1、 品質(zhì)統(tǒng)計七大手法 品質(zhì)統(tǒng)計方法是工廠品質(zhì)治理過程中經(jīng)常運用的重要手法。要緊是通過對各種相關(guān)資料的收集.分析和利用,以用來証實產(chǎn)品生產(chǎn)過程能力及產(chǎn)品對規(guī)定要求的符合性。其作用在應用于產(chǎn)品的設計.生產(chǎn)過程的操縱.防止不合格品產(chǎn)生.品質(zhì)問題的分析.查找緣故.確定產(chǎn)品和過程的限定值，預測驗証并測量和評定產(chǎn)品質(zhì)量特性。為了達到上述目的就必須選擇適宜的統(tǒng)計方法，下述即常用的統(tǒng)計方法及其應用。圖示法（直方圖.制程流程圖.散布圖.柏拉圖.因果圖等)要緊用于進行問題診斷,并據(jù)此選擇適宜的方法進行統(tǒng)計診斷統(tǒng)計操縱圖( R.C操縱圖等)要緊用于監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)和測量過程。試驗設計要緊用于確定變量對過程和產(chǎn)品性能有顯

2、著影響。建立量化模型進行回歸分析要緊用于生產(chǎn)過程運作的條件和產(chǎn)品設計發(fā)生變化時,對產(chǎn)品和過程的特性進行分析。進行變量分析對各變量構(gòu)成進行評估.似務變量占總體變量的比例，作為最佳的質(zhì)量改進機會的依據(jù)。為操縱圖.產(chǎn)品特性的確定和產(chǎn)品的放行設計抽樣方案。抽樣計劃工廠質(zhì)量治理假如能充分運用各種統(tǒng)計手法，將在各方面受益，并表現(xiàn)在:發(fā)現(xiàn)品質(zhì)管制過程中的薄弱環(huán)節(jié),對品質(zhì)改善采取針對性的措施查找形成品不良的因素，使品質(zhì)追溯有據(jù)可依驗証品質(zhì)操縱方法有效性。以下介紹品管七大手法直方圖柏拉圖因果圖法（魚刺圖)層別法操縱圖檢查表推移圖 2.統(tǒng)計技朮的應用一 直方圖 直方圖有稱柱狀圖,是將囤積數(shù)據(jù)匯總.分組,并將每組數(shù)

3、據(jù)繪成柱狀圖，依統(tǒng)計數(shù)據(jù)的分布形狀,進行產(chǎn)品生產(chǎn)過程品質(zhì)狀態(tài)及管制能力的分析。運用直方圖進行分析的步驟為數(shù)據(jù)統(tǒng)計 將同一類型和相近似的現(xiàn)象歸納在一起,以分析該類現(xiàn)象對產(chǎn)品品質(zhì)的影響程度。將統(tǒng)計數(shù)據(jù)分組.確定組數(shù)是直方圖分析中的重要步驟，將統(tǒng)計的樣本總數(shù)進行合理分組便于觀察數(shù)據(jù)分布情況，合理的組數(shù)魚樣本總數(shù)的關(guān)系通常為:(見右下表) 3計算全距.組距組界.中心值:N（樣本總數(shù))組數(shù)50以上4-6組5-00-10組100011-組00-05-9組0以上2組全距:代號為R,是數(shù)據(jù)中最大值與最小值的差,即組距代號為 ，組距（h）=R 組數(shù)，組距通常選整確定組界:最小一組的下組界= -測量值的最小位數(shù)/

4、2測量值的最小位數(shù)一般是或01最小一組的上組界下組界+組距確定中心值各組界之間的中心值，也稱中值。每組的中心值=(該組的上組界下組界)/2。 4.統(tǒng)計符合各組值的數(shù)據(jù)次數(shù)在已確定的每組上下界的數(shù)值范圍內(nèi)，將樣本數(shù)據(jù)中符合此范圍的樣本數(shù)統(tǒng)計出來，每一個數(shù)據(jù)為一次建立坐標系以數(shù)據(jù)的次數(shù)值為縱軸,特性值為橫軸，建立坐標系 直方(柱狀)操縱圖MDE NAME： DAE: Y 1.人力操縱圖 80 .實際工時 70 Y.表示變量直 6 50 40 20 1 X 6 9 12 15 1 224 7 30 MODEL NAME: DATE: 1.品質(zhì)操縱圖 8 . .表示變量直 70 Y 同一類型的品質(zhì) 6

5、0 不良情況出現(xiàn)的 0 頻次 0 3 20 1 0 3 9 2 5 8 2 2730EMRS:SSB： CHEK BY： PPVED BY:CC： ENG; PMC; PRU； AM;按每組數(shù)據(jù)次數(shù)的多少在坐標中繪出柱狀圖，并記入圖名.日期.制作人等。例: 直方圖用應用實例 實驗室為測定某型號火牛的溫升是否正常，經(jīng)統(tǒng)計獲得以下數(shù)據(jù): 火牛測定表測試部門使用測試房實驗編號042所屬部門實驗室火牛型號韻邦663M16T檢測人劉俸劍檢測日期0.11.1序號實測序號實測序號實測序號實測序號實測128.1162191754.5228127.2252.237.243.6329137552362236.43

6、42.64381722471.4341.6448750.15689574.5352.1455.965.166866.636564673738.1767.22.13749.451.86.838.2875.6383648.941945963.2394849391038.82046.4023452.75051.2單位:次/.P由表可知,樣本最大值L=78.,最小值S2全距R=7.2-280.2組數(shù)為9組,則組距C=50.2/5.6第一組的下組界=20.05=2.5，上組界=33.514 火牛溫升直方圖12 X10 8 6 4 2 0制表部門： 制表人： 制表日期：數(shù)據(jù)的次數(shù)分布如下： 次數(shù)分布表組別

7、組界組距中心值分布次數(shù)27.95-355.0.75433.55-3915563511339.-44.756419544.5-5.355.647.5580.3-55.55.354655.95-655565.75071.5-715.35486.1572.755.669.5927-8.55.67.56由圖中看到火牛溫升直方圖偏左分布,屬不正常,進一步分析其緣故為冷卻時間過短導致。應延長冷卻時間,使其分布狀態(tài)為正態(tài)分布。一般來說,應用直方圖進行品質(zhì)分析可達到如下目的:比較平均值輿標準值,將其作為是否調(diào)整制程生產(chǎn)品質(zhì)管制方式的依據(jù)；評估制程能力符合工程設計能力的依據(jù)考核各部門品質(zhì)管制績效的依據(jù)比較物料或

8、供應商的方法直方圖在應用過程中經(jīng)常出現(xiàn)以下情況:圖一:正態(tài)分布，左右對稱，表明制程正常.穩(wěn)定圖二:偏態(tài)分布,制程中顯示有異常因素。圖三:雙峰分布,表明制程內(nèi)可能有二種不同的偏差。圖四：不正常分布，可能測定的數(shù)據(jù)有偏差。 (2) （3) （)二.柏拉圖法在工廠實際職作業(yè)過程中，造成品質(zhì)不良的緣故專門多,但有一些因素所占的比率較低而有一些因素所占的比率專門高。柏拉圖確實是將肢這些因素加以量化，對占0以上的項目加以緣故調(diào)查.分析，并獲得品質(zhì)效率法而提升。 使用柏拉圖進行品質(zhì)分析,必須要確定不良項目，按項目分類進行數(shù)據(jù)的統(tǒng)計輿匯總，再按所得數(shù)據(jù)繪制出曲線輿直方圖。 應用柏拉圖進行品質(zhì)分析的步驟:決定品

9、質(zhì)分析的期間,以確定進行數(shù)據(jù)的選取將品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)按項目進行分類登記各項目數(shù)據(jù),按大小順序依次自左向右排列在橫坐標軸上，(即大多數(shù)靠近縱坐標)以縱坐標表示項目的數(shù)量或折合金額數(shù)在橫坐標上繪制每個項目的直方圖形逐項累計項目數(shù)量，并按縱坐標參數(shù),將所得之累計數(shù)標在柏拉圖上連接累計曲線。 柏拉圖應用示例QA在八月份檢查成品品質(zhì)狀況統(tǒng)計如下:序號不合格項目/類型不合格數(shù)量占不合格品總數(shù)比率()累計比率1產(chǎn)品表面刮花399.239.22產(chǎn)品變形30372.3破損11611.8.84油污91.12.95貼紙移位33.966裝箱數(shù)量不符272798.77其它131.300序號不合格項目/類型不合格數(shù)量占不合格

10、品總數(shù)比率（%）累計比率合計00100步驟2:繪制柏拉圖 步驟3：解讀柏拉圖由上圖可知：造成品質(zhì)不合格的要緊因素是:1.產(chǎn)品表面刮花2.產(chǎn)品變形3.產(chǎn)品破損。此三項累計達83.8,工廠應著重調(diào)查造成此三項不合格得緣故，并在綜合分析的基礎(chǔ)上，制定出有針對性的糾正措施。三.因果圖(魚刺圖) 在品質(zhì)統(tǒng)計中,運用柏拉圖找到要緊的問題，需要進一步用因果圖來分析問題產(chǎn)生的緣故,“一項結(jié)果的產(chǎn)生，必定有其緣故，應充分利用圖解法找出其緣故來”。這是由日本品管專家石川馨提出來的,因此,因果圖又稱為“石川圖”,因其形狀象魚刺,也稱之為“魚刺圖”。魚刺圖的構(gòu)成是先例出發(fā)生品質(zhì)變異的項目,然后對造成變異的4MIE因素

11、(人.機.方法物料.環(huán)境)進行分析,將造成品質(zhì)變異的緣故一 一列明。其差不多形狀如下:物料人員 第一層緣故 第二層緣故質(zhì)量問題設備作業(yè)環(huán)境作業(yè)方法法 第三層緣故因果圖的應用步驟確定產(chǎn)生的品質(zhì)變異問題，將其標明在圖中主干的前端召集相關(guān)人員研討,將可能的緣故全部顯示出來,先將第一層緣故找出,展開形成第二層緣故將第二層緣故展開,形成第三層緣故,依次展開,直到提出解決措施為止分析圖上標出的緣故，從最低層次緣故中找出少量對結(jié)果有要緊影響的緣故,并畫上標記,對它們進一步收集資料。進行實驗和確認 因果圖應用實例電子部Q組對003年月份電動工具快充充電器電路板各項不良狀況統(tǒng)計后,將各項數(shù)據(jù)制成不良狀況一覽表。

12、 電路板不良狀況一覽表 制表部門:QA組 制表人：常玉鋒 制表日期：032序號不良項目不良品數(shù)(件）占不良總數(shù)比率(%）累計比率(%)1線路不良65.54.82焊接不良633.668.4裝配不良108977.44尺寸不良88445絲印不清6.589.裝箱錯誤04.17表面贓物423.597.其它不良292.410合計1200100將表中各項數(shù)據(jù)繪制成柏拉圖,有圖專門容易看到電路板中不良項目比例最高的是線路不良，占不良率的54.，因此,運用因果圖對線路不良項目展開分析，查找產(chǎn)生不良的要緊緣故。通過對線路不良的緣故分析,查找出其中的要緊緣故為:作業(yè)人員:本月招進新員工過多，未能進行足夠的培訓，另外

13、有經(jīng)驗的老員工流失過多。設備:設備電壓不穩(wěn)，造成質(zhì)量不穩(wěn)定，多個供應商的元件混用，也造成質(zhì)量不穩(wěn)定。物料:免檢放行物料太多且未嚴格執(zhí)行先進先出原則。作業(yè)方法：沒有及時更換作業(yè)指導書，操作不規(guī)范。作業(yè)環(huán)境：噪音.光線等影響作業(yè)員注意力。其它方面：生產(chǎn)計劃中急單過多,造成加班頻繁，客戶給定圖紙中參數(shù)有誤差。物料設備作業(yè)人員 線路板表面生鏽未經(jīng)培訓上崗 頂位太多 調(diào)機欠經(jīng)驗 物料不良 生產(chǎn)計劃中 人員不穩(wěn)定操作技能欠缺 加班過多 人員流動過快 元件不良 機器運行不良 免檢物線路不良 多個供應商不一致 電壓不穩(wěn)定 料多 型號更改,未制 噪音過大 新開發(fā)客戶 定作業(yè)指導書 光線太暗 客戶檢驗嚴格欠缺 注

14、意力不集中 未進行首 機器距離太進 視線模糊 模具精度不夠其它作業(yè)環(huán)境作業(yè)方法件檢驗 設計參數(shù)有錯誤工廠各相關(guān)部門在對上述緣故進行研討后，擬定如下改善對策:加強對新員工的培訓,每組中至少安排二名有經(jīng)驗的老員工進行輔導，對重點設備重點產(chǎn)品進行監(jiān)控申購一臺過銻爐加強線爐路板的治理,杜絕同一產(chǎn)品使用多種線路板的現(xiàn)象,并編制書面的線路板質(zhì)量要求給予供應商清查倉庫中不良線路板，由品管部對其質(zhì)量進行重新評定電子開發(fā)部盡快制定新的作業(yè)指導書，并就客戶圖紙中的技朮參數(shù)輿客戶進行確認生產(chǎn)計劃部門在編排生產(chǎn)計劃時合理評估產(chǎn)能，盡量幸免急單。四.層別法層別法是指對某一個項目按統(tǒng)計數(shù)據(jù)分類進行區(qū)別的方法，層別法是統(tǒng)計

15、方法中最基礎(chǔ)的工具。通常輿其它方法如柏拉圖.因果圖等結(jié)合使用。運用層別法時一定要充分了解如何分層，即按什么條件分層。劃分層別的原則人員：按不同組別分層原物料：按不同供應商分層產(chǎn)品：按不同產(chǎn)品別分層機器：按不同機器別分層批別:按不同時期生產(chǎn)的產(chǎn)品分層。 層別法的應用示例QA部在對2003年11月20日至0日生產(chǎn)的成品圓盤鋸進行抽查過程中，對其不良現(xiàn)象統(tǒng)計如下: Q部成品驗貨統(tǒng)計表 序號 日 期不良項目2456890合計1機內(nèi)有異物4336572352雜音685461163大身離殼3465323434接觸不良4476625652外殼刮花1465421306表面贓污845663351保護罩回彈不良5

16、432767478鋸片松動43527891045合計36733447302921357從表中可清晰的看出11月20日至30日,生產(chǎn)的產(chǎn)品每天的不良項目.不良數(shù)量，對每天生產(chǎn)的產(chǎn)品的品質(zhì)狀況一目了然。五操縱圖 操縱圖是工廠品質(zhì)管制中不可缺少的一項重要工具，它最早是由美國貝餌電話實驗室的休華特在12年首先提出使用的，它通過設置合理的操縱界限,對引起品質(zhì)異常的緣故進行判定和分析,使工序處于正常、穩(wěn)定的狀態(tài)。操縱圖的種類、應用特點如下對于上述各種操縱圖的表樣,限于篇幅，此處只給出X-及P操縱圖的表樣，對于操縱圖的應用，本次以操縱圖的應用進行說明。.-Chart:不良率操縱圖的應用在制程中,定時、定量的

17、隨機抽取樣本接統(tǒng)計所得數(shù)據(jù),分組計算出不合格品率P=nn=單項不合格品數(shù)/抽樣總數(shù)計算平均不合格率(P)=Pn/n=不合格總數(shù)/總抽樣數(shù)計算操縱線中心值,上限及下限值中心操縱線P操縱上限CL=P3P（-P)n =P操縱下限LC-3P(1P）/n P=P5 將抽取得樣本結(jié)果(測量所得數(shù)值）填寫在操縱圖得相應欄中6將數(shù)值按計點方式繪制在P操縱圖上. 操縱界限得解讀: a.數(shù)據(jù)點超出上下限。其中：超過上限的點,要查明造成不合格率高的緣故,并針對性采取糾正措施而對于低于下限的點，也應分析為什么會有如此低的不合格率，是否為往常制定標準過低,或有其它緣故，治理者應針對此現(xiàn)象進行調(diào)查,以便制定出合理的不良率

18、，充分發(fā)揮各生產(chǎn)部門的潛力,使生產(chǎn)業(yè)績不斷上升,并在此基礎(chǔ)上，有意識地降低不合格率標準。 b.抽樣數(shù)據(jù)連續(xù)有7個點偏離中心時,表示制程能力出現(xiàn)不穩(wěn)定，特別是出現(xiàn)7個點持續(xù)走低或7個點持續(xù)走高的狀態(tài)，治理者應謹慎對待。.各點均在上下限之間有規(guī)律的變動時，表示制程情況較為穩(wěn)定,這時治理者應考慮是否提高作業(yè)要求。 操縱圖種類及特點類別名稱操縱圖符號作用應用特點備注計量值操縱圖平均值-極差操縱圖-R判斷工序是否正常的效果好，計算量大，最常用產(chǎn)品批量大，工序正常、穩(wěn)定需通過計算值，如長度、高度重量等治理品質(zhì)時,用X操縱圖中位數(shù)極差操縱圖X-R效果較差、計算簡便產(chǎn)品批量大、工序正常穩(wěn)定單值-移動極差操縱圖

19、XRS能及時判斷工序是否穩(wěn)定，但不易發(fā)現(xiàn)工序分布中心的變化，較簡便抽樣困難或盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常緣故每一個數(shù)據(jù)都需治理，或抽樣數(shù)據(jù)均勻,可用X-Rs操縱圖計算值操縱圖不合格品數(shù)操縱圖計算簡單,易于操作理解,較常用樣本數(shù)量相等要通過不良個數(shù)治理品質(zhì)時,用Pn操縱圖不合格品率操縱圖P要通過不良率、合格率、報廢率治理品質(zhì)時,用操縱圖樣本數(shù)量能夠不等計算量大、操縱線凹凸不平缺陷數(shù)操縱圖C在預先確定的項目中統(tǒng)計所有的不良數(shù),并用來治理品質(zhì)時，用C操縱圖樣本數(shù)量相等計算簡單、易于操作理解,較常用單位缺陷數(shù)操縱圖在不固定的試驗中統(tǒng)計產(chǎn)生的不良數(shù),并用于治理品質(zhì)，用U操縱圖樣本數(shù)量不等計算量大,操縱線凹凸不平

20、部門/組： -操縱圖 操縱圖編號:產(chǎn)品名稱規(guī)格標準Nn管制圖圖圖制造部門期限年月日/年月日品質(zhì)特性最大值上限設備號碼抽樣方式平均值中心值測量單位最小值下限操作員測試人日期合計批號X=R=樣本測定值 XX34XX平均值XXRRX操縱圖 R操縱圖 NA2M3 A2A9D4407.80.522.2850.509 1362.160.48.51.260緣故追查六、檢查表 檢查表是以表格的形式，將要進行的檢查項目分類整理出來，然后按檢查表定期進行檢查，其作用在于比較簡便、直觀地反映問題。檢查表的制作方法確定檢查項目、檢查人員及時間等將要檢查的細目逐條列在表上將相關(guān)的檢查結(jié)果記入表中。檢查表樣表(*見下頁)

21、七、推移圖(散布圖) 推移圖是將實際工作績效于計劃值之間關(guān)系數(shù)據(jù)化，并用統(tǒng)計報表將實績轉(zhuǎn)換成圖示的方法。推移圖能夠反映工作的實際績效于目標值的差距,促進治理者進一步采取措施。推移圖的繪制統(tǒng)計需要到而數(shù)據(jù)設定統(tǒng)計項目,如產(chǎn)量、不良數(shù)、合格率等。將該項目在期間（日、月、年)內(nèi)的計劃數(shù)、實際數(shù)、累計數(shù)分別進行統(tǒng)計并列入相應的表格中建立坐標圖,縱軸表示結(jié)果,將設定的項目用一定的形狀表示出來,如: 合格率:用折線圖部門/組: P-Char操縱圖 操縱圖編號:產(chǎn)品名稱規(guī)格標準管制圖制造部門期限年月日/年月日品質(zhì)特性最大值上限設備號碼抽樣方式平均值中心值測量單位最小值下限操作員測試人日期合計批號PPn=批量

22、抽查數(shù) L LC操縱圖柏拉圖分析緣故追查 產(chǎn)量：用柱狀圖 不良數(shù):用柱狀圖 不良率:用折線圖橫軸表示日期、月度、年度，并將已統(tǒng)計的數(shù)據(jù)列于橫軸下方。推移圖的作用推移圖通過將計劃目標于實績相比較,能一目了然的反映治理成效,假如期間內(nèi)的實績始終操縱在目標線附近,則表明治理狀況良好，否則就需要采取改善行動。推移圖的應用實例電動工具生產(chǎn)部00年1月生產(chǎn)型號為圓盤鋸的電動工具,在該類產(chǎn)品完成后，經(jīng)統(tǒng)計編成如下圖的月度推移圖。從該圖中即可了解該部門11月份的生產(chǎn)實績、不良率等生產(chǎn)狀況。 電動工具生產(chǎn)部203年1月月度推移圖 品質(zhì)績效分析工廠的品質(zhì)治理是否上軌道,各項品質(zhì)操縱活動是否有效落實執(zhí)行,要通過品質(zhì)

23、績效來體現(xiàn)。對于工廠治理者,只有通過品質(zhì)績效的分析，才能明了現(xiàn)行品質(zhì)治理水平輿質(zhì)量目標之間的差距，獲取質(zhì)量改進的必要信息。一.品質(zhì)績效分析的步驟準時出貨率. 客戶投訴率3 生產(chǎn)直通率4成品合格率 標識 日產(chǎn)數(shù) 2.6 2600 不良率 2.4 120 日產(chǎn)計劃 2400 計劃累積 .2 00 2 實績累積 2.0 100 00 1.8 900 1800 .6 80 不良目標 60 1. 14000 1.2 60 12000 . 500 0000 0.8 400 累積實績線 800 0.6 300 600 0.4 200 累積計劃線 000 0. 0 200 50 100 日期 1 3 4 5

24、27 28 2 3 31 合計 實績?nèi)债a(chǎn)量 90 80 80 92 5實績不良率 0 1.2 1. .0 1.3 累 計劃數(shù) 901802700360450 21600 積 計劃數(shù) 93018273710 4660 對七大手法的補充：柏拉圖的分析 一般情況下,以累積百分比達到0%的不良項目為要緊項目,稱為A類累積在8-95%左右屬次要項目,稱為類5以上為更次要問題，但實際工作中不可機械的按8%確定,應結(jié)合具體情況來選定。 柏拉圖一般直觀的展現(xiàn)出要緊問題，因此運用柏拉圖發(fā)現(xiàn)問題后,應明確從要緊問題豬著手，集中精力優(yōu)先解決，然后再持續(xù)運用其方法逐步解決其它問題。因果圖的分析及注意事項 eq oac

25、(,1).運用腦力激蕩法時,應發(fā)揚民主、集思廣益、暢所欲言、嚴禁批評別人的觀點。 eq ac(,2)在確定要緊緣故,采取對策,列出具體措施、負責人、實施時間等。 eq oac(，3).針對要緊緣故,采取對策,列出具體措施、負責人、實施時間等，如下圖不良項目緣故分析采取對策負責人實施期限效果確認排列圖、因果圖和對策表,稱“兩圖一表”，在質(zhì)量治理中運用最普遍。直方圖:分布極差R。R=最大值-最小值=Xmax-Xmin. 各組簡化中心值Ui. 以頻數(shù)(fi)最大一覽的中心值記為,用下式確定各組Ui.值。各組中心值Xi- X0 hUi.= 計算頻數(shù)fi輿簡化中心值的乘績,即fi Ui并填入表中。計算頻

26、數(shù)fi輿簡化中心值平方的乘績,即Ui.2。n Xi I=1 n計算平均值 X= () （1)可用簡化公式X=X0+hfi Ui.fi (2)計算標準差S(正態(tài)分析、工序能力用到S） n (Xi-X)2 I=1 n 依正態(tài)分布S= 或用簡化公式：S=hfi Ui2.fifi Ui.2fi直方圖輿公差進行比較 (1） () （3） (4） (5) (6)注:兩虛線之間為分布范圍B。 兩實線之間為公差.分析：質(zhì)量特性分布范圍B位于（公差)的中間,平均值(中間虛線)差不多輿公差中心重合,兩邊并都有一定余地，較理想。B在T之內(nèi)，但傾向一邊，有超差的可能，應采取措施糾正。B在之內(nèi),但特不接近T之上下限,分

27、布太大,應設法使分布集中,提高工序能力。B遠小于,這說明工序能力過剩,此時應改變工藝，以提高效率,或縮小。B偏離,明顯超差,即刻糾正。遠大于,兩邊超差，即刻糾正，提高加工精度，或放大公差。散布圖 散布圖是分析研究兩種特性之間相互關(guān)系（相關(guān)性）的方法。兩種特性之間的相關(guān)性如單從數(shù)據(jù)觀察則專門難判斷,如做成散布圖則較為直觀，如線性相關(guān)、非線性相關(guān)等。作法收集300組相對應的數(shù)據(jù),數(shù)據(jù)必須一一對應。取橫坐標表示自變量,蹤坐標表示因變量，坐標距離大小依實際確定描點，依數(shù)據(jù)確定并描繪出各坐標點。如點重合可用來表示填上標題、日期、數(shù)據(jù)等。散布圖的觀察依據(jù)觀點的分布情況,判斷兩個變量之間的相關(guān)性，以及相關(guān)狀

28、態(tài)和緊密程度,圖形狀態(tài)專門多,常見有如下幾種。圖(a）為強正相關(guān)（X變化，Y隨之變化）(b)為弱正相關(guān)（X變化，大致變化) （c)不相關(guān)（X和無明顯相關(guān)關(guān)系)（d）強負相關(guān)(X變化，Y變小）(e）弱負相關(guān)(X變大,Y大致變小）()非線性相關(guān)（X變大,Y輿不成線性變化）。觀察散布圖的注意事項： 強正相關(guān) 弱正相關(guān) 不相關(guān) 強負相關(guān) 弱負相關(guān) 非線性相關(guān)注:橫軸為X軸蹤軸為Y軸.要有足夠大的樣本。如樣本太少，做出來的圖形零落分散,形不成趨勢,難以判斷其相關(guān)關(guān)系。異常點的處理。相關(guān)圖上遠離總體的異常點。如下圖(1）所示,可能是由于測量的錯誤、記錄錯誤或作業(yè)條件發(fā)生變化等專門緣故造成。此時應專門好地分

29、析研究,查明緣故,并除去這些異常點。但注意,如緣故不明，不可隨意去除這些點。要注意分層觀察。如圖（)所示，如從整體觀察大概無相關(guān)性,若分層觀察就有明顯相關(guān)性,如圖（3）所示，從整體看大概相關(guān),若分層就不相關(guān)了。在實際應用中,應注意結(jié)合各種情況進行分析、判別。注：橫軸為X軸 蹤軸為Y軸.圈內(nèi)為異常點。3.散布圖的相關(guān)判定在實際生產(chǎn)和工作中,為迅速判斷兩類數(shù)據(jù)是否相關(guān)時，常采納中直法。 中值法做法如下: 1.作中值線。在相關(guān)圖上分別作出XY軸的中值線,使.的中值線左右兩側(cè)的點數(shù)相同,并由兩條中線正交將相關(guān)圖分成自右上角起逆時針方向第.象限。如下圖數(shù)點。數(shù)出各象限內(nèi)的點數(shù)n及位于線上的點數(shù),記如下表

30、。象限線上合計 3計算 第輿第象限的點數(shù)和+n 第輿第象限的點數(shù)和nn 象限點數(shù)分布總和N=-n線（n位總點數(shù),n線位線上點數(shù)） 在制定時,應取點數(shù)和較小值作為判定值。判定,將計算結(jié)果輿檢定表比較,假如點數(shù)大于判定值，則應判定為相關(guān),否則為無關(guān)。檢定表如下，其中5%、為危險率(危險率小表示錯判掛概率小）。相關(guān)檢定表N+N點的界限N+N+N點的界限N+NN+N點的界限%51%51%5%31166222471026222580026822591391126922511140111370232110141111726242121472242141214735714244131574528153453

31、57525212431572287247167726298481416782731934911927302355151780280214515812322452618828323465118839226547198493225575511985303265617208630332767578287313328685818288342591983133076019219032331960229323532962202936381063202933634916422393336311621245375操縱圖 UC(Uper Conto imt) CL（owr otol imt) CL(entori

32、mit) 操縱圖的作用及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異常現(xiàn)象和緩慢變異，預防不合格品發(fā)生。有效分析判斷生產(chǎn)過程中工序質(zhì)量的穩(wěn)定性,從而可降低檢驗、測試費用。為判定工序目標和規(guī)格界限，特別是對配合零部件的最優(yōu)化確立可靠的基礎(chǔ)，也為改變未能符合經(jīng)濟性的規(guī)格標準提供了依據(jù)。保証產(chǎn)品質(zhì)量提高緊急效益。操縱圖的作法操縱圖具體分為計量值和計數(shù)值兩種，下面僅介紹兩種常用的操縱圖。a.X-操縱圖(平均值輿極差操縱圖）X 操縱圖中線CLx=X1 公式 a) 上限UCLx= 1A2R 下限UCLx= X1-R 式中X1為抽取樣本總體平均值。 R為抽取樣本每組極差平均值 A2為常數(shù),可由下表查出。 R操縱圖中線CLR=RUC

33、R=D4RCL=D3式中D3 均為常數(shù),可由下表查得系數(shù)n2A3m33A2d3D2DD40.790.7581.2.79620590.880.682821.470.70.594.198.692.20.864.1.151.2900.830.41.150.5425.8485.082.0041.8 收集數(shù)據(jù) 當生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)時（如大訂單開始正常生產(chǎn)),每隔一段時間或在一定時期之內(nèi),抽取總額為0-00個以上（最好100個以上）的樣品測量。 數(shù)據(jù)分組 分組的原則是一般取組數(shù)K20-2,每組的樣本大小n一般為=3-。（分組無嚴格規(guī)定,可根據(jù)實際狀況進行調(diào)整） 計算X和XX= X+X2+X3+Xnn的結(jié)果應

34、比原數(shù)據(jù)多一位小數(shù)。 KXiI=11K X1+X2+X3+Xn KX1 X1 結(jié)果應比遠數(shù)據(jù)多兩位小數(shù) R 計算各組極差Ri及平均值 RXmxXmin (XmaXi 分別為本組內(nèi)最大值和最小值) KXiI=11KR 將每個X平均值和值描入表圖中。依公式計算X平均和R操縱圖的操縱界限。畫操縱圖。將圖中描的點順次連接，便構(gòu)成操縱圖。P操縱圖(不合格品率操縱圖) P操縱圖是通過產(chǎn)品的不合格品率的變化來操縱質(zhì)量的,屬于計數(shù)值操縱圖。它常用于極限規(guī)檢查零件外形尺寸或目測檢查零件外觀，從而確定不合格品率的場合。數(shù)據(jù)選取輿分組，一般按時間順序?qū)⒄Ｉa(chǎn)的產(chǎn)品分成若干群，從每群中抽取樣品數(shù)大小為n為樣本,查清

35、樣本中不合格品的個數(shù)n。一般來說,為便于計算,每次抽取樣本數(shù)中的樣品數(shù)應盡可能相等，一般取n=50-0個，取樣本數(shù)（組數(shù))為10-25組。Pn n 計算每組的P(不合格率)P= P 計算平均不合格品率Pnn P 計算上、下限（依公式,注意下限CLp不可能為負值。）關(guān)于n值的討論P(1-P) 3nP UCp 依據(jù)公式 = p 可知,當n值(樣本中的樣品數(shù))增大時,操縱界限變小反之,當n值過小時，P=0點增多，不容易發(fā)現(xiàn)異常，而且，操縱圖中,當n值相同時，操縱界限出現(xiàn)明顯的凹形臺。故當每次無法抽取相同的樣本數(shù)時(即n不相同),可用n值的平均值代之,即： Knix=1 kn=注意這種作法僅限于以下條

36、件:樣本中最大的樣品數(shù)nmax樣本中最小的樣品數(shù)in1n （不等號后的為的平均值)操縱圖操縱界限的發(fā)展討論 在實際工作中,按零缺理論和持續(xù)改進的原理，一般認為值越小越好(當然，樣本數(shù)應足夠)，如P則最好，故現(xiàn)今操縱不良率的目標應是趨近于零,當我們在制作操縱圖時,如引入以上原理,則操縱界限更改為：LP= LP 不存在 CLP=簡易的P操縱圖如下圖:YUCLp=PMX操縱圖中其它類型的操縱圖。計量值操縱圖 Xbar-R(平均值輿全距操縱圖） X-：中位數(shù)輿全距操縱圖 ar:平均值輿標準差操縱圖Rm:個別值輿移動全距操縱圖.計數(shù)值操縱圖 Phat:不良率操縱圖 P-chrt：不良數(shù)操縱圖 C-hat:缺點數(shù)操縱圖U-chart:單位缺點數(shù)操縱圖操縱圖選用決策圖確定操縱項目 是計量值嗎？NOYESNOYES是否依不良統(tǒng)計是否以缺點數(shù)計YESYESYESYESNOYESNOYES抽樣數(shù)是否固定抽樣數(shù)是否固定采納P圖采納U圖YESYESYESYESYESYES采納C或U圖采納P或Pn圖每組平均值是否容易計算NOYESNOYES采納X-R圖特性相同嗎？或不可進行分 組抽樣嗎？YESYES是否每組抽樣數(shù)9采納Xbar-R圖NOYESYESYES采納X-Rm圖YESYESNOYESY