1、TS16949體系不符合項原因分析及遏制措施,序號,標準不符合,客觀事實：,原因分析：,遏制措施：, 糾正措施：1,質(zhì)量目標的管理存在嚴重不符合。 ,（1）公司實際監(jiān)控的2012年質(zhì)量目標與經(jīng)營計劃中的 規(guī)定不完全一致，如 經(jīng)營計劃要求： 2014年質(zhì)量目標：顧客投訴總次數(shù)目標為0 次；顧客綜合滿意度：90分。但公司 2013-2014年質(zhì)量目標完成情況統(tǒng)計表中 規(guī)定的2014年質(zhì)量目標為：投訴、抱怨次 數(shù)年度不超過5次；顧客滿意度達到90分以 上。（且2014年已發(fā)生1次顧客抱怨）,（1）組織沒有理清質(zhì)量目標文件和 經(jīng)營計劃之間的關(guān)系。組織在經(jīng)營計 劃中是規(guī)定了質(zhì)量目標的，但與實際 監(jiān)控的指

2、標不一致。最終導致控制指 標和質(zhì)量目標矛盾。, 1.根據(jù)經(jīng)營計劃重新整理目標，并重新進行統(tǒng)計，對目標 未達成的情況，進行原因分析并采取整改措施。,1.組織相關(guān)人員學習TS16949體系文件，深刻理解并嚴格 按照程序文件執(zhí)行。組織對相關(guān)人員培訓的重點是經(jīng)營計 劃中目標、過程目標制定的承接關(guān)系。2,（2）經(jīng)營計劃中規(guī)定過程質(zhì)量合格率不低于96%。 但在2014年質(zhì)量目標完成情況統(tǒng)計 表中未針對鍛造和機加工過程分別規(guī)定質(zhì)量指標。,（2）經(jīng)營計劃文件雖然規(guī)定要對鍛 造過程質(zhì)量指標和機加工質(zhì)量指標分別進行統(tǒng)計，但在文件執(zhí)行過程中。 主管部門對統(tǒng)計人員缺乏相應(yīng)的監(jiān)督 、檢查，導致2014年質(zhì)量目 標完成情

3、況統(tǒng)計表中沒有統(tǒng)計。,更改質(zhì)量手冊，保證手冊文件的一致性、適宜性和充分 性。,對質(zhì)量手冊維護人員進行培訓，要求文件及時修 訂。 3,（3）手冊中5.4.1.1 及附錄六中對質(zhì)量目標的要求不一致。如 5.4.1.1要求汽車配套加工過程產(chǎn)品質(zhì)量合格率的公司級目標為：不低于98%， 而目標分解中2013年99%，2014年99.2%，,（3）主管部門對手冊編制人員缺乏相應(yīng)的監(jiān)督、檢查和考核，導致手冊編制前后不一致。,重新檢查其他文件，避免有類似不一致情況發(fā)生。,重新整理的質(zhì)量目標和統(tǒng)計情況，及對未達成的分析。 重新檢查其他文件不一致的結(jié)果。4,糾正措施處理過程存在一般不符合。,（1） 針對XX抱怨X

4、X產(chǎn)品包裝破損的 問題，雖已采取糾正措施，但未能提供已 針對根本原因進行分析，且PFMEA未相應(yīng) 進行更新。,1、發(fā)生顧客抱怨后，已組織公司相 關(guān)人員進行原因分析，并采取糾正措 施，此后的產(chǎn)品未出現(xiàn)類似問題。但 未保留原因分析的證據(jù)。糾正措施采 取后，顧客沒有了類似的抱怨，相關(guān) 人員就認為問題已經(jīng)解決了，但相關(guān) 人員不熟悉FMEA，未能意識到這時 需評審FMEA。, 1、立即對當時分析包裝破損的原因重新進行整理，并重 新評審已實施的糾正措施，（實施糾正措施后顧客沒有反 饋過類似的問題） 2、針對（1）（2）問題，立即重新評審并更新PFMEA。,5,（2） 針對“XXX產(chǎn)品油孔內(nèi)有毛刺問題，雖已

5、采取糾正措施，但未能提供已 針對根本原因進行分析，且PFMEA未相應(yīng) 進行更新,2、針對內(nèi)部質(zhì)量問題，雖進行了原 因分析并采取糾正措施，但相關(guān)人員 不熟悉FMEA，未能意識到這是 FMEA的一個輸入的時機。,6,預防措施存在不符合,2014年4月“不 良質(zhì)量成本”的指標雖已達成，但仍達 0.03%高于其他月份（其他月份為0.0010.005%），未進行原因分析。,1、當時發(fā)現(xiàn)趨勢異常時經(jīng)確認為新產(chǎn)品試制。相關(guān)人員認為沒有后期影響就 沒有深入分析，也未保留確認的證據(jù) 。,1、立即對3月份數(shù)據(jù)波動的原因進行重新整理。 生產(chǎn)調(diào)試XX產(chǎn)品模具時報廢了10件 （因當時已確認原因為新調(diào)試生產(chǎn)XX時調(diào)試模具

6、產(chǎn)生的 10件廢品造成對后期產(chǎn)品的質(zhì)量不會造成影響。）,7,顧客滿意度調(diào)查過程存在系統(tǒng)的嚴重不符合，,（1）沒有證據(jù)表明公司已通過對客 觀的過程績效的評價來監(jiān)視顧客滿意，且 公司也未明確規(guī)定利用過程績效來評價顧 客滿意的方法。 , 1.程序文件沒有明確規(guī)定利用過程績 效來評價客戶滿意度的方法。,1.更改程序顧客滿意度控制過程文件，制定根據(jù)客觀 績效監(jiān)視顧客滿意度的辦法，重新進行顧客滿意度調(diào)查。, 1.更改程序顧客滿意度控制過程文件，制定根據(jù)客觀 績效監(jiān)視顧客滿意度的辦法，細化顧客滿意度調(diào)查表 的評分標準 組織對相關(guān)人員進行TS16949標準和修訂后的顧客滿意 度控制過程、顧客滿意度調(diào)查表培訓學

7、習，要求必 須按照文件要求執(zhí)行滿意度調(diào)查，并考核其是否掌握其要 求； 2.培訓相關(guān)人員對顧客滿意度趨勢分析的方法，并考核其 是否掌握。 3.主管部門對執(zhí)行人員嚴格監(jiān)管和審核。組織建立對顧客 滿意度控制過程的執(zhí)行人員監(jiān)管和審核制度，每年進行一 次，并納入員工績效考核。8,2）客戶滿意度調(diào)查表 中對產(chǎn)品運輸工具方面的評價為“優(yōu)”，但公 司對該滿意度調(diào)查表結(jié)果的匯總結(jié)果為98 分，相關(guān)人員不能解釋打分的原則。,2.盡管程序文件有對客戶滿意度調(diào)查 表內(nèi)容的規(guī)定，但調(diào)查內(nèi)容不夠細 化，評分標準不夠明確和細化，缺乏 可操作性。,2.細化顧客滿意度調(diào)查表的評分標準，重新對顧客滿 意度進行調(diào)查。,9,（3）部

8、分滿意度調(diào)查數(shù)據(jù)不準確，如滿意 度調(diào)查績效監(jiān)控表中顯示“顧客投訴未發(fā)生 ”，實際已發(fā)生1次顧客抱怨。,3.組織主管部門對統(tǒng)計員缺乏監(jiān)督和 審核導致滿意度調(diào)查數(shù)據(jù)不準確。, 3.組織通知檔案管理員撤銷失效的統(tǒng)計記錄，將正確的調(diào) 查數(shù)據(jù)輸入相應(yīng)的記錄表中。,10,（4）未能 提供對顧客滿意度結(jié)果的趨勢分析。,4.統(tǒng)計員不清楚對采集到的顧客滿意 度數(shù)據(jù)需進行趨勢分析的要求，因 此，未進行趨勢分析。,11,（5）公司程序文件要求，每年進行2次滿意度調(diào)查，而自上次審核至今，僅能提供已進行1次顧客滿意度調(diào)查的證據(jù)。, 5.相關(guān)人員不熟悉顧客滿意度控制 過程的要求，主觀認為1年調(diào)查1次 就可以了。,5.嚴格

9、按照程序文件執(zhí)行，每年對顧客進行兩次顧客滿意 度調(diào)查，今年再補充進行一次。,12,過程設(shè)計和開發(fā)過程存在系統(tǒng)性嚴重不符合。 ,XXX產(chǎn)品的過程開發(fā)存在以下問題： 新產(chǎn)品開發(fā)計劃存問題，如客戶 PPAP批準時間為2014-5-20，但樣件階段總結(jié)安排在2014-5-28，,相關(guān)人員對過程開發(fā)流程和對公 司“產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃控制程序”、 “過程開發(fā)控制程序”不清楚。,編制新產(chǎn)品過程開發(fā)流程模板。,13,設(shè)計輸入存在問題，如未制定無過程 開發(fā)目標；設(shè)計輸入未能包括以往開發(fā)經(jīng) 驗的相應(yīng)記錄；不同的設(shè)計人員對xxx標準是否需必須執(zhí)行理解不一致。,相關(guān)人員不知道不清楚過程開發(fā) 需要定制目標，當時只是口頭會

10、議沒 有文字記錄，,2.1制定過程開發(fā)目標、總結(jié)類似產(chǎn)品過程開發(fā) 的經(jīng)驗和教訓并作為輸入內(nèi)容、內(nèi)部統(tǒng)一XXX是否是輸入內(nèi)容之一。并重新進行過程設(shè)計輸入評 審，并保留記錄。經(jīng)評審本廠可以滿足顧客的要求 。 2.2、重新搜集數(shù)據(jù)評估該過程開發(fā)目標是否實現(xiàn)，,14,XXX產(chǎn)品毛坯圖：無設(shè)計、審核、批 差的要求，未能提供已 準人簽字，無修訂狀態(tài)及版本的標識。,相關(guān)人員不清楚文件下發(fā)流程， ,圖紙重新按規(guī)定進行下發(fā)，無修訂 狀態(tài)圖紙收回銷毀。,15,未能提供XXX試生產(chǎn)控制計劃。,當時樣品合格后客戶就下了訂單 公司就直接生產(chǎn)，相關(guān)人員因為對標 準不清楚沒有區(qū)分出試生產(chǎn)階段。,該產(chǎn)品與以往量產(chǎn)產(chǎn)品在生產(chǎn)控

11、制環(huán)節(jié)上變化不 大，屬于我們較成熟工藝，且試生產(chǎn)階段按照量產(chǎn) 控制計劃進行控制，合格后放行，因此該不符合不 會對客戶造成風險。,16,文件控制存在一般不符合。 ,XXX產(chǎn)品工序，作業(yè)指導書要求50（+0.5,0），但在2014年8月10日更 改為49+0.3。查圖紙，客戶對該尺寸未更改，,技術(shù)員核對圖紙沒有按文件修改流程進行。,立即對更改的尺寸再次與圖紙進行確認，后確認尺寸，現(xiàn)場進行的修改，（因本圖紙確實對此尺寸無強制性要求，根據(jù)更改后的尺寸加工 尺寸客戶無強制要求技術(shù)員成品更能符合顧客的要求），并更新控制計劃。 ,17,返工產(chǎn)品的控制存在輕微不符合。 ,XXX產(chǎn)品檢驗記錄表顯 示，2014年

12、7月8日出現(xiàn)不合格5件產(chǎn)品，已進行返工并再檢驗合格，但不能提供返工作業(yè)指導書。,相關(guān)人員對標準不清楚，沒有制定返工作業(yè)指導書。,立即制定“返工作業(yè)指導書”并下發(fā)。,18,檢驗過程存在系統(tǒng)性嚴重不符合：,XXX產(chǎn)品金相 檢驗：控制計劃要求：1件/每爐，產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導書要求：2件/批，,編制熱處理檢驗作業(yè)指導書的人員由于只是進行過短期的質(zhì)量體系培訓，對編制作業(yè)指導書的相關(guān)輸入、 輸出不太清楚，僅根據(jù)自身經(jīng)驗編制文件，所以出現(xiàn)了文件規(guī)定混亂、輸 出不完善、檢驗重復的情況。,立即按照現(xiàn)在的生產(chǎn)狀況和檢驗活動重新分析熱處理生 產(chǎn)合適的控制項目、頻率和檢驗方法，并更新控制計劃， 再根據(jù)控制計劃編制熱處理生產(chǎn)檢驗作業(yè)指導書,19,產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導書要求 熱處理后硬度10件/批進行檢驗，但2014年10月6日檢驗記錄表中顯示只檢驗8件。 ,因為熱處理車間現(xiàn)在的生產(chǎn)情況量比較少，當時只是口頭通知檢驗員檢驗時變更成了抽 檢8件，沒 有更新作業(yè)指導書 ,立即按照現(xiàn)在的生產(chǎn)狀況和檢驗活動重新分析、編制產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導書，并下發(fā)。,20,監(jiān)視和測量裝置的控制存在嚴重不符合。,無證據(jù)表明所使用的計量器具 外校的外部實驗室是有資質(zhì)的實驗室或客 戶認可的實驗室。,雖然提供了外部校檢機構(gòu)提供了 資質(zhì)證書，但沒有對的校檢證書進行評審，,公司現(xiàn)有量具重新找有資質(zhì)的檢定機構(gòu)進行檢定，更新程序文件實驗室管理