1、 礦粉拆包崗位一、本崗位任務將外來礦粉劃包倒入礦粉斗中計量，供酸解使用。劃包至酸解二、工藝流程簡圖外購礦粉原料庫計量斗 三、操作步驟礦粉在拆包前必須經(jīng)抽樣檢驗合格后方可使用。2、拆包時根據(jù)不同產(chǎn)地分開拆包，單獨使用則單獨拆包，拆入礦粉斗的礦粉質量應保證每斗在2000-2200，對每斗礦粉必須用電子秤稱重，以保證加入同一酸解槽的三斗礦粉總質量滿足酸解工藝要求。3、倒包時，應把袋抖干凈。4、將空包整理打包回收。四、注意事項1、加礦操作工在配合酸解操作工吊礦時，要多加強聯(lián)系，在吊礦時下部嚴禁站人，以免發(fā)生危險。2、拆包時如遇濕礦粉（手捏感到有水或眼看是濕的）、粗礦粉（呈細沙狀）、顏色異常礦粉及同一批

2、包裝袋不一樣的礦粉，應另外堆放，并加標志牌識別，同時向車間主任匯報，夜班向大班長匯報。由車間向生技部匯報，由生計部根據(jù)情況處置。3、切勿將塑料袋、編織袋等雜物混入礦粉斗中。4、拆包漏到地面的礦粉應鏟入口袋中，不得用水沖走，地面濕礦粉曬干后用。硫酸稀釋崗位一、本崗位任務將外來98%濃硫酸稀釋為93%酸，供酸解使用（夏季用）。二、工藝流程簡圖廢酸貯槽河水98%硫酸廢酸供酸解 硫酸貯槽稀釋槽93%硫酸貯槽 河 水三、操作步驟以96%濃硫酸為例：1、打開1#濃硫酸貯槽的閥門，往稀釋槽中放入濃硫酸至11.19m3刻度（扣除上次沒有打完的約1m3硫酸，實際進酸10.19m3，并關閥門。2、打開液下泵的循環(huán)

3、閥門，并啟液下泵進行循環(huán)。循環(huán)5分鐘后，取硫酸分析濃度。3、打開冷卻水閥門，保持冷卻水流量2025m3。4、根據(jù)稀釋前分析的硫酸濃度，計算須加入的廢酸體積，打開進廢酸的閥門，加入經(jīng)計量的廢酸0.774m3，并關該閥門。5、在循環(huán)冷卻過程中，注意觀察溫度計的變化情況，當溫度降至45以下時，取樣分析稀釋后的硫酸濃度，當硫酸濃度在9294%范圍內時，開進2#小濃硫酸貯罐的閥門，關循環(huán)閥門，并關冷卻水的閥門。將稀釋好的濃硫酸用循環(huán)泵打入2#濃硫酸貯罐。6、如酸解急需硫酸，也可將稀釋、冷卻好的硫酸，在稀釋槽直接送到酸解計量槽。操作如下：循環(huán)、冷卻結束后，關冷卻水的閥門，關循環(huán)泵、循環(huán)閥門。開稀釋槽底部出

4、酸閥門及泵前閥門（其余閥門關），并開往酸解的送酸泵，送酸完畢后，關稀釋槽的出酸閥門及相關閥門。7、在正常的情況下，每稀釋一槽，均打入2#濃硫酸貯罐，酸解需要稀釋好的硫酸時，打開濃硫酸2#貯罐的出酸閥門，再開往酸解的送酸泵，直接往酸解供酸。8、在硫酸稀釋系統(tǒng)連續(xù)運轉時，如果1#貯罐的濃硫酸穩(wěn)定，廢酸基本穩(wěn)定，可根據(jù)操作經(jīng)驗，沒必要每槽稀釋前后的濃硫酸濃度都進行化驗，可根據(jù)情況數(shù)批抽檢一次，提高運行的效率。9、本稀釋系統(tǒng)的冷卻水是采用的河水，同時電除霧崗位、煤氣爐用同一管道的河水，開冷卻水時，不宜過大以免影響其他兩崗位，并到這兩個崗位了解用水情況，根據(jù)情況合理調整。四、注意事項為安全起見，稀釋槽每

5、批稀釋、冷卻結束后，往2#濃硫酸貯罐送酸時，應先停循環(huán)泵，后關循環(huán)閥門，再開往2#濃硫酸貯罐的進酸閥門，然后操作人員離開現(xiàn)場再開循環(huán)泵送酸。往酸解送酸酸時，不管從2#濃硫酸貯罐還是從稀釋槽直接往酸解送酸，均要嚴格執(zhí)行先開關相應的閥門，操作人員離開現(xiàn)場，再開泵送酸。稀釋系統(tǒng)現(xiàn)場所有的法蘭閥門，均要求加防護塑料罩，以防墊片突然損壞硫酸飛濺傷人。往稀釋槽進稀釋廢酸時必須先開循環(huán)泵循環(huán)再進廢酸，否則會造成局部過熱、硫酸濃度過稀對稀釋槽及盤管腐蝕嚴重。往稀釋槽進濃硫酸時，必須仔細觀察液位尺的上升情況，不準離開現(xiàn)場，否則會發(fā)生嚴重的溢酸事故。操作人員必須穿工作服，戴手套等勞動保護用品，不準穿涼鞋。如硫酸沾

6、上皮膚應立即用干布擦干并用大量水沖洗干凈，嚴重時治療。硫酸稀釋有關計算：根據(jù)數(shù)批廢酸分析結果，今后硫酸的稀釋計算可按以下平均值：H24：250（即0.253）；1.263（即1.263）。以濃度為96%，密度為1.8255 m3的濃硫酸，稀釋至92.5%，密度1.8一三6 3，總稀釋體積為11.71 m3為例計算所需的濃硫酸、廢酸體積。設：所需96%的濃硫酸的體積為V1 ，所需廢酸的體積為V2 。列以下方程組：1.825596% V1 + 0.25 V2 = 11.7192.5% 1.8一三61.8255 V1 + 1.26 V2 = 11.711.8一三6解方程組得：V1 =11.19m3

7、；V2 =0.774 m3酸解還原崗位一、本崗位任務 將鈦礦中不溶性二氧化鈦轉移到可溶于水的硫酸鹽中并將三價鐵還原為二價鐵。二、工藝流程簡圖廢 酸 槽淡鈦液槽硫酸計量槽 淡鈦液廢酸濃硫酸 工藝水酸 解 槽壓空鈦液去沉降崗位 蒸汽 三、操作步驟（一）開車前檢查1、酸解前檢查酸解槽及崗位所屬設備是否正常，重點關注各管線暢通、閥門控制有效、原輔材料準備充分和計量準確。酸解槽內應無槽腳或異物，耐酸磚的內層應完好，如發(fā)現(xiàn)外層損壞面積過大或內層有損壞，須修復后再用。2、定期（每月一次）檢查酸解槽內氣體分布板和瓷板損壞情況。3、進入酸解槽操作應一人入內，一人在外監(jiān)視，確保安全。（二）酸解操作1、根據(jù)濃硫酸、

8、廢酸、淡鈦液濃度及酸解工藝指標要求，計算出濃硫酸、廢酸、淡鈦液耗量。夏季或使用攀礦需將濃酸稀釋至93%使用。關底閥，開壓空。開對應濃硫酸閥門，啟泵將計算量濃硫酸由計量槽打入相應酸解槽，停泵，關酸解槽相應入口閥。加礦粉：將礦粉貯斗用電動葫蘆吊至對應的酸解槽上方，通過加料口將規(guī)定量礦粉加入酸解槽中。注意電動葫蘆鋼絲繩不纏繞，不滑槽。每斗礦粉加畢應敲擊桶身，將剩余礦粉加入。予混5分鐘以上，加入啟動廢酸或水,蓋好壓緊加料口。酸加畢約5-6分鐘進入主反應階段。冬季如需要蒸汽加熱，開蒸汽閥向槽內送入蒸汽加溫至槽內物料發(fā)生強烈震動為止，夏季不加溫。5、觀察冒煙狀況，開始冒大煙時啟噴淋水泵，冒煙結束關水泵。注

9、意水溫不要超過40，超過40向貯槽補充新鮮水并調整好水位（詳細操作見酸解尾氣操作規(guī)程）。6、冒煙結束，使壓縮空氣延續(xù)3-5分鐘，即夏天可收小或冬天停壓空，使固相物熟化。7、熟化時間40-60分鐘。浸取前5分鐘開大壓空降溫，為浸取做準備。8、加入計算量的廢酸、淡鈦液，再加自來水，浸取2小時。9、在浸取過程中，操作人員應注意觀察槽內液位，防止加水過多或過少。在浸取過程中，可用探棒探測固體溶解情況，浸取2小時后，加鐵粉。可分一到二次加入還原鐵粉，如鐵粉粗，可一次加入。加鐵粉時，應防還原溫升過高。10、在還原過程中，應及時測定鈦液比重及三價鈦含量，根據(jù)結果決定是否補加浸取水或鐵粉，如果三價鈦偏低，可根

10、據(jù)情況適量補加鐵粉；如果三價鈦超標，應增大壓空量使三價鈦含量符合工藝要求；太高，也可做一槽低三價鈦鈦液，通過拼放調整。11、浸取還原結束，加大壓空，取樣送化驗室分析。然后關壓空，放料至沉降槽。可單獨放，亦可拼放。放料完畢，在加料口用少量水沖洗槽壁，并放入沉降槽內。12、槽內剩余殘渣必須出清，先檢查殘渣桶及吊環(huán)是否牢固。出清時一人穿戴好防護用品入槽作業(yè)，將殘渣裝入出渣桶，一人在外配合。吊殘渣時，入槽作業(yè)人員必須先出槽。一三、槽渣的處理，大塊槽渣必須先破碎，棕黃色而多孔者倒入下批分解固體一起浸出，黑色的未分解礦粉及早期水解產(chǎn)物，可在下批投料時隨礦粉一起投入。四、注意事項1、濃硫酸系強腐蝕性酸，若不

11、慎沾上應立即用大量水沖洗干凈。對硫酸泵及相應管路、管件應重點檢查，對相應的防噴設施應完好無損，如有安全隱患應要求生產(chǎn)技術部組織整改。2、在酸解槽浸取或空槽時應蓋上篦子蓋，防止人身安全事故的發(fā)生。3、當酸解使用壓空時應與動力站主動協(xié)調，若一槽需大壓空，一槽需小壓空，開小壓縮機；兩槽正常生產(chǎn)開一臺大空壓機，三槽、四槽正常生產(chǎn)時開兩臺空壓機，如有一槽放料，應及時通知動力站停一臺空壓機。4、每槽加完啟動廢酸，將要進行主反應時，為了安全，所有操作人員必須離開現(xiàn)場到操作室，待主反應結束后再進行其它操作。5、酸解反應出現(xiàn)下列異常：應立即通知生技部，由生技部組織有關技術人員協(xié)助車間解決。A、冒槽現(xiàn)象（不論嚴重

12、與否）。B、固相物異常（正常的固相物應為土黃色、疏松多孔不正常的固相物顏色發(fā)暗，表面有成片發(fā)黑現(xiàn)象，并且較硬、浸取較為困難）。C、有的酸解反應表面現(xiàn)象雖然正常，加正常的浸取水完全浸取開，但浸取液的密度達不到正常范圍，鈦液總鈦偏低。沉降槽打完料后，泥漿明顯多。五、典型操作序號操作步驟時間內容1打酸10分鐘96.2%硫酸10.09噸2加礦一五分鐘65003予混和5分鐘45加啟動廢酸主反應3分鐘8分鐘1.29m36熟化40分鐘（冬天40分鐘；夏天60分鐘）7浸取、還原2.5小時加浸取水、廢酸、淡鈦液20分鐘；鐵粉分23次加入8放料40分鐘總時間271分鐘4.52小時附：硫酸及廢酸加入量計算（M1/1

13、000）/（C2/100）1式（MA）/（）3/1002式式中：濃硫酸加量廢硫酸加量L礦粉加量酸礦比C1廢酸濃度C2 硫酸濃度%C3反應酸濃度%廢酸比重計算舉例：已知酸解每罐投礦6200，酸礦比為1.54，硫酸濃度為96%，廢酸濃度為0.263（即260），硫酸反應濃度為87.5%，廢酸比重為1.25，求濃硫酸加量，廢酸加量多少？解：將數(shù)據(jù)代入1、2式（62001.54.250/1000）/（96/100）1式（62001.54）/（1.25Y）=87.5/1002式由1、2得3、4式9946-0.26Y3式10912-1.25Y4式由3式、4式得出976L9692濃硫酸加量為9692，廢酸加

14、量為976L。酸解尾氣處理操作法崗位任務本崗位是以雙水幕噴淋水，并以液堿二次噴淋吸收來處理酸解尾氣，確保達標排放。尾氣排放工藝流程簡圖三級堿噴淋液堿貯槽補充河水洗滌回水洗滌水去污水站酸解尾氣二級噴淋一級噴淋片狀操作部分（一）、酸解開車前檢查1、檢查循環(huán)水槽水位，如水位較低（低于池高500）應先補充再開車。2、檢查液堿貯槽液堿量和是否大于一三，如不能滿足生產(chǎn)需要應及時更換或補充。3、檢查各離心泵（一大、四小、一堿泵）是否正常運轉。4、檢查新鮮河水注入管道能否足量注入新鮮河水。5、檢查熱水排放管道是否可以正常排放。（二）、操作步驟1、酸解投料時，應打開12臺小噴淋泵，以免大量礦粉從煙道逸出污染環(huán)境

15、。2、加完稀釋水并密封好人孔后打開4臺小噴淋泵。3、主反應前23分鐘打開大泵噴淋和堿泵全面吸收處理。4、主反應結束23分鐘，關閉大泵。5、反應完成10分鐘以后，可關閉堿泵并根據(jù)實際情況關閉12臺小噴淋泵。四、注意事項1、只要酸解槽內有料，應保持2臺以上小泵噴淋處理。2、經(jīng)常檢查循環(huán)水池水位、水溫和值。保持水位不低于池高500，水溫不超過40，不小于5。如超過上述標準應及時更換，補充新鮮河水。3、注意風向和冒煙量，當吹向居民區(qū)，浸取或其他情況可能帶來的負面影響時應加強噴淋確保安全。4、環(huán)保系統(tǒng)的正常運行關系重大，發(fā)現(xiàn)異常情況應立即上報生技部。沉降崗位一、本崗位任務 將酸解液用絮凝劑將雜質除去，為

16、后工序提供澄清度合格的鈦液。二、工藝流程簡圖 水 固體絮凝劑 絮凝劑配制槽 絮凝劑 鈦液沉降槽 鈦液去結晶崗位 泥漿去泥漿壓濾崗位三、操作步驟1、檢查沉降槽、倒水罐是否完好，泥漿泵、鈦液泵運行是否正常，管道及閥門是否完好無漏。2、酸解鈦液放入沉降槽后，加入配制好的0.12%陽離子聚丙烯酰胺350L。亦可將絮凝劑泵入酸解槽。用壓縮空氣攪拌57分鐘，停壓縮空氣，靜置沉降4-8小時。4小時后用取樣管取出口高度鈦液分析澄清度，澄清度合格后可根據(jù)后工序需要往后送料。如不合格繼續(xù)沉降。3、在輸送鈦液前，應分析澄清度，澄清度合格方可送料。4、沉降槽內鈦液取樣時應先分開液面浮渣，將取樣管上端用手按住，快速垂直

17、插入鈦液中（要求達到清鈦液出口高度），快速提起，把管底部鈦液放于取樣杯內測定澄清度。5、如果鈦液經(jīng)過較長時間沉降（8小時），澄清度仍達不到要求，可采取經(jīng)過補救措施（如補加絮凝劑、翻槽沉降等），如補救仍無效果，可讓步放行。6、與結晶工序聯(lián)系好，開進口閥，啟泵，開出口閥將合格鈦液送入相應的結晶槽中。輸液時應避免鈦液過渡槽溢出或開空泵。7、澄清液輸送完畢，用真空倒水罐吸取剩余的亞澄清狀鈦液，放入沖洗干凈的沉降槽中，與下批酸解液一起沉降。8、剩余殘渣可在邊沖水的情況下邊用真空吸入倒液罐中（槽要洗凈），吸滿一槽后，關真空，將吸料管放入塑料過渡槽，卸真空，將泥漿放入塑料槽中，再通過過渡槽出口接泥漿泵入口，

18、啟泵，開出口閥將泥漿送至殘渣沉淀槽，停泵。9、為防止硫酸亞鐵結晶堵塞管道，必須將鈦液輸送管中鈦液放凈或用水沖干凈。10、鈦液送入結晶槽內應與結晶工序人員一起驗收，并共同取樣送分析室化驗。四、注意事項1、用倒水罐吸泥時，注意不能超過上一示鏡，以防泥漿進入真空系統(tǒng)，造成真空泵破壞。2、操作時不要在沉降槽槽沿走動，以防跌落及燙傷。3、配制沉降劑時加干粉應緩慢進行，不得在配制槽內結塊，影響沉降效果。4、若沉降8小時后澄清度仍不合格應立即報告生計部，以及時解決存在的問題。附1：陽離子聚丙烯酰胺沉降劑配制方法：每450g（1包）干粉用350L水稀釋，在刻度標尺上為1.0格，配制批數(shù)根據(jù)酸解槽數(shù)確定，一般每

19、次配六槽，加6包干粉，邊加水邊加沉降劑，同時開壓空攪拌，水加完后一般攪拌1小時即可使用。附2：澄清度檢測方法在70細孔布氏漏斗裝入抽濾瓶，內鋪2張中速濾紙，用水淋濕濾紙，與真空連通，開真空（真空度0.06），倒入鈦液樣80抽干，用清水洗滌濾餅表面。關真空，取下濾紙看抽濾印點顏色深淺及清晰程度，如潔凈說明澄清度好，若稍微能看出黑點，說明澄清度一般，若黑點顏色較重，說明澄清度不合格。泥漿壓濾崗位一、本崗位任務將泥漿用水稀釋后用板框壓濾機壓干并用水洗滌泥餅，泥餅填埋。二、工藝流程簡圖 泥漿 水泥漿沉降槽淡鈦液槽中間槽泥漿壓濾機 水 泥餅用拖拉機送填埋場 淡鈦液去酸解 三、操作步驟1、檢查泥漿板框過濾

20、機是否運行正常，濾布有無破損，泥漿板框供料泵、淡鈦液中轉液下泵運轉是否正常。2、一個殘渣沉淀槽應沉降3批泥漿，泥漿在壓濾前加入清水至槽空高500為止，壓空攪勻后靜置沉降4小時以上。3、殘渣沉淀槽上部清泥漿用泥漿板框供料泵送板框過濾機壓濾。濾液（淡鈦液）流入淡鈦液中轉槽，由中轉泵打入淡鈦液貯槽用于酸解浸取。4、當無濾液流出時，將進料口切換至清水，用清水洗滌泥餅至水變清為止。淡鈦液由中轉泵打入淡鈦液貯槽用于酸解浸取。5、泥餅用拖拉機送填埋場。6、殘渣沉淀槽下部濃泥漿加清水攪勻放入泥漿中轉槽，然后同清泥漿操作。7、壓濾機操作a、合上電源開關，電源指示燈亮。b、按“啟動”鈕，啟動油泵。c、壓緊：將所有

21、濾板移至止推板端，并使其位于兩橫梁中央，按“壓緊”按鈕，使活塞推動壓緊板，將所有濾板壓緊，當液壓壓力達到工作壓力后，旋轉鎖緊螺母鎖緊保壓，然后按“停止”按鈕停止壓緊，再按電機“停止”按鈕停電機。然后進行過濾操作。d、松開操作：按“啟動”鈕，啟動油泵，先按“壓緊”按鈕壓緊，待鎖緊螺母松動后，即將螺母旋至活塞桿前端，再按“松開”按鈕，將壓緊板松至合適位置，按“停止”按鈕，再按“關閉”按鈕停電機，然后移動濾板卸渣。四、注意事項1、在壓緊過程中應注意不要將手腳伸入濾板之間。2、洗滌濾餅時要洗干盡。3、每天向化驗室送一次泥餅混合樣測鈦含量，當濾餅二氧化鈦含量超標（攀礦26%；云南礦38%）應報告生計部。

22、4、濾布的庫存種類、數(shù)量、領用、更換、洗滌、報廢情況必須做好記錄。結晶崗位一、本崗位任務負責鈦液驗收并將沉降合格的鈦液中硫酸亞鐵大部分結晶出來，供分離崗位分離。二、工藝流程簡圖 冷卻水（進） 冷卻水（出） 冷凍水（進） 冷凍水（出）結晶槽 結晶后鈦液去分離三、鈦液驗收1、沉降料預檢澄清度不合格應拒收，若讓步接收應報生計部批準。2、結晶槽內輸好鈦液，應立即與沉降工序人員共同取樣驗收，測量液位，測定還原液指標，崗位測三價鈦、澄清度、比重，送化驗室分析2含量、F值。并將分析結果及體積數(shù)按208-09鈦液工段、精鈦液工段原始記錄相應要求填寫好。還原液指標要求：a、2含量 120-一三0 比重1.5b、

23、3 2.5-3.5c、F值 1.8-1.9d、澄清度 合格3、輸好的鈦液出現(xiàn)澄清度不合格或其余指標（一項或幾項）不符合要求而退回處理有實際困難時應報告生計部，經(jīng)同意讓步放行后方可使用。四、結晶操作步驟1、檢查結晶槽應清潔無異物，盤管外壁潔凈無硫酸亞鐵粘附，放料閥已關緊，攪拌運轉正常，減速機潤滑油足夠。2、鈦液輸入結晶槽至盤管淹沒。3、對每一結晶槽，按208-10精鈦液工段結晶槽鈦液溫度記錄要求記錄溫度變化情況。開結時測溫度一次，以后每小時測溫度一次，冷凍開始時間及溫度應特別注明。4、通冷卻水冷卻鈦液至2530，改用低溫水冷凍至一五-一八，停低溫水。5、將結晶物料放入抽濾池。放料完畢，停攪拌，用

24、水沖洗槽底和盤管表面殘留亞鐵，洗液放入淡鈦液槽，當洗水含鈦量低時，排放。五、注意事項 1、當亞鐵分離槽處于工作狀態(tài)時， 可以冷凍23槽（一般2槽）；如果分離槽急需接料可根據(jù)情況冷凍一槽，當此槽物料達到放料溫度時，先開其它冷凍槽的冷凍水，再關閉待放料槽的冷凍水。2、在冷卻階段，如果冷凍階段缺料，可根據(jù)情況單獨冷卻12槽，盡快切換到冷凍階段。在由冷卻切換到冷凍階段時，應先開冷凍閥門再關冷卻閥門。3、在開始冷凍時應注意降溫速度不能過大（最好5），以免銅管表面結晶影響冷凍效果。亞鐵分離崗位一、本崗位任務將結晶鈦液中的七水硫酸亞鐵從母液中分離出來并沖洗干凈。二、工藝流程簡圖冰水槽倒水罐 接真空 結晶鈦液

25、濾液槽分離槽 去控制過濾 部分混入濾液中 部分去淡鈦液貯槽供酸解淡鈦液沖洗液槽冰水沖洗液槽 部分做一次洗滌淡鈦液用三、操作步驟1、檢查過濾槽、紗網(wǎng)、多孔塑料板應完好潔凈，下層無鈦液，出水及出氣口無堵塞。2、檢查行車、濃鈦液泵、淡鈦液泵、洗水泵、倒水罐操作是否正常，所屬管路是否暢通無漏。3、鋪好多孔板及紗網(wǎng)，用羊毛氈和濾布將四周縫隙填實，將吊兜鋪好，打開過濾槽前的放料閥，開結晶槽放料閥，將物料放入過濾槽，當物料鋪滿整個過濾層，開啟倒水罐真空閥抽真空。4、放料時，抽濾池內硫酸亞鐵要用扒子扒平。放料完畢，關緊放料閥。待硫酸亞鐵抽干，沖洗亞鐵。如果鈦液澄清度不好，抽濾池表面粘稠殘渣影響抽濾時，應先刮去

26、表面殘渣，再進行沖洗。5、沖洗亞鐵，先用回收的淡鈦液，抽干后再用冷水沖洗，再抽干洗凈的硫酸亞鐵，硫酸亞鐵成分及含鈦量應符合工藝指標要求（4.7H2O80%，總鈦0.5%）。6、過濾的鈦液 、淡鈦液的沖洗液、自來水沖洗后的淡鈦液應分開存放，每次輸液必須先停真空。第一次淡鈦液的沖洗液可以摻入過濾鈦液中，但必須控制鈦液比重及鐵鈦比不超出指標范圍。第二次自來水的沖洗液可作為下一批硫酸亞鐵第一次沖洗用，多余洗液送酸解浸取用。8、每批硫酸亞鐵應在亞鐵倉庫處取一份混合樣送化驗室分析。抽干的硫酸亞鐵應及時吊出裝包并清理干凈亞鐵。9、抽濾池內的紗網(wǎng)每班都要清理干凈，必要時用水沖洗干凈。四、注意事項1、吊亞鐵時吊

27、兜下不能站人。2、為防止結出的硫酸亞鐵重新溶解，在夏季用冰水沖洗硫酸亞鐵。3、抽濾時發(fā)現(xiàn)鈦液進入倒水罐（從視鏡觀察）應停止抽濾，卸真空，將倒水罐內鈦液放入鈦液槽，同時啟泵將底部鈦液抽干后繼續(xù)抽濾。控制過濾崗位一、本崗位任務將分離后的鈦液進一步凈化以滿足水解工藝要求。二、工藝流程簡圖鈦液貯槽 分離來鈦液澄清度不合格鈦液 木粉 木粉混合槽壓濾機 澄清度合格精鈦液貯槽 預涂 至水解崗位 洗滌水淡鈦液槽三、操作步驟 洗滌液 供酸解 檢查板框壓濾機應完好，進料泵、出料泵、殘液泵運轉正常。板框壓濾機操作a、合上電源開關，電源指示燈亮。b、按“啟動”鈕，啟動油泵。c、壓緊：將所有濾板移至止推板端，并使其位于

28、兩橫梁中央，將手桿壓進，使活塞推動壓緊板，將所有濾板壓緊，當液壓壓力達到工作壓力后，旋轉鎖緊螺母鎖緊保壓，然后手桿拉出至停止位置，按“關閉”按鈕停油泵。然后進行過濾操作。d、松開操作：按“啟動”鈕，啟動油泵，先將手桿壓進壓緊，待鎖緊螺母松動后，即將螺母旋至活塞桿前端，再將手桿拉出至松開位置，松至合適位置后，手桿置于停止位置，按“關閉”按鈕停油泵，然后移動濾板卸渣。3、濾布預涂a、預涂液的配制：關往2#泵進口閥，開至配制槽管路閥門及配制槽底部閥門，開1#或2#貯槽出口閥，放1000升鈦液，關1#或2#貯槽出口閥，關至配制槽管路閥門及配制槽底部閥門，往配制槽加10公斤纖維素、半包200目木炭粉，然

29、后攪勻即可。b、開配制槽管路閥門及配制槽底部閥門，開2#泵進口閥，啟泵，開往板框壓濾機中心進口閥預涂濾布，板框底部兩出口閥打開，3#鈦液出料泵進口閥打開，啟3#鈦液出料泵，開往1#或2#貯槽閥門，檢測出口澄清度合格后，開往3#或4#精鈦液貯槽閥門，關往1#或2#貯槽閥門，將鈦液放入3#或4#貯槽。4、過濾過程中，注意將料盤內漏液用泵輸入1#或2#，防止溢出。若為洗濾布的淡鈦液應送至方形淡鈦液槽，供酸解用。5、如鈦液過濾速度慢，應停止過濾，清洗濾布。清洗方式有兩種：a、正洗或反洗：正洗關進料泵，開工藝水閥，從中心進水，底部排水至接液盤，用1#泵送至方形淡鈦液槽；反洗開上部兩工藝水閥，關至中心進料

30、管閥門，關底部排液閥，開進料管至接液盤閥門，進水清洗即可。b、若正洗或反洗效果不佳，則拆開沖洗，效果仍不好，換濾布，將拆下濾布用熱水洗凈晾干備用。6、經(jīng)過濾后的合格鈦液，應該按工藝要求測定密度、三價鈦、鐵鈦比。如測定指標不合格，應調配合格后方可送入下工序使用。7、鈦液指標：a、2含量攀礦145-一五5（云南礦一五5-165），比重1.435b、3 2.5-3.5c、澄清度 二級以上d、穩(wěn)定性350e、F值 1.8-1.9f、 20.288、將操作情況按208-09原始記錄要求記好。四、注意事項1、在壓緊過程中應注意不要將手腳伸入濾板之間。2、若出現(xiàn)壓濾困難，間隔1-2小時就需清洗濾布的情況應立

31、即報告生計部。3、濾布的庫存種類、數(shù)量、領用、更換、洗滌、報廢情況必須做好記錄。動力站崗位空壓機操作一、開車操作1、打開冷卻水總進水閥，向主機和各冷卻器內通入冷卻水。2、檢查機身內油量和注油量是否足夠，否則應加足。3、檢查減荷閥是否關緊，保證空載啟動。4、合上電閘，檢查各電表和指示信號是否正常。5、空壓機必須做到空載啟動，啟動后，操作人員應注意檢查油泵壓力表指針是否馬上升壓，電機、空壓機聲音是否正常，手摸檢查各運動部位溫度是否正常，空載運轉10分鐘。6、將減荷閥手輪逐漸打開，空壓機開始加載，一、二汽缸壓力表升壓，逐漸達到規(guī)定值。二、停車操作1、空壓機必須做到卸載停車，停車前操作人員必須先關閉減

32、荷閥，然后停車。2、卸載后一五分鐘各汽缸逐漸冷卻后，關閉冷卻水閥停止供水，同時放掉機內存水。3、斷開總電源。4、應及時排放中間冷卻器、貯氣罐積水。5、經(jīng)常查看冷卻水量及水溫是否正常，從主機溢水器處測水溫應在30-40。6、注意查看電控柜上各表指示是否正常。每班應開啟2-4次排污閥排污。7、保持進氣過濾器、消聲器濾網(wǎng)的清潔暢通，定期清洗濾網(wǎng)間隔（200-300小時）。冷水機操作一、開車及正常操作1、打開壓縮機排氣截止閥及油分離器出口閥。2、滑閥指針“0”位置，即10%負荷位置。3、向冷卻器供水，同時開啟油泵，循環(huán)冷卻油（油溫最好高于冷卻溫度5以上），在環(huán)境溫度低時，可暫時關閉油冷卻器進水閥，待溫

33、度升高再開。4、啟動冷卻水泵、冷水泵向冷凝器、蒸發(fā)器供水。5、啟動壓縮機并逐步加載。6、緩慢開啟壓縮機吸氣截止閥，注意吸氣壓力，防止液態(tài)制冷劑進入吸氣腔。7、壓縮機啟動后，調整熱力膨脹閥，過熱度控制在4-6為益。8、檢查排氣壓力、冷凝壓力、蒸發(fā)壓力、油壓、排氣溫度、吸氣溫度、蒸發(fā)器出口溫度、電流、電壓、機器各部位溫度及設備運轉聲音是否正常。二、停機1、關冷卻器供液截止閥停止向蒸發(fā)器供液，當蒸發(fā)壓力降至0.2時，將能量級調至0位。2、關閉壓縮機吸氣截止閥，停壓縮機。3、關冷凝器、蒸發(fā)器進水閥，切斷冷卻水，在冬季停機后應排盡積水。4、斷開總電源。真空泵操作一、啟動1、啟動前盤車：用手轉動數(shù)轉，以證

34、實沒有卡住或其它異常。2、關進氣閥。3、開水閥門，逐步增加供水量至符合規(guī)定要求為止。4、啟動泵，注意轉動方向。5、當泵壓力達極限真空時，緩慢開進氣閥。6、調整填料壓蓋，使水有少量外滴為好。7、由閥門調整氣水分離器水量，以用最小水耗量，保證泵的正常操作。8、經(jīng)常檢查軸承的工作和潤滑情況，軸承溫度不許超過60，每年清洗軸承一次，并更換潤滑油。二、停車1、關進氣閥。2、關電機停泵，同時停止供水。3、關閉補充水管閥門。4、將泵及氣水分離器內的水放空。 晶種制備崗位一、本崗位任務為水解崗位制備符合工藝要求的晶種。二、工藝流程簡圖 水鈦液計量槽堿計量槽 冷卻水（進） 冷卻水（出）鈦液貯槽堿貯槽 堿液 鈦液

35、晶種制備槽 蒸汽晶種貯槽 去水解三、操作步驟檢查各貯槽、制備槽、泵、攪拌、閥門、盤管等是否正常。開泵至堿計量槽出口閥（至臥式貯槽閥門關），打開夾套出口閥2、鈦液計量：關往水解槽閥門，開鈦液泵進口閥，啟泵，開至晶種制備崗位鈦液計量槽出口閥，打入計算量的鈦液，停泵，關進出口閥。取樣送化驗室分析鈦液二氧化鈦含量及F值，分析結果出來后，將多余的鈦液開回流閥放回貯槽。3、配堿液：啟動堿液下泵，泵入計算量的濃堿至堿計量槽，停泵。取樣送化驗室分析堿液含量，分析結果出來后，算出體積，多余的開回流閥放回貯槽。再往堿計量槽加入計算量的清水。4、將計量后的鈦液放入晶種制備槽。5、關夾套出口閥，開攪拌，加堿液中和鈦液

36、，若中和溫度超過45（夏季50），應開盤管冷卻水降溫，保證溫度不超標。待溶液變清后，開蒸汽在20分鐘左右升溫至70-78，保溫5-10分鐘（溫度高保溫時間短，溫度低保溫時間長一些），待變色至乳光明顯時，關蒸汽閥，開水閥（盤管及夾套）通冷卻水將晶種快速冷卻至室溫（40以下），停攪拌。6、取樣送分析室分析二氧化鈦含量（47-53）及F值(0.4-0.5)。7、合格后，將晶種放入貯槽。8、若貯槽空位不夠，可用液下泵打入貯槽旁塑料槽，再將制備槽晶種放入貯槽內，如無空位則暫時不放，等有空位再放。9、外來濃堿放入貯槽內，若空位不夠，可打入臥式貯槽貯存，需要時放入方貯槽內即可。四、注意事項：1、本崗位有強腐

37、蝕性堿液，在操作時要注意安全，防止被堿燒傷，如不慎沾上應立即用水沖洗，嚴重時看醫(yī)生。2、升溫前排盡夾套冷卻水，以保證在工藝要求的時間升溫至要求溫度。五、典型操作序號操作步驟時間內容1加鈦液5分鐘867L（一五0）2加堿液5分鐘中和溫度低于45（夏季50）3分散10分鐘無大顆聚集體4加溫20分鐘升溫至725保溫10分鐘6冷卻25分鐘7放料5分鐘總時間80分鐘計算舉例：按每槽2600L，鈦液二氧化鈦含量一五0及F值1.85，堿含量380, 晶種二氧化鈦含量50及F值0.45計。V鈦液=晶種二氧化鈦總量鈦液二氧化鈦含量=260050/一五0=867LV堿液=晶種二氧化鈦總量（F - 0.45）0.8

38、163堿含量=260050（1.85-0.45）0.8163/380 = 391LV堿液補水總- V鈦液- V堿液=2600-867-391=一三42L水解崗位一、本崗位任務對精鈦液進行驗收并負責將鈦液水解為不溶性的偏鈦酸。二、工藝流程簡圖精鈦液貯槽一車間鈦液 晶種 水 蒸汽水解槽冷卻槽 去水洗 三、精鈦液驗收3或4號貯槽精鈦液工藝指標分析合格后，可往5或6號貯槽送料。送料體積數(shù)應由結晶崗位、水解崗位共同簽字確認。正在接收鈦液的貯槽不得往水解或晶種供料。對澄清度、比重等不合格物料應拒收。如需讓步接收需生技部同意。4、鈦液指標：a、2含量攀礦145-一五5（云南礦一五5-165），比重1.435

39、b、3 2.5-3.5c、澄清度 二級以上d、穩(wěn)定性350e、F值 1.8-1.9f、 20.28四、水解操作步驟檢查槽內不得有積液、積料。襯磚應完好，攪拌運轉正常，減速機油位正常，各閥門、閥蘭正常，盤管無泄漏。確認底閥已關，開進口閥（5#或6#貯槽出口），啟泵，緩慢打開至水解槽相應閥門（總閥、1#或2#進料閥），進料21m3（用標尺量），停泵，關相應閥門。取樣送化驗室分析相應指標（總鈦，三價鈦，鐵含量）。同時往水解晶種計量槽打入1400L晶種。當分析結果出來后，根據(jù)鈦液二氧化鈦總量及晶種二氧化鈦含量計算出晶種加入體積（攀礦加1.5%晶種，云南礦2.0%），少再補加至要求量，多余的則回流至貯槽

40、。然后冷加入晶種。開蒸汽進口閥升溫，30分鐘左右至沸騰，當鈦液沸騰時（含液泡沫面急劇上升）須快速關小蒸汽閥（如慢易冒槽）,保持微沸（液面如麻麻點點般）。鈦液泛白后，開始加水（2小時均勻加入1.1 m3），同時調節(jié)蒸汽閥，保持微沸2小時20分，關蒸汽閥，水解結束。取樣送分析室，測水解率，要求水解率大于等于95%，同時崗位取樣測沉降率，要求在250-350之間(沉降率測定：取計算量的水解料，倒入500帶磨口玻璃塞的量筒中，加水至500，塞上塞子后搖勻，靜置1小時，讀出沉降后體積數(shù)即可)。通知水洗崗位開冷卻水，開水解槽相應閥門將水解料放入空冷卻槽中（亦可根據(jù)要求放至多個冷卻槽中），冷卻至60以下，關

41、冷卻水，冷卻后物料供水洗上片用。停水解槽攪拌，將槽沖洗干凈，關底閥及相應閥門。將每批水解前鈦液指標、操作情況記錄、水解后偏鈦酸指標按208-一三水解原始記錄要求認真填寫（水解前鈦液指標增加澄清度情況描述：好；一般；不合格）。五、注意事項1、從人孔觀察及開關蒸汽閥時要防止蒸汽燙傷。2、如發(fā)現(xiàn)總管蒸汽壓力低于0.4，應報告生技部，以便協(xié)調。六、典型操作序號操作步驟時間內容1加料 25分鐘加入體積21m32加晶種 5分鐘加入量為鈦液二氧化鈦總量的1.5-2.0%3升溫至沸騰30分鐘4泛白加水及保溫140分鐘 加水量1.1m35放料35分鐘總時間3小時55分計算舉例：1、晶種加入體積（L）：假如進攀礦

42、鈦液21m3,二氧化鈦含量一五0, 晶種二氧化鈦含量50, 晶種加入量1.5%。V晶種鈦液C鈦液二氧化鈦/ C晶種二氧化鈦 =211000一五01.550=945L2、做沉降率取樣體積()：假如鈦液二氧化鈦含量一五0，取樣體積為125195/一五0=162.5水洗崗位一、本崗位任務將偏鈦酸與水解母液分離并用清水將鐵及硫酸洗滌干凈。淡白水槽廢酸槽二、工藝流程簡圖 至酸解 至尾氣處理濾液槽濾液槽葉濾機葉濾機 廢酸 淡白水冷卻槽 濾餅上片槽卸片槽洗滌槽 濾餅至轉鼓崗位三、水洗操作漿液上片前應保持微量三價鈦（0.8-1.6）。檢查葉濾機及濾布應完好，濾板相對位置應合適，真空接頭不漏氣，濾液槽及倒水罐能

43、正常使用，行車鋼絲、吊鉤均良好且運行正常，濾液槽廢酸泵及淡白水泵運轉正常，卸片槽螺旋，漿料輸送泵運轉正常。1#、2#、3#廢酸槽完好且泵運行正常，5#、6#、7#、8#淡白水槽完好且泵運行正常，物料回收泵運行正常。4#槽清水泵運行正常。將冷卻槽物料放入5#或6#上片槽（約60%液位高度），開壓空攪拌一會，然后將葉濾機吊入上片槽，調整閥門開度，保證物料淹沒葉片，吸片約40-50分鐘，濾餅厚度約35-45。注意不要吸得太厚，出現(xiàn)搭片，如搭片需用細繩或塑料鏟將其分開，不能分開則卸片作回收處理。上片完畢，將吸片真空關閉，吊片真空接上，吊入空水洗槽中（1#、2#、3#、4#、7#、8#、9#、10#），

44、接通水洗真空（要求系統(tǒng)真空度0.065），關吊片真空閥，移開吊片真空軟管，洗滌4-8小時，以濾餅鐵含量低于50為準。洗滌時，要隨時調節(jié)洗滌水量，既要淹沒葉片，又要防止?jié)M槽溢出。如槽內水質不好，應換成清水。如出現(xiàn)洗滌6小時以上鐵含量仍不合格，須報告生計部處置。水洗時要按時取濾液測鐵（先取濾液10-20，加雙氧水氧化，再滴加幾滴5%硫氫酸氨溶液），若不顯色，說明濾液鐵合格，若顯紅色，則說明鐵超標，應繼續(xù)洗滌至不顯色，濾液鐵合格為止。如繼續(xù)洗滌有困難，可換至水質好的槽內洗滌或卸片打漿回收，重新上片洗滌。濾布堵塞應及時清洗并用3%氫氟酸浸泡，若有沙眼應修補，實在不行更換新濾布。上片過程中，應注意觀察3#廢酸濾液槽液位，及時啟