方案版本號： A修改號： 1頁 次： 1.0 審 核： 批 準: 發布日期： 安徽阜陽皖能環保電力公司項目UASB罐體制作安裝施工方案編制人：王興福審批人：蔡亮重慶通用工業(集團)有限責任公司1.編制依據 適用范圍本方案僅適用于安徽阜陽垃圾處理廠UASB罐體的現場組焊和安裝施工。 施工文件：本施工圖的設計階段為施工圖。 施工及驗收規范GB50128-2014立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范NB/鋼制焊接常壓容器。2.工程概況

2、 非標設備一覽表序號名稱材質直徑（mm）高度（mm）重量（kg）設計溫度（）設計壓力（mbar）1UASB罐體Q235-A120001350065000常溫常壓UASB罐體在基礎周邊現場制作與安裝3.加工工藝要求一般要求3.1.1筒體在預制、組裝及檢查過程中，使用的樣板，應符合以下要求：3.1.1.1弧形樣板的弧長不得小于1.5m，直線樣板的長度不得小于1m。3.1.1.2測量角度變形的樣板，基弦長不得小于1m。3.1.2鋼板的切割及坡口加工，宜采用半自動切割機，加工面應平滑，不得有夾渣、分層、紋及熔渣等缺陷。坡口產生的表面硬化層應打磨干凈。3.1.3筒節板的加工3.2.1筒節板加工前，應繪制

3、出符合設計及施工規范要求的排版圖。3.2.1.1筒節拼板展開長度不得小于1500mm，寬度不得小于1000mm，剩余寬度不得小于300mm。3.2.1.2頂圈筒板的縱向焊縫與頂板拼接焊縫之間的距離，不得小于200mm。相鄰筒節的縱向焊接接頭間距離不得小于200mm。筒壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與筒壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm，與環縫之間的距離，不得小于100mm。接管（補強圈），支座（支座墊板），吊耳（墊板）與倉體焊接縫之間的距離不得小于50mm。與環縫之間的距離，不得小于100mm。接管（補強圈），支座（支座擴建板），吊耳（墊板）與筒體焊縫之間的距離不得小于50mm筒節壁板下

4、料尺寸允許偏差，應符合下表的要求： 筒節壁板尺寸允許偏差 測量部位環縫對接（mm）板長AB(CD)10m板長AB(CD)10m寬度AC、BD、EF+1長度AB、CD+2+對角線之差AD-BC32直線度AC;BD11AB;CD22主體各種板卷板后，應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得小于1mm，水平方向用弧樣板檢查，其間隙不得小于3mm。頂板預制加工3.3.1頂板中腹板下料要求同壁板筒體部分板預制加工要求：各塊拼接時應錯開縱橫縫接頭間隔大于200mm，避免“十”筒體卷制筒節應點焊成型，檢查上下圓直徑偏差不大于10mm。4、組裝技術措施和要求罐體組裝一般要求4.1.1組裝過

5、程中，在未點固之前應作臨時加固，以防大風等造成筒體失穩。4.1.2在組焊前，應將坡口等部位泥沙、鐵銹等清理打磨干凈。4.1.3拆除組裝卡具時，不得損傷母材、鋼板表面的焊疤應打磨干凈平滑，如有損傷應進行補焊，打磨。施工程序底板安裝基礎驗收按基礎圖紙檢查基礎面平整度、外型尺寸、基礎坑尺寸、水平標高等符合要求后進行制作。底板安裝：由中心板和邊板組成，中心板（根據材料、吊裝能力等情況由鋼板對接拼成的大塊板，經煤油滲漏試驗合格后交現場安裝）之間，邊板之間采用對接，下面襯扁鐵。中心板與邊板采用搭接焊。吊裝及焊接順序；先吊裝中心的定位板及最中間的一行中心板并進行板間的橫縫焊接，待組成板帶后，再進行板帶間縱縫

6、焊接，中心板全部焊接完畢，切去周圍余量再吊裝邊板，邊板間的端接縫先焊，最后再進行邊板與中心板接焊。 焊接時焊工要均勻分布、對稱地進行焊接，采用小直徑焊條、小電流逐步退焊法，以減小底板變形，焊接前吊裝定位不用點焊，用夾具等工具壓緊，以便焊接變形可以向一端自由伸展，全部焊接完成后，每條焊縫均作真空試驗，真空度為200汞柱，以全部無滲漏為合格。底板上畫線：底板安裝結束后，進行下列畫線工作：（1）中心線：通過圓心相互垂直的十字線；（2）圓周線：罐體最下一帶壁板內圓弧線；頂板制作頂板吊裝順序是先吊裝頂板邊板，后由外向內吊裝。焊接順序是先徑向焊接，形成環帶后再焊環縫，環縫焊接先最外圈，依次向中心各圈推進。

7、頂板搭接縫應焊嚴，搭接縫間隙不得超過1，接縫應和順無突變。壁板安裝壁板安裝采用倒裝法由上向下制作。頂板制作好后，在頂板邊緣均勻開1014個600工藝孔用于安裝1012個米高吊裝支柱，在頂板上焊接1012個吊耳，使用1012個手動或電動葫蘆將頂板吊至罐壁最上一圈壁板的高度進行壁板安裝，焊接完成最上一圈壁板后移動吊耳到最上一圈壁板。使用手動或電動葫蘆將最上一圈壁板吊至罐壁上面第二圈壁板的高度進行第二圈壁板安裝。按此方法再進行第三、第四圈壁板的安裝，安裝人員均在平臺上工作，需佩帶好完全繩、安全帽，并在平臺四周布置安全網。為提高效率和減少現場焊縫提高安裝質量，可以事先將上下相鄰的兩帶在地面上拼接為一帶

8、進行吊裝。吊裝前的壁板需作好坡口，校正圓度，吊裝時需有臨時加強的支撐架防止變形。每一帶吊裝從相對兩點開始，各從開始點向兩側進行圍裝，最后匯合的兩塊板必須留出足夠余量。焊接應先焊每一帶的立縫，再焊兩帶的環縫，以便在立縫焊接時壁板能沿環向自由收縮。壁板垂直度的測量，糾正工作應在吊裝過程中反復進行，考慮到焊后收縮，一般上口稍許外傾。壁板每帶上口應水平不允許有階突變，如相差不大可局部修平順，相差較多時，應將高出部分全部修去。壁板最下一帶，下口朝上200處設一臨時角鐵圈，對安裝的準確及控制變形有顯著效果，為保證側壁高度，最下帶壁板高度應予先留有余量，經高度測量并經水平檢測后將余量割去。壁板立縫的焊接，吊

9、裝定位后立即施焊，坡口開在外側（V型時），內側焊好后，反面清根封底焊。壁板環縫的焊接：第一帶壁板與頂蓋之間的環縫應在第二帶壁板吊裝完后焊接；第二與第一帶壁板間的環縫應在第三帶壁板吊裝完后焊接，最下一帶與其相鄰帶板間環縫，應在最下一帶下口與底板組焊后焊接，焊工應沿環向均勻分布，對稱施焊，如環縫為單面開坡口（V型）宜在外側，先焊內側，再外側封底焊，內側蓋面焊可最后進行。壁板焊接完成后，所有焊縫須進行打壓或涂煤油檢漏，以全部無滲漏為合格。人孔及其它附件安裝整個罐體焊接成型后，在圖紙規定的位置開孔焊接已經加工好的進出接管、人孔、排氣等部件于罐體上，所有焊縫須進行打壓或涂煤油檢漏，防止安裝完后滲漏。基礎

10、檢查基礎標高允許偏差+10mm。基礎中心線位置允許偏差+20mm。基礎預埋板中心位置允許偏差+10mm。組對安裝措施由于UASB罐體超高超寬故必須在基礎周邊現場制作，在現場罐體基礎平臺上先組裝直筒上底板、頂板及頂部加強筋，利用支柱系結手拉葫蘆，頂板12個吊點均布進行提升與第一帶板組對。依次進行倒裝，組對時利用楔子，脹圈進行調整。第一、二帶組對時使用手拉葫蘆，對稱同步平穩提升。直筒壁板組裝前，應對預制的壁板進行逐塊復驗，合格后方可組對，需要校正的，要防止出現錘痕。圍板宜分兩組，如按排版圖先劃出180附近板的具體位置，然后以板為基準，向0方向圍板。待該帶縱縫焊完后，按排版圖尺寸割掉活板上多余板頭，

11、并組對焊接完該縱縫后，利用手拉葫蘆將上一帶板提升，組對該帶板上一帶板的環縫。壁板組裝后，應保證內表面齊平、錯邊量、角變量，局部凹凸變量等應符合規范要求。詳細要求見質量檢查標準。附件安裝筒體開孔接管，應符合下列要求：開孔中心偏差，不得大于10mm，且孔邊緣與環縫間隙應大于200mm，與縱縫間隙應大于300mm。接管長度偏差應為+5mm。開孔補強板的曲率與筒體一致5、焊接工藝坡口加工與接頭形式 坡口加工與接頭形式應符合施工圖紙的要求，坡口加工采用半自動切割機和氣刨清根。焊接方法及焊接材選用：點固焊采用J422焊條。焊接順序5.3.1（頂板）中幅板組對焊接時，應先焊接短縫，采用分段退焊或跳焊法。5.

12、3.2（頂板）邊緣板的焊接，應先焊接外緣部位及在筒壁包邊角焊縫焊完后，再焊接剩余的對接焊縫，且應焊工均布，分段退焊或跳焊。5.3.3（頂板）邊緣板和中幅板相連的收縮縫，應分段退焊或跳焊。5.3.4筒頂部與筒壁相邊的角焊縫應由數對焊工沿同一方向分段退焊或跳焊。5.3.5筒壁的焊接應先焊縱縫后焊環縫，當兩帶壁板縱縫焊完后，再焊其間環向焊縫，焊工應均布，隔斷焊接。5.3.6現場可根據實際情況，調整焊接順序，但須經現場技術人員同意，方可實施。防變形措施5.4.1焊接過程中，容易產生角變形，增設龍門板可以有效防止角變形的產生，尤其是筒壁板縱縫、環縫在焊接前均應增設適當的龍門板；龍門板間距，縱縫一般在50

13、0mm左右，環縫一般在1000mm左右為宜。5.4.2角鋼框架加固在筒壁焊接返修過程中，筒壁容易鼓包，用角鋼框加固后進行焊接，可以有效防止變形。5.4.3錘擊對有輕微變形的部位，進行錘擊后再補焊，可以有效防止變形程度的增加。5.5.3焊縫表面質量應符合下列規定：5.5.3.1焊縫的表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。對接焊縫的咬邊深度，縱向不大于0.4mm，環向不大于0.4mm，環向不大于0.8mm，咬邊連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過焊縫長度10%。5.5.3.3筒壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷，筒壁環向對接焊縫和頂板對接焊縫低于母材表面的凹

14、陷深度不得大于0.5mm。凹陷的連續長度不得大于10mm，凹陷的總長度，不得大于該焊縫5.5.3.4焊縫寬度，應為坡口寬度兩側各增加12mm。焊接注意事項：5.6.1定位焊及工卡具的焊接應由合格焊工擔任，焊接工藝應與正式焊接相同，引弧與熄弧都應在坡口內或焊道上。5.6.2焊接前應檢查組裝質量，清除坡口兩側20mm范圍內的鐵銹、水分、油污等。5.6.3焊接中應保證焊接質量，定位焊焊縫長度不小于50mm，多層焊接頭要錯開，弧坑要填滿。5.6.4采用碳弧氣創清根時，應修磨刨槽，磨除滲碳層。5.6.5在如下任何一種環境中焊接，均應采取有效防護措施，否則不得焊接。雨天或雪天。手工焊時，風速超過8m/s。

15、相對濕度超過90%。本設備采用422碳鋼焊條，其烘干溫度及保持時間分別1505.7.1焊接材料應有產品質量說明書，采用集中管理，隨用隨領，其使用過程嚴格按相關規程標準進行。6.防腐處理 UASB罐體與鋼結構的防腐處理：（除不銹鋼外）罐體內表面采用人工除銹處理為，涂玻璃鋼樹脂+玻璃纖維布（6布7油）厚度2mm。罐體外表面機械噴砂除銹處理為，涂紅丹醇酸底漆二度，干漆膜厚度150m，罐體頂板外表面紅丹醇酸底漆二度，醇酸中間漆一度，醇酸磁漆耐曬面漆一度。總干膜厚度250m。 罐壁外保溫，采用厚度50mm高阻燃聚氨酯硬質泡沫塑料，保溫層外部圍護選用厚彩鋼板。7.安全防護措施所有參加施工人員必須嚴格遵守施

16、工安全技術規程和業主及總承包商的有關安全管理制度，并自覺接受監督檢查，入場前需進行安全培訓教育。進入現場必須戴好安全帽，作業時按規定穿戴相應的PPE(個人防護用品)；所有選用機具，工具，索具等必須嚴格檢查，不合格產品嚴禁使用。現場的機具工具及材料等放置整齊，所有拆除構件及時運出現場，做到文明施工；作業人員要按要求穿戴好勞保用品，高度作業要系掛號安全帶，搭設合格的腳手架；現場的起重吊裝作業設臨時警戒線和警示標志，禁止行人和車輛通行，應設置吊裝安全警戒區，設專人監護，嚴謹無關人員進入；施工現場拉運、吊裝等工作要有專人指揮和明確的施工方法。指揮人員、作業人員都應站于吊物下方2米以外，待吊物落穩后，方

17、可靠近摘索具；乙炔、氧氣氣瓶，應設有回火閥等防火的安全裝置，并應分開放置。使用時不得放在架空線路、生產設備、工藝管道的垂直下方，以及污油井和有火花濺落的地方，在現場施工作業時，動火必須有火票。現場臨時施工用電必須實行“三相五線制”、“三級控制兩級保護”，其中第一級保護的漏電開關的漏電動作電流根據實際用電量自行確定，漏電動作時間要小于秒。一切用電設備、工具、照明，都必須實行保護接零。保護零線必須單獨敷設，不許通過任何開關和熔斷器，并在分支點、終點和設備集中點做重復接地。嚴格執行“一閘一機一保”制，嚴禁一閘多用。現場禁止使用閘刀開關，一律換用空氣開關加漏電保護器，用電設備應保持電纜絕緣和接地良好。

18、手持電動工具應有觸電保護器，做到“一機一保”，防止觸電事故發生。電線、電纜、電焊把線和砂輪線等不許與鋼絲繩絞在一起，嚴禁亂拉亂拽電線，不許用金屬絲綁扎電線和電纜，架線要有絕緣子或其它絕緣措施。焊接和切割場所及其周圍區域無著火的可能。電纜、焊接設備及軟管、表、焊槍、氣瓶在使用前進行檢查。乙炔表使用時配回火防止器。焊接和動火作業時采取防護措施，避免對附近人員造成傷害。氣瓶應立放于固定牢靠的地方，并有防震圈并和防曬措施。氣瓶與明火距離不小于10m。所有進入施工現場的人員必須按項目統一規定，正確佩戴安全帽、安全帶、勞保鞋、防護眼鏡、勞保手套等個人防護用品，安全防護設施必須與主體同步施工，“四口”、“臨

19、邊”必須采取防護措施，嚴禁高處拋物，嚴禁私自攀登欄桿。參加施工的人員必須熟悉施土現場情況，熟悉工作內容、施工程序、檢驗要求等，并嚴格按施工技術方案要求進行施工。焊接時必須將周圍的易燃物清除干凈，注意風向和火花飄落的方向，遠離油漆、防腐等危險性作業。繩扣纏繞處應夾管皮或木塊，吊裝過程中繩扣旋轉方向無障礙物；吊裝過程中應設溜尾繩，嚴禁帶有松動的物體進行吊裝作業。施工作業過程中必須提前做好防雨、防潮、防滑措施。夜間施工必須有足夠的照明。其它有關事項嚴格執行施工安全技術規程規定及各工種操作規程與公司ttSE規程及方案保證措施。在安裝過程中腳手架搭設措施應符合建筑施工構件鋼管腳手架安全技術規范（JGJ1

20、302001）要求。腳手架堆放場做到整潔、擺放合理、專人保管，并建立嚴格領退手續。施工人員要做到活完料凈腳下清，確保腳手架施工材料不浪費。運至地面的材料應按指定地點隨拆隨運，分類堆放，當天拆當天清，拆下的扣件和缽絲要集中回收處理。應隨時整理、檢查，按品種、分規格堆放整齊，妥善保管。六級以上大風、大雪、大霧、大雨天氣停止腳手架作業，停止起重吊裝作業。在冬季要經常檢查腳手板、斜道板、跳板上有無積雪、積水等物。若有則應隨時清掃，并要采取防滑措施。參加施工的人員不得在現場嬉戲打鬧，抽煙和隨地大小便。因為是秋冬季施工，應做好相關準備措施，低溫施焊應采用焊前預熱和做好臨時擋風圍墻等措施，焊條采用烘干筒和保

21、溫筒臨時保存，當焊件溫度為020時，應在始焊處100mm范圍內預熱到158. 現場施工組織機構圖現場施工負責人（1人）現場施工負責人（1人）技術負責技術負責人（1人）質檢員（1人）安全員（1人）施工員（1人）輔助工（7人）輔助工（7人）冷作工（4人）起重工（2人）焊工（5人）9. 制作安裝施工進度計劃表UASB罐體制作、安裝、施工進度計劃表序號項目名稱15101520253035401施工前準備工作2罐體底板頂蓋3罐體筒體壁板4旋梯護欄5配件安裝6罐體檢查7內外防腐10 驗收程序驗收標準本驗收標準未說明部分，執行立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收標準GBJ1281990罐體制作放樣壁板、頂板、人

22、孔、樓梯及其它部件應根據加工部件制出弧形樣被驗部位的曲率半徑小于等于時，弧形樣板的玄長不應小于1.5m，曲率半徑大于時，弧形樣板的玄長不應小于2m，所有部件的放樣樣板必須經過驗收，其偏差不得超過。所有直線樣板的長度不應小于1m，其偏差不得超過。焊縫檢查焊縫表面質量除滿足圖紙要求外，還應滿足國標現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范（GBJ236）中焊縫表面質量標準的級要求。厚度大于或等于10的底板外圈板，其每條對接焊縫的外端應進行X射線探傷，拍一張片子，應滿足國標GB3323-87中的級標準。經檢查不合格的焊縫，應在缺陷的延伸方向加倍檢查，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進行100%的檢查。不

23、合格的焊縫必須返修，同一部位返修次數不宜超過2次，超過2次者必須取得技術總負責人的批準，并將返修情況記入交工資料。構部件加工制造序號驗收項目驗收內容與技術要求（1）底板a封底焊前檢查焊口，不允許有大量氣孔夾渣；b焊縫外觀檢查無嚴重缺陷；c焊縫涂煤油試驗，無滲漏現象。（2）壁板a焊口無氣孔夾渣；b外觀檢查合格；c圓勢符合圈板胎架，允許差5。（3）頂板a鋼板表面平整，焊縫外觀合格；b焊縫涂煤油試驗無滲漏；c外型符合圖紙（4）樓梯、內爬梯a外觀檢查合格；b不允許漏焊；c結構符合圖紙。（5）人孔及其它附件a.焊縫及外觀檢查合格；b.焊縫涂煤油試驗合格；c.外型尺寸符合圖紙。現場安裝序號驗收項目驗收內容

24、與技術要求（1）基礎驗收a基礎平整（底腳墊塊所在部位），水平度允差：5mm，半徑偏差：25mm,中心偏差15mm。b直徑、坡度符合圖紙。C基礎坑尺寸符合圖紙。（2）底板大合攏 a對接縫間隙符合圖紙要求。b搭接縫間隙1mm。（3）底板焊接a焊接程序符合工藝，變形和順；b焊縫外觀檢查合格；c焊縫抽真空試驗，無氣泡產生*（4）底板上畫線a劃線種類：十字中心線，水槽側壁圓周線及立柱位置線；b檢查十字中心線角度。（5）壁板安裝a每行圈板安裝，垂直度測量，立柱處掛線；b倒數第二行圈板安裝水平度及高度測量。（6）壁板焊接a刁槽檢查，無氣孔，夾渣；b外觀檢查合格（7）罐體總驗收測量a垂直度測量偏差2罐體總高。

25、b中心線偏差測量（4處）c罐體頂圈水平度偏差：10mm；d底板高出基礎較多處，要充灌黃砂e罐體附件位置測量（8）頂板安裝a搭接縫間隙0-1mm;b接縫和順無突變。（9）內爬梯和樓梯安裝a位置符合圖紙b垂直度允差：10mm。（10）內防腐驗收完成內部碳鋼部分的全部玻璃鋼防腐工作，質量符合設計要求。（11）封人孔前總檢查A三項分離器與托架穩定牢固，無過大變形。B玻璃鋼防腐不允許有遺漏。c內部輔助構件全部拆清。（12）交付使用a外部油漆工作全部結束；b提供整套施工驗收測量數據，經施工設計，使用單位共同驗收合格后交付使用。罐體總體驗收合格標準（1）罐體所有焊縫和各密封接口處均無泄漏；（2）各部分無嚴重

26、變形；罐體制造檢驗完畢后，需提交下列交工文件：（1）竣工圖和設計變更通知單；（2）材料、配件的出廠合格證明及有關試驗報告；（3）主體結構的組裝記錄；（4）焊縫檢查報告及返修記錄；（5）罐體各附件的總體試驗記錄；（6）罐體防腐記錄；（7）基礎沉降觀測記錄；（8）罐體幾何尺寸檢查測量記錄；（9）焊工考核及焊接方法考核試驗報告或其印件；（10）有關工程技術問題的會議記要。 防腐檢查驗收標準：罐體外壁和外露部件防腐處理：表面除銹，除銹采用人工除銹，除去金屬表面雜物、油污、氧化皮。使金屬本身達到光滑平整，無雜物，并且露出金屬本色。表面除銹處理后，在銹霜產生之前，在外表面刷涂上一層底漆。待實干后（實干時間不小于24小時）檢查底漆是否有漏刷、滴掛，如有漏刷、滴掛要及時進行修補。檢查無問題后，再刷一層底漆，實干后進行檢查及修補。底漆全部檢查合格后，刷涂面漆。先刷涂一層面漆，待表干后（表干時間不小于12小時）檢查底漆是否有漏刷、滴掛，如有漏刷、滴掛要及時進行修補，修補完成后再刷第二層面漆，實干后進行檢查及修補，需要保證表面光滑平整，達到國標GB8923-88鋼材表面防腐最優等級。 檢查標準整個油漆完成后對