1、杰出班組長手冊第一部分：工作督導Job Instruction第一頁，共一百六十二頁。2022/8/241領班的5項基本技能工作知識；工作職責；改善方法的技能；領導團隊的技能；工作督導的技能。本部分培訓內容的重點在于怎樣掌握工作知識，以及明了自己的工作職責；工作職責和績效指標；工作督導的方法；第二頁，共一百六十二頁。2022/8/242現場管理基本概念現場管理是制造業的基礎管理；制造業的效益在于現場的效益；現場是推行工業工程的基礎；現場管理的主要領域：生產進度控制、現場物流控制、產品質量管理、設備和工具管理、工藝改善和降低制造成本；現場管理的主要工具和方法：5S、全面質量管理（TQM）、全員生

2、產力保養（TPM）、工業工程（IE）、精益生產（LP）、目視管理。第三頁，共一百六十二頁。2022/8/243流程/程序分析操作確定自己班組所在的工序；按流程圖的要求，描述自己所負責的工藝流程；指出經常影響流程效率的“瓶頸”；第四頁，共一百六十二頁。2022/8/244總結工藝流程運作流程流程績效指標（KPI)瓶頸環節流程的層次第五頁，共一百六十二頁。2022/8/245現場管理的要素(4M1E)人機料法環第六頁，共一百六十二頁。2022/8/246現場管理的根本目標提高效率消除浪費第七頁，共一百六十二頁。2022/8/247過量生產的浪費等待時間的浪費運輸（搬運）的浪費庫存的浪費過程（工藝過

3、程）的浪費動作的浪費產品缺陷的浪費現場管理中的浪費第八頁，共一百六十二頁。2022/8/248現場管理的目標（QCDPSM)質量成本交貨期效率（生產力）安全士氣第九頁，共一百六十二頁。2022/8/249管理資源、目標與管理項目的關系5S活動技術管理材料管理設備管理人力資源管理資源別管理項目全員參與活動士氣安全管理安全效率管理效率生產管理交期成本管理成本質量管理質量目標類管理項目環境方法材料設備人力方法系統第十頁，共一百六十二頁。2022/8/2410現場管理5W2HWhy What Where When Who How to do How much目標和目的應該做些什么，以及排序在何處，哪些

4、部門何時開始，何時結束誰去做，誰負責，誰協調怎樣做需要多少資源（人力，物力，資金）第十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2411班組長現場管理內容現場管理原則現場、現物、現象現場治理8S和目視管理現場日常管理進度、質量、庫存現場改善IE/TPM/TQM第十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2412班組長一天的工作計劃上班至10：001. 提前15分鐘上班作為管理人員，必須根據早會準備時間和設備準備所需要的時間提前上班，同時起到身先士卒的表率作用；2. 早會集合班組成員，點名后互相問候。總結昨天的工作，安排今天的工作，強調今天工作的重點和注意事項，比如某道工藝或者某個突出的質量問題；3. 設

5、備和工裝夾具狀態檢查和確認按標準操作程序檢查設備和工裝夾具，如果發現異常，立即排除； 如果無法自行解決，立即向有關部門匯報，并同時知會上司；4. 根據當日的訂單，檢查物料準備狀況核對上一班次預留的物料以及當日物料供應時間，確認物料狀態正常；5. 現場巡視 作業觀察：檢查操作是否按計劃和標準進行； 作業的安全狀態檢查； 質量狀態初檢； 在此確認當日生產所需物料準備狀況。第十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2413班組長一天的工作計劃10：00 12：006 向上司匯報生產狀況，以便匯總車間的整體生產進度；7 處理后勤方面的事項；8 生產開始后一小時到二小時內，檢查生產的進度、產品質量等；發現

6、問題立即采取必要的措施和對策；9 出席車間或者更高級的會議（視情況而定）；10 對當日所布置的重點事項開始檢查，重點在于工藝標準執行的情況； 試制產品； 工藝變更； 生產進度； 質量異常。11 質量異常情況的搜集和反饋； 通常早上SPC過程已經結束，分析質量異常情況； 設備運行狀態復檢； 對新員工重點巡檢。12 關閉設備，做好全體班組 2分鐘清潔，包括設備和作業區；13 午休第十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2414班組長一天的工作計劃13：00 18：0014 提前 5 分鐘召集全體班組成員，簡單總結上午的生產計劃完成狀況； 是否完成預定計劃，如果否，制定對策； 是否出現質量異常，如果

7、有，制定對策； 檢查設備和工裝，如果有故障，確認已在午休時間段維修完畢。15 如果上述內容不能在5分鐘內完成，比如質量異常是由于員工對工藝過程掌握不熟練，則迅速決定是否需要作現場演示，作為現場培訓；16 如果沒有上述步驟，可以開始下午的現場巡查；17 核對生產進度；18 核對下午所布置的工作進度狀況；20 確定工藝過程被正確無誤地執行；21 質量異常情況搜集和反饋；過程控制統計；22 如果發生異常，制定對策；23 做好交接班工作； 填寫生產報表； 填寫有關物料的記錄； 填寫設備和工裝的狀態記錄。24 交接；第十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2415班組長的目標管理適當的目標周期，一般以短

8、期的目標為主，不超過兩周時間最合適；目標不能過高，也不能太低，在現有的基礎上，保持適當的提高最合適；目標達成后要及時標準化。生產目標生產目標就是按計劃或者按訂單準時交付質量目標質量目標就是企業制定的各項質量指標庫存目標庫存目標就是現場最低的在線庫存量分解目標管理目標第十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2416班組長在線庫存管理每天在開始生產以前核對當天所需要的物料提高和保持一檢合格 率，控制次品的發生經常實施整理整頓不讓無用的物料堆積堅持6S控制每天的物料如果現場需要存放物料，做好物料的臺帳管理；不合格品控制流程；第十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2417物料看板物料看板是簡單易行的

9、目視化管理方法；物料看板的內容包括：當日生產需要的物料的狀況；缺料記錄和跟催的時間；內部物料調撥記錄。物料看板日期車間工序工單號物料狀況缺料狀況到達時間調撥記錄緊迫性第十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2418班組長進度管理每天在開始生產以前核對當天計劃每天交接的時候，要登記延誤訂單的數據并且公布每天沒有按計劃達成的生產量制定切實可行的挽回計劃作業測定生產力保養TPM為了有效的控制生產進度，班組長每天主要的工作日程就是詳細核對當日的生產計劃，其中最重要的是物料準備狀況、設備和工具狀況、人員出勤率等和生產有直接關系的事項；由于訂單變動和其他任何突發因素，所以現場的進度經常波動，班組長的一項重

10、要職責就是挽回延誤的生產交期；（基本的排程知識）第十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2419班組長工藝過程管理減少不必要的搬運合并和取消不增值的作業崗位縮短加工周期作業測定控制生產節拍詳細研讀作業指導書；培訓員工掌握作業指導書的內容，堅持不掌握不上崗的原則；學會觀察和記錄工位的有效加工時間；研究工藝過程的增值點；減少搬運；控制在線的物料和半制品；及時發現質量問題，并且給與糾正。第二十頁，共一百六十二頁。2022/8/2420班組長現場質量管理首先要注意的是物料質量其次要留意的是機器、工裝、夾具的狀態和完好接著就是員工操作技能是否合乎質量的要求QC 手法ISO 程序文件班組長現場質量管理首先

11、要做到表率的作用。班組長對質量管理的態度，將直接影響所屬的員工；班組長要對員工灌輸質量意識；班組長要熟練掌握QC手法。第二十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2421缺陷檢查表適用范圍：收集、整理、記錄和組織數據。可以根據實際需要自行設計表格的內容。缺陷類型總計時間缺陷1缺陷2缺陷3其他總計第二十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2422柏拉圖分析適用范圍：柏拉圖也叫做排列圖，適用于找出主要的質量問題，以便確定質量改進的項目和改進效果；柏拉圖的構成：由兩個縱坐標，一個橫坐標，按高低排列的矩形，和一條累積的百分率曲線所組成。第二十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2423柏拉圖應用步驟確定

12、分析對象；確定質量問題的分類；確定數據收集的周期；收集數據，列表記錄每個項目發生的數量；整理數據。列表匯總每個項目發生的數量，按數量大小，由大到小，計算各項目的比率與累積百分比；確定質量改進項目。柏拉圖還可以用于尋找問題的原因、以及決定問題的權重；柏拉圖不但是質量管理的工具，也是幫助決策的工具。第二十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2424控制圖適用范圍：控制圖運用于工序的能力控制，幫助理解數據分布的規律；控制圖的計算原理是標準方差，是以概率分布作為對象的統計工具。（重點控制圖講解）第二十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2425因果分析圖(魚骨圖)適用范圍：因果分析圖提供了一種判斷問題

13、原因的系統方法。由于是日本教授石川罄發明了這一方法，因此也被命名為石川圖；因果分析圖經常和頭腦風暴方法一起使用；5Why問題（主體？發生了什么？位置？ 時間？ 為什么？方式？）第二十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2426因果圖應用步驟確定待分析的質量問題，將其寫在圖右側（橢圓或者方框），劃出主干箭頭指向右端；確定影響該質量問題的因素，可以按人、機、料、法、環分類，也可以按工序分類，依次畫出大支，箭頭從左到右傾斜指向主干。在箭頭尾端寫上各因素分類項；將各分類項分別展開，形成中支。每個中支表示所屬大支造成質量問題的原因。將中支的原因展開形成小支。小支是造成中支的原因，直到能夠提出措施為止。

14、分析圖上標出的原因，從最下層次的原因中找出最少的3-5個對結果有最大影響的主要原因，并畫上標記。然后以此為根據，進一步收集數據和資料，進行試驗加以確認，采取改進的措施。注明因果圖的名稱、繪圖者、繪圖時間、參加分析的人員等。 第二十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2427班組長現場安全管理每天在開始生產以前檢查必要的安全措施對于危險的工位和工種 要加強安全教育強化6S 的安全措施安全教育防范重于補救班組長日常的作業安全檢查：電源和電線：電源是否破損？電線是否裸露？高壓區是否有警示標識？有沒有良好的接地裝置？ 各種金屬加工機械的防護措施是否落實和執行？有沒有足夠的警示標識？諸如焊接工位有沒有防

15、護面罩和手套？有毒氣體、液體的防護措施是否足夠？高溫條件下工作是否有預防中暑的措施等等。第二十八頁，共一百六十二頁。2022/8/24284M變更管理4M就是人員、物料、機器、工藝方法；4M變更管理就是通過控制這些變化，令結果在允許的范圍之內；作業者缺勤、臨時調用等造成人員變更情況；工藝和質量標準變動導致工裝夾具改變；客戶需求變動，或者其他因素，令物料、輔料等變更；因材料和加工工具改變，或者其它因素形成工藝改變。第二十九頁，共一百六十二頁。2022/8/24294M 變更管理的程序填寫控制和管理變更的相關表格；作業變更管理更新作業指導書的相關內容，并且開始培訓操作工；進行小批量試產，直到質量穩

16、定；物料變更管理物料變更必須得到質量部門的確認；為了不形成呆滯料，需要和工程部門協商對原有物料的處理方法；工裝夾具變更管理班組長協助跟蹤使用變更后工裝夾具所生產的首件樣品的質量；首件/首批交付確認；培訓操作工；人員變更管理新操作工上崗必須經過相關的培訓，經考核合格后才能上崗。第三十頁，共一百六十二頁。2022/8/2430工作督導-SOP制作方法SOP制作方法第三十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2431工作分解的步驟順序操作描述操作規范是否控制點第三十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2432步驟和要領SOP步驟的確定；工作分解中常遇到的問題；確定步驟應該遵循的原則；如何量化SOP中的

17、要點；如何使要點更加簡化和全面；分解要領：嘗試作出流程圖；量化工作；確定績效指標；第三十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2433督導的方法口述；口述不如示范；示范不如圖示；口述+示范+圖示+必要的文字；跟進、復查、達標；準備階段；示范階段； 實際操作階段；跟進和復查階段； 第三十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2434動作、時間、方法研究增值、價值合并、重排，取消、簡化標準工時實際時間出力有效出力定額時間非定額時間動作、時間、方法研究是工業工程的核心技術；動作-人的動作、流程的動作（環節）動作由方法決定，方法決定時間(效率) 第三十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2435方法改善方

18、法改善的步驟；制造業成本初步概念-7大浪費；工業工程介紹和流程分析；PMC 流程改善方案討論；第三十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2436現場管理原則第二部分：工作方法改善現場、現物、現象和發現解決問題的方法第三十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2437操作步驟舊方法序號操作步驟標準控制點確定改善目標舊方法的績效指標（安全/產量/質量/成本）回答：為什么是這樣？因果圖5個為什么錯誤樹需要的知識：TPM/TQM/IE第三十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2438操作步驟舊方法序號操作步驟標準時間控制點1關閉進料系統徹底斷開52將剩余料用完輸料系統顯示203自動轉手動機器停轉14注射

19、臺后移回到固定值35排清原料完全排清106用原有料清洗炮筒內殘余物料清洗干凈207注射臺前移回到工作值38用已經條配好的原料注入模具清洗直至所需顏色178 240確定改善目標舊方法的績效指標（安全/產量/質量/成本）回答：為什么是這樣？因果圖5個為什么錯誤樹需要的知識：TPM/TQM/IE第三十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2439舊方法序號操作步驟標準控制點WHY 必要性WHAT 目的WHERE 應該在那里執行？WHEN 應該在何時執行？WHO 誰是執行的最佳人選？操作步驟第四十頁，共一百六十二頁。2022/8/2440新方法（草案）序號操作步驟標準控制點細節論證有沒有不必要的步驟？-

20、 去除有沒有可以合并的步驟？- 合并有沒有可以重派的順序 重排有沒有可以簡化的步驟？- 簡化（ECRS）操作步驟第四十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2441新方法（草案）序號操作步驟標準時間控制點1關閉進料系統徹底斷開52將剩余料用完輸料系統顯示203自動轉手動機器停轉14注射臺后移回到固定值35排清原料完全排清106用原有料清洗炮筒內殘余物料清洗干凈207注射臺前移回到工作值38拉模腔板注入新原料清洗嘴直至所需顏色120 182細節論證安全 ok質量 ok產量 增加58分鐘產量成本 平均產出降低 %？操作步驟第四十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2442案例時間：年/月/日場所：車

21、間/工序點/設備人員：操作工、技術員簡述：上午9點，注塑部技術員報告某臺機故障，無法繼續生產。常規處理方式：請求設備供應商在當地的服務機構派員排除故障；根據現場管理原則的處理方式：班組長和現場操作工、技術員第一時間嘗試排除故障。第四十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2443處理過程現象：注塑件“批鋒”嚴重。注塑機鎖模過程出現激烈的點動，并且發出巨大聲響；處理過程：首先檢查模具，發現模具閉合良好，沒有明顯的溢料的證據。然后，要求操作員重新操作，發現在鎖模過程中出現巨大聲響。改用手動進行鎖模，發現鎖模力不足，懷疑供油系統壓力不穩定，經過逐項檢查，終于發現一個油閥堵塞，影響了油路暢通。 大約兩小

22、時后，設備重新恢復運行。第四十四頁，共一百六十二頁。2022/8/24445個為什么？（5WHY）這是一個簡單有效的尋找問題根本原因的方法，成為5個為什么；使用方法：結合錯誤樹的方法，排除其它任何項的可能性以后，就可以采用5個為什么；應用舉例：背景：某人騎自行車下坡時 不慎摔倒：怎樣發生的？車速太快；為什么車速太快？無法剎車減速；為什么無法剎車？閘皮架不動；為什么閘皮架不動？固定用螺絲掉了。第四十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2445什么是問題和問題意識問題就是現狀與目標產生的差距；問題就是重復發生的錯誤；問題就是突發事故；問題的種類需要控制和糾正的異常問題需要持續改善的問題控制點檢討；

23、作業結果的統計和分析；目視管理；多角度審視現狀；自主管理和責任感；目標管理；績效管理。第四十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2446問題的分析方法 （5W1H）What 發生了什么Why 為什么發生Who 責任人是誰Where 發生地點When 發生時間How 狀況和程度問題報告事故/現象原因涉及人員地點時間后果處理跟進第四十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2447頭腦風暴集思廣議,人人參與；每人發表自己的意見；不討論,可解釋；不要隨意批評他人的見解；盡量多收集不同的想法；歸納已經提出的意見；鼓勵看似瘋狂的想法和主意；確定要討論分析的結果(或者目標)；在白板上作出圖示(魚骨)；采用頭腦

24、風暴尋找可能的原因(或者方法)；將結論寫在紙片上, 并且分門別類；驗證結論的邏輯是否成立。第四十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2448因果圖以及應用方法小組操作人數最好超過7人第一輪每個成員的看法不應受限制將看法歸類統計規定得票最高的看法和排序第二輪要求每個成員就統計的結果再次作出自己的判斷，但是根據實際情況，可以開始限制每個成員的選擇；依次進行直到得出滿意的答案。第四十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2449解決問題的步驟定義問題；搜集事實（數據和資料）；分析事實（分析數據和資料）；擬定改善計劃；改善的實施；檢查效果與標準化；將結果制度化。第五十頁，共一百六十二頁。2022/8/2

25、450內容原因計劃實施檢查行動方法定義問題分析問題制定計劃實施確認效果標準化1456發現問題，確定目標分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123654解決問題六步法和PDCA模式第五十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2451步驟 1: 確定問題、設定目標說明優點根據親身經歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述；對問題進行量化說明；確保對問題有準確、客觀的認識澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關系說明何時應達到怎樣的水平或標準確定工作重點允許選擇解決方法行動A) 準確定義需要解決的質量問題B) 明確闡述目標問題的

26、定性問題的量化設定目標舉例問題陳述： 過去周中手工油漆表層“流淚”現象重復出現，高達19%目標陳述：周后控制在3%以下第五十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2452步驟 2: 分析問題策劃調研方法；審核初步分析；確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數據）；利用質量控制工具對數據進行量化的、直觀的和圖表式的分析；確定問題的根源所在，如使用“個為什么”和魚骨圖分析法；全員參與。 數據收集方法；觀察：目視管理；訪談：有目的調研；調查：使用數據問卷工具；操作：現場參與；研究：專題研究。發現問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456小工具：

27、5WHYs：和因果圖（魚骨圖）第五十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2453步驟 3: 提出潛在的解決方法發現問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456現象根源初步解決方法第五十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2454步驟 4A: 選擇解決方法低高 控制12345 相關性12345 資源54321 回報12345 認同12345評級特點控制： 小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性： 解決方法對問題的解決力度 資源： 實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現有的資源充裕情況回報： 預期的回報或成果（成本和效益

28、）認同： 員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度定義：選擇工作表發現問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456第五十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2455步驟 4B: 實施解決方法解決問題的實施流程甘特圖說明實施的各個步驟、各項任務的起始時間和各個關鍵環節之間的銜接情況發現問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123561制定實施計劃2召開啟動會議3開始機器調修4試運行5確認部件6匯報進展7進行必要的修改8標準化甘特圖行動負責人時間制定計劃啟動貫徹實施方案觀察和微調評估實施效

29、果再次微調標準和文檔化第五十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2456步驟 5: 實施解決方法將解決方法化解為便于管理、可監控的具體步驟；和解決方案相關的人員必須參與實施；將相關信息通知所有人員，包括計劃、目標和實施辦法等；確保所有人員清楚各自的工作內容，并與質量工程師有效溝通和協調；認真對待每一項落實的措施，審慎對待、反復檢查；縮短從方案到實施的時間，去繁就簡，提升效率。小工具：怎樣判斷方案的可操作性？要具體（Specifications）可量度（Measurable）可操作（Achievable）要結果（Result）可控制（Time-controlled）選擇并規劃解決方法34發現問題

30、分析問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA1256第五十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2457步驟 6：評估解決方法選擇合適的質量管理工具;（參考右圖）搜集數據，采集樣本；分析數據，做出結論，并且完成標準化和文檔化；建立控制流程，使用控制工具；就新的標準和方法進行全面培訓；總結和推廣經驗；開始下一個課題。發現問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456柏拉圖直方圖控制圖第五十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2458現場解決問題 6 步法6步法是結構性的標準化工具，其自身符合ISO標準程序；6步法的關鍵步驟是確定問題和提出

31、切實可行的解決方案；6步法操作要點是數據分析；6步法是簡單易行的解決問題和改善工具。發現問題，確定目標分析問題提出潛在的解決方法選擇并規劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA561234標準化第五十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2459現場解決問題和持續改善全圖問題:目標:第二步: 分析問題 流程人員設備材料根本原因第四步: 選擇方法并制定實施方案第五步: 方案的實施第六步: 評估標準方法并標準化第三步: 形成潛在解決方法現象找到的根本原因潛在解決方法123456解決方法控制能力相關性需要的資源效益員工的理解支持12345第一步: 確定問題并確立目標第六十頁，共一百六十二頁。2022

32、/8/2460現場治理8S和目視管理第六十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2461目視管理是現場管理基礎精益生產的價值觀目視化管理穩定的標準化作業均勻化生產準時化生產系統質量管理系統消除7大浪費豐田生產系統TPS第六十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2462目視管理的作用目視管理就是應用標識、圖表和顏色等，直觀地反映即時的管理狀況，讓任何人都能一目了然地了解現場的各項管理指標；韓國三星非常重視目視管理，他們的定義是：可視化管理不僅僅是要把現場弄得整潔,而且要使剛入社的員工不用提問，或者不用培訓也能把在制造現場發生的問題點、異常狀況和浪費現象等，一眼就能辨別出來，即通過可視化形成一個防止

33、人為失誤而且能早期發現異常的預防性管理體系。第六十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2463為什么要實行目視管理？ 識別錯誤； 是定置管理的必要條件； 有助溝通信息； 保證員工安全； 促進員工的責任意識； 減少浪費、減輕員工的勞動強度。第六十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2464控制重點操作設備質量安全儲存反常現象偏離工藝參數 偏離操作標準設備運行不良工模具狀態不良環境狀態不良物流失控直觀工作區直觀顯示直觀控制直觀管理目視管理的主要對象第六十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2465簡約統一嚴格鮮明實用設置目視管理的基本原則第六十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2466目視管理的

34、要求視覺化：標識、色彩和圖表透明化：管理死角標準化：制定目視化管理手冊暴露生產過程中的問題員工操作有標準操作程序傻瓜化規章制度與工作標準可視化生產任務與完成情況圖表化定置管理可視化和標準化生產作業控制手段方便化物料堆棧和運送的數量標準化現場人員著裝的統一化色彩管理標準化第六十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2467PULLCARDSTRASHTOWELSGLOVES工具擺放目視管理-直觀工廠8S小工具通過現場工具等物品擺放定制化過程，推動生產線工序管理的定置化。工具、夾具的擺放要靠近作業點，做到可以隨時取用、存放和管理。第六十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2468 物歸 其所物歸其所

35、第六十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2469從前:現在:視覺障礙沒有標準沒有明顯問題這在控制之下嗎？最高庫存線最低庫存線PartsPartsPartsPartsParts容易地辨認過程的極限。Parts我看到該 補充零件了。物料堆棧標準8S 小工具：現場可以通過設定物料的堆棧標準控制生產的節拍，實現均勻生產和降低在線庫存量。第七十頁，共一百六十二頁。2022/8/2470Market PlaceStatusStatus Board10Op # 3020 50 60 40 102030405060Red Tag AreaCAUTIONRestricted Area現場工藝過程可視化8S小工

36、具清理、整頓和現場工藝過程可視化管理最密切。第七十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2471物料和物品目視管理規劃要點1：明確物品的名稱及用途。方法 ：分類標識及用顏色區分。要點2：決定物品的放置場所，容易判斷。方法 ：采用有顏色的區域線及標識加以區分。 要點3：物品的放置方法能保證順利地進行先入先出。方法 ：軌道方式，斜坡方式(上入下出)。要點4：決定合理的在線庫存量。方法 ：標識出最大庫存線、安全庫存線。第七十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2472車間目視進度和狀態看板A110A100A80A60A50A40A30A20A10備注13121110987654321日期：MO工序運作

37、時間：第七十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2473當操作根據節拍時間平衡后，在工藝流程中使用看板來作為節拍的控制工具操作 #1操作 #2操作 #3K流動方向K= 拉式生產中看板K= 空的生產中看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統現場目視管理-看板第七十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2474作業進度可視化管理規劃設立看板：進度看板、物料看板、質量看板；看板的形式多樣化，比如容器看板；也可以采用批次卡作為看板管理的輔助工具。 第七十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2475各種形式舉例:正常位置低位空氣注油器硬管軟管潤滑脂注口 電動機3040506070801020PSI油箱H

38、ighLowH-1S-1Bottompaintlimitmark Toppaintlimitmark合適的夾緊標記FlowColorFlowColorWarning:Keep lever downMAINTENANCEOPEN HEREParts NeededOilCycle Time=6 secParts NeededMACHINE DOWNEMERGENCY STOP設備管理目視化第七十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2476設備目視管理要求要點1：清楚明了地表示應該進行維持保養的部位。方法：用顏色區別加油標貼，管道，閥門。要點2：能迅速發現發熱異常。方法：在馬達、泵上使用溫度感應標貼

39、或溫度感應油漆。要點3：是否正常供給、運轉清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飄帶、小風車。要點4：使在各類蓋板的極小化、透明化。方法：特別是驅動部分，使其運行狀況清晰可見。要點5：標識出計量儀器類的正常范圍、異常范圍、管理界限。方法：用顏色表示出范圍。要點6：設備是否按要求的性能、速度在運轉。方法：揭示出應有周期、速度。要點7：設備異常的“顯露化”。方法：重要部位帖附“質量要點”標帖，明確點檢線路，防止點檢遺漏。 第七十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2477狀 態 欄FPS 監測指標BTSDTDTotalCostOEEFTT客 戶 需 求標準與規范客戶反饋 YTD日常信息會議日程出席記錄 車

40、間狀態 管理狀況可視化第七十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2478工藝參數102030405010203040501020304050Check Sheet20 +/- 310203040501020304050102030405035 +/- 310 +/- 3人人易識別。不直觀、難識別。控制參數直觀化第七十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2479按下預警系統開關工藝過程控制欄ALERTHumanTROUBLEBREAKDOWNSTOPMachineDEFECTCHANGEMachine # 8Board2實際:124 Parts4567Line 8Stopped3目標: 123

41、PartsTarget: 123 PartsTarget: 123 PartsTarget: 123 PartsTarget: 123 PartsTarget: 123 PartsTarget: 123 PartsActual:120 PartsActual:120 PartsActual:124 PartsActual:120 PartsActual:100 PartsActual:124 parts9.用簡易聲光裝置警告異常第八十頁，共一百六十二頁。2022/8/2480質量管理目視化管理規劃要點1：防止因“人的失誤”導致的品質問題。方法：合格品與不合格品分開放置，用顏色加以區分。要點2：

42、防止未校驗的計量器具被使用。方法：對不合格的計量器具隔離，用顏色標識，防止被誤用。 要點3：能正確地實施點檢。方法：計量儀器按點檢表逐項實施定期點檢。要點4：質量預警系統。方法：顏色管理。第八十一頁，共一百六十二頁。2022/8/24816S和現場治理6S 是現場管理的要害，因此是班組長的一項日常工作；班組長必須明白，推廣6S 本身不是目的，而是手段；所以，推廣 6S 一定要和具體的管理目標相結合，才能收到長久的效果。 6S 規劃目視管理現場作業績效目標第八十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2482整理和現場定置管理整理是保證現場定置管理的唯一方法。堅持經常性的整理能夠暴露生產過程中的細小

43、缺陷，以及非定額時間浪費第八十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2483整理和在線庫存、生產節拍看板左側示意圖表示不允許堆積過量的物料或者在線庫存，強制性地通過控制堆棧管理控制生產節拍。 因此，只有不斷整理需要和不需要的物料和物品，才能有效防止在線庫存，甚至呆滯料的形成。第八十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2484整頓和目視管理模具、器具、物品放置區域 #1-1-A名稱編號放置場所備注206#1-1-A目視管理區域處理不需要的物品確定放置場所標明放置場所識別和臺帳管理確定區域負責人定期檢查第八十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2485清掃清潔和設備管理左側示意圖表示各自負責的清掃和

44、清潔范圍（藍色框）主要目的在于把清掃、清潔和TPM整合在一起。看板第八十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2486現場日常管理進度、質量、庫存第八十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2487現場改善班組長必須掌握的關于IE/TPM/TQM的知識第八十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2488班組長的工業工程IEIE的基本手法是班組長必須要學會的，用以提升生產線效率的工具。由于行業的不同，IE 的內容和手法各有不同。 第八十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2489現場作業效率現場作業績效：作業效率稼動率（時間有效利用率）綜合生產效率定額時間非定額時間指會議、設備故障、停工待料、換線換模

45、、搬運等非作業時間；寬放時間指生理疲勞引起作業效率下降的時間、作業間休息時間； 定額時間減去非定額時間和寬放時間就是實際作業時間。第九十頁，共一百六十二頁。2022/8/2490作業效率和嫁動率作業效率等于實際生產數量/標準生產數量*100%； 實際生產數量定義為在實際作業時間內所生產的合格產品的總數；標準生產數量定義為，根據理論所計算的，在實際作業時間內應該完成的標準生產數量；稼動率等于實際作業時間/總投入時間*100% 實際作業時間（總投入時間減去總非作業時間）總投入時間（所有投入的時間）例：如果某工人出勤時間為 8 小時，實際作業時間為 7 小時，則稼動率等于（8-1）/8 =87.5%

46、第九十一頁，共一百六十二頁。2022/8/2491標準生產數量和作業效率標準生產數量等于實際作業時間/標準工時*100%作業效率等于(實際生產數量)(標準工時)/實際作業時間*100%綜合生產效率等于總投入時間-總非作業時間/總投入時間*100%總非作業時間包括生產流程中等待，搬運時間；生產過程中的設備維修、換線、準備時間；包括生理需要等寬放時間。第九十二頁，共一百六十二頁。2022/8/2492作業測定動作目的增值點動作的必要性時間比例右轉90搬運（取料）否是30%操作加工是是40%左轉90搬運（放置廢料）否否30%第九十三頁，共一百六十二頁。2022/8/2493動作和時間分析額定工時：8

47、小時實際工時：（假設）7小時嫁動率7小時8小時88%增值時間：7小時x40%=2.8小時改善前有效嫁動率=2.8小時/7小時=40%無效嫁動率=2.1小時x2/7小時=60%取消放置廢料的動作，增加30%的有效嫁動率，令增值時間增加2.1小時，效率幾乎增加一倍；改善取料搬運的動作，增加15%的有效嫁動率，再增加1.05小時。改善后效果：2.8+2.1+1.05=5.95小時改善后有效嫁動率=5.95小時/7小時=85% 第九十四頁，共一百六十二頁。2022/8/2494生產效率和節拍節拍是指各個工序完成一次加工所需要的時間；節拍確定了生產線在特定時間段內的產量；最小節拍等于作業時間最長的工序所

48、需要的時間；最大節拍等于各個工序作業時間的總和。最小節拍=1.0分鐘最大節拍=2.5分鐘產能=實際投入時間/節拍0.10.710.50.2第九十五頁，共一百六十二頁。2022/8/2495重要公式（參考用）1 能力公式 C=OT/CT Capacity 生產能力Operation Time 實際作業時間Cycle Time 節拍3 最少工序公式 Nstation=t/CTt 各工序作業時間總和最少工序求解表明，生產線效率的判斷依據之一，就是和最少工序進行比較。4 生產線效率計算公式U= t /CT*Nstation5 平均節拍 CT= t/Nstation 2 節拍公式 CT=OT/D Dem

49、and 需求這個公式說明生產線的節拍由需求決定。這是非常重要的概念。精益生產反對過量生產所產生的浪費。根據這一原則，效率的準則不是快慢之別，而是滿足需求的最經濟的作業方式。 第九十六頁，共一百六十二頁。2022/8/2496關于節拍的補充均衡作業的成本最低，因而是最經濟的作業方式；均衡作業時，在線庫存最低（最少）；均衡作業就是生產線平衡的基本概念；節拍是控制生產線平衡的條件；節拍的定義并不限于單個的工位；節拍的概念可以用于控制生產線的在線庫存。12”10”14”11”第九十七頁，共一百六十二頁。2022/8/2497工藝過程和工位無論是哪個行業的制造業，基于流程的工業工程方法是相同的，就是在于

50、提高流程的效率；流程的效率包括：縮短加工周期、減少不必要的工序和工位、減少搬運以及控制生產的節拍；價值流分析是提高流程效益的方法。分清流程中的增值點是班組長需要掌握的概念。第九十八頁，共一百六十二頁。2022/8/2498示意圖說明優化前裝配線長度20米；工序分析（Process Analysis）；只有焊接工序是增值點，因此，焊接工序的單位時間（Cycle time）和整體時間（Flow time）控制是效率的要點；由于焊接元器件位置的大小不一樣，因此焊接所需要的時間也不一樣；由于該線的節拍取決于焊接工序，因此，清潔和插件工序，經常產生等待現象；按ESRC原則，以及生產線Workcell的原

51、則，分離準備工序，以便工序間產能平衡自動化，縮短生產線的長度，提高加工的速度。清潔焊接插入元器件工藝流程清洗插件焊接焊接焊接清洗插件傳輸帶案例：提升生產線的效率第九十九頁，共一百六十二頁。2022/8/2499Workcell傳輸帶清潔插件焊接焊接焊接清潔插件Workcell工作臺示意圖說明：在Workcell理論中，緩沖（Buffer）的概念很重要。為了保證焊接線的速度，允許準備工序（Workcell) 有少量的WIP。剝離準備工序以后，基本消除了在線的等待時間；特別需要留意的是，員工的坐向改為面對面，這樣，當某一個員工的上下游速率產生變化時，可以通過協調自動平衡工位之間的速度； 解決方案第

52、一百頁，共一百六十二頁。2022/8/24100示意圖說明電源和燈頭玻璃是兩個獨立的工序，根據總裝配線的速率調整WIP的數量；該線的問題在于，由于采用固定的傳輸帶生產線方式，后工序的工位固定，工序之間缺乏彈性；總裝的工裝屬于固定裝置，不能隨意挪動；優化以前，分裝由于工藝步驟相對于總裝簡單，所以速度快；同理，總裝由于工藝步驟相對復雜，所以速度慢，因此形成前工序大量等待的現象；優化思路：改成U型線傳輸帶傳輸帶電源WIP鐳射燈頭彩色玻璃片安裝WIP分裝分裝總裝總裝案例：提高生產線的效率第一百零一頁，共一百六十二頁。2022/8/24101電源WIP鐳射燈頭彩色玻璃片安裝WIP示意圖說明：撤掉運輸帶；

53、采用U型線布置；員工通過培訓，掌握每個工序的技能，以便可以在線內走動，協助平衡工序間的速度；把固定工裝安裝在可以移動的裝置上；優化以后，基本上消除了工序間等待的現象，整條線在節拍不變的情況下，由于消除了等待，整體效率提高了。注：U型線不是非扮成英語字母U的樣子，只是開放式的代用詞，這里僅是示意圖。2345InputOutput162345InputOutput16分裝總裝解決方案第一百零二頁，共一百六十二頁。2022/8/24102豐田生產系統TPS和持續改善第一百零三頁，共一百六十二頁。2022/8/24103現場成本控制全圖現場制造總成本電/汽/水設備換模周期空轉故障率高有效使用率低重復返

54、工；人員工序設置不合理，勞動力浪費；寬方時間；等待；有效出力率低；重復返工；物料物料損耗超標；在線庫存高；重復返工；現場空間浪費質量物料損耗；質量管理成本；第一百零四頁，共一百六十二頁。2022/8/24104降低成本操作方法現場持續改善小組人機料法環生產線工序工位優化；有效出力率；時間管理；快速切換；降低故障；提高有效使用率；控制來料質量；控制現場物料損耗；減少在線庫存；改善工藝方法；目視管理和6S；第一百零五頁，共一百六十二頁。2022/8/24105作業過程示意圖加工加工檢驗加工時間搬運距離存儲搬運等待作業流程圖在工藝流程圖的基礎上，增加了搬運、等待和存儲等項，因此，作業流程圖是過程和作

55、業分析的必要工具。 第一百零六頁，共一百六十二頁。2022/8/24106關于加工的分析工序工位設置是否合理？工序工位的負荷是否平衡？ 制造周期是否能夠縮短？是否能做到“一個流”？4321工序人工成本實際作業時間人數第一百零七頁，共一百六十二頁。2022/8/24107和加工相關的IE課題生產線平衡；平衡作業；U型線；成組技術/工作單元：工藝布置。4321工序人工成本實際作業時間人數第一百零八頁，共一百六十二頁。2022/8/24108關于搬運的分析能否取消搬運？ 能否減少搬運次數？能否改善工藝布局？能否消除空搬運？ 能否提高搬運的效率？ 能夠采用單元搬運系統？ 工序1234距離頻率（次數）搬

56、運總量搬運成本第一百零九頁，共一百六十二頁。2022/8/24109關于存儲的分析是否存在過量生產的庫存/半制品和半成品？是否存在生產失衡形成的庫存/半制品和半成品？ 是否存在質量原因導致的庫存浪費？能否減少批量（LOT）？能否通過改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4321工序呆滯存量成本單位時間平均存量庫存量第一百一十頁，共一百六十二頁。2022/8/24110關于等待的分析形成等待的原因：區分計劃中等待（正常）和突發性等待（非正常/滯留）；能否通過改善流水線效率？能否改善工藝布置？ 4321工序缺料等待 質量等待調機等待故障等待 閑置等待第一百一十一頁，共一百六十二頁。2022/8

57、/24111關于檢驗的分析檢驗是否有必要？檢驗的方法是否正確？是否可以合并檢驗？ 工位1234檢驗時間頻率（次數）檢驗成本第一百一十二頁，共一百六十二頁。2022/8/24112過程分析和控制Process Analysis and Control第一百一十三頁，共一百六十二頁。2022/8/24113過程分析的目的和重點過程分析以整個生產過程為研究對象，研究分析完整的工藝過程（加工、制造、裝配）；分析是否存在多余或者重復作業，工序/工位設置是否合理、搬運是否太多、等待是否太長以及現場物料存儲是否太多等問題。過程分析:以原料、材料、零件或者制品為對象，對工程如何被進行，展開分析調查的方法。 以

58、“物的流動”為著眼點，設計或改善作業次序的分析手法。第一百一十四頁，共一百六十二頁。是否有不必要的等待；是否有不必要的搬運；搬運的距離是否太長；搬運的方法是否有問題； 是否能同時作業和質檢；設備和工裝的配置是否合理；工序是否合理； 作業分配是否均衡。過程分析的內容第一百一十五頁，共一百六十二頁。2022/8/24115做什么？what何處做？where何時做？when由誰做？who如何做？how有沒有更好的結果；有沒有更合適的位置；有沒有更合適的時間；有沒有更合適的人選；有沒有更好的方法。過程分析提問-5WHY第一百一十六頁，共一百六十二頁。過程分析的四大原則取消合并重排簡化Eliminate

59、CombineRe-arrangeSimplify第一百一十七頁，共一百六十二頁。過程分析次序步驟一：分析準備 加工產品和工序設置；Takt Time (節拍)；標準時間；質檢標準；工藝布置；作業指導書；物料清單。1234567第一百一十八頁，共一百六十二頁。2022/8/24118步驟二：準備作業過程圖 必須仔細考慮作業的目的，再分成加工、搬運、檢查以及等待。要仔細分析各種屬性，比如等待，有計劃性的，有偶發性的，然后再區分為存儲或者滯留。因為實際的作業是動態的，所以需要準確分清作業過程之間的界限。 比如加工的起始點，搬運的起始點等。調查者必需使過程的界限清楚，否則就會給時間測定帶來困難。12

60、34567過程分析次序第一百一十九頁，共一百六十二頁。2022/8/24119步驟三：測定過程中的項目，做好紀錄：作業過程圖完成后，為了測定數據準確，必須直接到現場進行測定。下表的過程分析記錄項目可供參考：1234567過程分析次序項目工程數時間(分)距離(m)人員(人)加工275-2搬運5228510檢查325-6等待3130853總合131228521第一百二十頁，共一百六十二頁。2022/8/24120作業步驟作業目的操作者設備/工裝車間/工序作業時間方法加工切削、焊接個人/小組名稱和數量車間/工位周期作業指導書搬運批量搬運同上名稱和數量搬運起始點搬運時間搬運形式和方法檢驗工序檢驗同上檢