1、精益生產之八大浪費IE: FRANKDate:60/60Page:2011/8/20所謂生產，是指在投入到產出的轉化過程中，完成產品增值的活動。生產過程INOUT投入產出所有的轉化過程都應該增值，只有它們將會產生利潤。生產之根本(利潤) 精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標. 精益生產簡述7個“零”目標 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故精益生產追求的目標 多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的

2、臉色,省錢卻只需要看自己的心意賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇. 大 綱現場浪費之源-八大浪費八大浪費總結IE的主要分析技術、方法研究-程序分析、人的效率動作分析、設定時間標準方法 、提高效率的改善方法、效率與生產平衡全員參與改善浪費的概念傳統的看法材料、報廢、退貨、廢棄物現代的定義所有一切不增值的活動和所用資源超過“絕對最少”界限的活動。（精益生產）一、現場浪費之源浪費定義 精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料

3、,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動. 一種浪費通常能夠導致另外一種浪費 發現浪費和認識浪費的能力很重要 在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式一是改變了物體之形體的活動增加了產品價值二是改變了物體的性能增加了產品價值組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在現實中工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反

4、而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本,因而都是浪費.浪費三種形態 在實際的工作中我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義浪費的3種形態1. 勉強指超過了能力界限的超負荷狀態;在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2. 浪費指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面. 隱性浪費/顯性浪費顯性浪費 定義為可見的浪費 這些浪費很容

5、易簽別如：在流程中引起不良品的錯誤等待時間浪費隱性浪費定義為看不見的浪費這些浪費不易被簽別這些工作看起來非常有價值直到使用新的策略發現其中很大的浪費. 如： 工作分配不充分高耗性增值工作常見的八大浪費 精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費 8種浪費動作浪費不良維修浪費制造過早(多)浪費加工過剩浪費搬運浪費 在庫量過多浪費等待浪費管理浪費八大浪費、制造過早（多）的浪費 一. 製造過早(多)浪費的定義 所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量超過后工程單位時間內

6、之需求量而造成的浪費.製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡在精益生產中則被視為最大的浪費.精益生產所強調的是要:適時生產.也就是必要的東西在必要的時候,做出必要的數量.此外都是屬于浪費.這裡所謂必要的東西和必要的時候,就是指顧客已決定要買的數量與時間.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一般認為在同樣的時間內,產生量愈多,效率愈高.但是現代IE認為生產過多就是浪費,真正的效率應是建立在市場每日的需要數

7、量上朝以最少的人員來生產出需要的量.也就是非定員制的生產方式.例某產品在市場上的需求是每天100個后來公司經過IE改善等措施提升了產線制程能力使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個此時的數據反映了一種真假效率的關係:原來10人 1日 100個現在10人 1日 125個 假效率現在8 人 1日 100個 真效率 真假效率在同樣的時間內,生產愈多的產品.假效率建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.真效率二. 製造過早(多)浪費表現形式：制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處最明顯的主要表現在以下幾個方面 物流阻塞

8、 庫存、在制品增加 產品積壓造成不良發生 資金回轉率低 材料、零件過早取得 影響計劃彈性及生產系統的適應能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已,并無其它好處;會把等待的浪費隱藏起來,掩蓋稼動不夠的問題;會使制程間積壓在制品,制程時間變長,現場工作空間變小;會產生搬運、堆積的浪費;使先進先出的工作產生困難;會造成庫存空間的浪費.制造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。三. 製造過早(多)浪費的產生原因：1. 過量計劃(Schedule)市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產

9、能力等信息的不準確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一制程反應速度慢2. 前工序過量投入(WIP):工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越

10、性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述3. 人力過剰4. 設備稼動過剰制造過多或過早，提前用掉了生產費用不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。四. 製造過早(多)浪費的消除方法：1. 過量計劃(Schedule)建立以顧客為中心的彈性生產系統,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;準確地掌控不良(報廢)率;制訂寬放標準和計劃校正機制;縮短交付周期(CT批

11、量); 推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP) 建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業 方式;貫徹看板管理; 制訂單次傳送量標準; 現場管理加強,工作紀律的要求落實.3.少人化作業生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員.、在庫量過多浪費 在製造業的工廠中, 常見的庫存有以下方面：原材料、零部件/半成品/成品/在制品/輔助材料/在途品過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱 存貨隱藏的問題一

12、. 在庫量過多浪費的產生原因：無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;設備配置不當或設備能力差,所以在設備狀態良好時連續生產;大批量生產，重視稼動,所以在空閑時過多制造;提早生產,認為提前生產是高效率的表現物流混亂,呆滯物品未及時處理;無計劃生產,對客戶需求信息未了解清楚二. 在庫量過多浪費的消除方法：消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:庫存三不 不大批量生產 不大批量搬運 不大批量采購 這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法1分類管理法根據生產計劃及交

13、貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存; 2導入JIT庫存管理看板管理;3控制在庫金額;4定期盤點; 5庫存警示方法,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。精益生產的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。一. 搬運浪費的定義流程中因兩點間距離遠而造成的搬運 走動 等的浪費包括人和機器. 、搬運的浪費 產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內

14、完成,期間的搬運是不可避免的.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響： 1. 小批量的貨物,搬運距離很遠的地方,需要額外的叉車等運輸設備;2. 占用額外的設施空間;3. 出入庫次數多的搬運,導致不正確的存貨盤點;4. 存在損壞/丟失物品可能三. 搬運浪費的產生原因：1. 工廠布局(Layout)工廠佈局導致

15、搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面:a.物流動線設計不合理,工作場所設備布局不當b.生產線配置不當,未均衡化生產;c.設備局限d.工作地布局e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility).在這個方面主要表現于以下幾個方面:a.前期規劃的局限性b.緩沖存貨區過大,設立了固定的半成品放置區;c.生產計劃安排不平衡,不能均衡運送物料d.坐姿作業四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化搬運手段的合理化按照拉動系統設計緩沖存貨區域及數量 平衡生產計劃優化生産流程搬運浪費消除案例 目前普遍認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅

16、它。也有人利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。、不良維修的浪費 一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可

17、能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之幾的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.三. 不良維修浪費的產生原因：1設計不良參數不匹配,可制造性差,不相容2工藝設計不合理工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品質控制點設定錯誤等;3制造階段的管理影響產品品質換線頻繁,操作不標準,作業員熟練度不高.4使用不合格的零部件產生的品質問題供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5對已發生的不良處理不當處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;6包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7

18、其他方面,如(1)標準作業欠缺(2)過分要求品質(3)人員技能欠缺(4)認為可整修而做出不良(5)設備、模夾治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業管理(1)標準作業指導書,標準作業,標準持有;(2)教育訓練;(3)持續開展“5S活動”2. 全面品質管理(TQM)(1)品保制度的確立及運行;(2)在工程內做出品質保證的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;(5)品管統計手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動;(7)防錯法防誤裝置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常管理(看板管理);3. 開展TPM活

19、動定期的設備、模治具保養、加工過剩的浪費 一. 加工過剰浪費的定義 加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不劃算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的 二. 加工過剰浪費的影響：需要更多的作業時間和輔助設備

20、生產用電氣壓油等能源浪費管理工時的增加不能促進改善三. 加工過剰浪費的產生原因： 加工過剰浪費主要是由下面幾方面原因造成的: 品質過剩; 檢查過剩 加工過剩 設計過剩四. 加工過剰浪費的消除方法： 對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面幾個方向思考如何消除加工過剰浪費:能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標準件;能否改善材料的回收率;能否改變生產方法;能否把檢驗省略掉;供應商是否適當;是否確實了解客戶的需求.6、動作的浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合

21、理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表現形式：動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:單手空閒;作業動作突然停止;作業動作過大;左右手交換;步行過多;轉身動作太大;移動中變換”狀態”;不明技巧;伸背動作;彎腰動作;重複動作和不必要的動作等.兩手空閒;這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗 三. 動作浪費的產生原因:操作不經濟(Hand

22、ling):動作不精簡;動作多余設計不合理(Design): 可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規格但不同 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找四. 動作浪費的消除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費按經濟原則設計工站操作并進行標準化制訂Check list,挖掘相應浪費并加以消除.2. 針對設計不合理產生的浪費設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法、

23、等待的浪費一. 等待浪費的定義 等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往很多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.二. 等待浪費表現形式：1. 時常缺料而使人員機器閑置2. 人員等候機器自動機器操作中,人員的“閑視”等待;3. 機器等待人;4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;6. 計劃外停機;7. 作業充實度不夠的等待;8. 設備故障、材料不良的等待;9. 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待;10. 生產線機種切換;11. 生產線未能取得

24、平衡,工序間發生的等待三. 等待浪費的產生原因：1. 生產計劃安排不當,物料供應不及時到位;2. 設備配置,保養不當,機器不穩定;3. 作業員不熟練;4. 工序安排不合理導致工序能力不平衡;5. 生產線布置不當,物流混亂;四. 等待浪費的消除方法：等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直接的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 消除等待浪費,著眼點有以下幾點:1. 導入拉動式生產系統精益生產;2. 加強物料管理能力,按需,按時供料;3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自動化水平及設備保養維護;4.

25、 導入快速換線(SMED)方法,消除/減少換線損失;5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組管理.6. 利用生產線平衡法,單元制生產方式等對生產線進行平衡分析,采用均衡化生產 實現一個流生產模式,縮短/減少工序間等待浪費;7. 採用防誤措施,目視管理等加強作業管理,減少無效加工/反修動作;8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.、管理浪費 一. 管理浪費概述 管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態,放至,處理和解決出現的問題.增加管理人員就是希望能有效地提高生產線的效率,增加產能,提供產品的質量水平.管理的根本目的還是為了提高

26、產品的市場競爭力,大大提高企業的經濟效益.但是很多企業在管理上存在誤區:為了管理而管理.事實上,管理就是要增加收益,如果是為了管理而管理,必然會增加很多人為的障礙,反而適得其反地導致效益降低.例如:所有的事后管理與補救管理救火式管理重復管理等因此,企業要注意避免出現管理上的浪費.二. 管理浪費表現形式：1. 管理浪費之等待浪費:等待上級的指示/等待外部的回復/等待下級的匯報/等待生產現場的聯系2. 管理浪費之協調不利的浪費:工作進程的協調不利/領導指示的貫徹協調不利/信息傳遞的協調不利/ERP業務流程的協調不利3. 管理浪費之閑置的浪費:我們把管理工作中的庫存浪費稱之為“閑置”.機構重疊.職能

27、重疊.形成人浮于事.使生產要素不能有效的利用.發揮最大的作用.造成閑置的浪費.例如:固定資產的閑置/職能的閑置或重疊/工作程序復雜化形成的閑置/人員的閑置/信息的閑置4. 管理浪費之無序的浪費:“無以規矩,不能成方圓”,這句古語說明了秩序的重要性.缺乏明確的規章制度,流程,工作中容易產生混亂,這是人所周知的.但是如果有令不行、有章不循，按個人的意愿行事造成的無序浪費,更是非常糟糕的事. 職責不清造成的無序/業務能力低下造成的無序/有章不循造成的無序/業務流程的無序5. 管理浪費之失職的浪費:失職的浪費是管理中的最大浪費,責任心不強的表現形式之一是應付.顧名思義,應付就是工作雖然干了,但是不主動

28、,不認真,敷衍搪塞了事,不是追求最好的結果,從而缺乏實際效果,這種浪費在工作中是經常見到的.6. 管理浪費之低效的浪費:低效的含義包括：工作的低效率或者無效率錯誤的工作,是一種負效率,沒有一次把事情做好就是最大的浪費.我們允許的是創造性的失誤,而不允許反復發生低級的錯誤.低效率是由什么原因造成的呢？管理人員的低素質導致工作的低效率.方法不當也是低效率的原因之一.固步自封的僵化思想是低效率的溫床.7. 管理浪費之管理成本的浪費:計劃編制無依據/計劃執行不嚴肅/計劃查核不認真/計劃處置完善不到位/費用投入與收入（收益）不配比. 以上八種浪費，都是橫豎在我們面前的敵人，我們對它了解的越多，將來獲得的

29、利益也越多。對于這八種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時，利益就產生了。在競爭激烈的環境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。上面簡單地介紹了八種浪費的概念并結合本公司的實際情況進行了進一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產現場中的問題由于目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。希望避免重復出現生產一線轟轟烈烈，而管理部門春風拂面的局面，真正從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在

30、行動上去消除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益浪費總結:請用四條直線把點串起來,但是筆不可離開紙張本次培訓之考試題總 結改善永無止境！ 沒有最好的，只有更好的！謝謝參與!下次有機會我們再繼續.、方法研究-程序分析對產品整體進行分析，將生產過程轉化為加工，檢驗，搬運，儲存等符號組成的程序圖。目的：了解產品從原材料投入開始到成品形成為止的整個生產過程都有哪些生產環節、多少主要工序組成，經過一個什么樣的加工工序。基本符號和應用符號加工 表示直接改變零件的物理和化學性質或牌分解裝配中。搬運 表示材料從一處移到另一處。檢驗 進行數量或質量的檢驗。儲存 生產過程中必要的儲存等待 生產過程上的暫時儲存5

31、第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示數量檢驗表示質量檢驗表示數量和質量同時檢驗，以質量檢驗為主原材料的儲存零件、（半）成品的儲存等待、人的效率動作分析動作分析與經濟性 動作分析或稱動作研究是對生產活動中的全部作業動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經濟的作業方法。是IE基礎手法之一。動作分析目的：1、事前知道從事生產的直接人工或成本2、提高員工效率，降低人工成本3、降低勞動強度掐秒表比賽動作經濟十原則雙手的動作應是同時的和對稱的。工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還應具備適宜的光線，使操作者盡可能舒適。工具和物料應盡量放在操作者面前或近

32、處，便于雙手拿取。所有的工具和物料必須有明確的固定的存放地點。盡可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地點。只要條件允許，工具和物料應放在預先確定的位置。盡可能采用“下墜式”傳送方式。在所有的操作中，可以不用手的場合，盡量不用。物料和工具應放在能獲得最好的動作順序的位置，使手的動作簡便而有節奏。減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復的動作，采用流暢和連續的動作。三角形原理物料（或工具）放置點、產品組裝點、操作者手的位置形成的三角形的邊長越小越好。、設定時間標準方法 1確認 機器及工具之需求數量生產作業員工之需求數量制造成本及銷售價格組立線平衡與部門及設備之布置個別工作純凈及操

33、作問題之確認為何要做時間研究2估算成本降低及較佳方法之選擇采購新設備及其費用之評斷3生產排程使機器,生產及操作人員能準時作業4員工薪資 對于以改善及優異之員工績效標準時間（Standard Time=ST ）1、方法；按照明確的作業方法與使用固定設備2、條件：在明確作業條件（例如環境）3、熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練 度與必要的技能4、勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不 利的影響5、品質要求：達到規定的品質要求 在上述條件下完成單位作業量所需要的時間。在正常的操作條件下,用規定的作業方法和設備,普通熟練作業者以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需的時間

34、, 稱標準時間。 標準時間5個必要條件：標準時間構成標準時間正常時間寬放時間主體作業時間副作業時間私事寬放時間疲勞寬放時間作業寬放時間集體寬放時間構成術語名稱描述例子主體作業按照作業目的進行的作業 加工，組裝，變形副作業與主體作業同步發生，起附屬作用 粘部品，剪腳等手工操作 機器操作私事寬放作業過程中，滿足生理要求時間 上廁所，喝水，擦汗疲勞寬放為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間 消除疲勞的休息作業寬放補償作業過程中發生不規則的要素作業 調整電動起 處理不良品（貼標簽）集體寬放集體作業時，對于個體差異產生損失的補償 工位編排產生的損失觀察時間評比私事寬放疲勞寬放作業

35、寬放特殊寬放正常時間標準時間、提高效率的改善方法一、改善的基本原則現場改善的基本原則1.拋棄固有的傳統觀念2.思考如何做,而不是為何不能做3.不找借口,從否定現有的做法開始4.不求完美,馬上去做5.立即改正錯誤6.從不花錢的項目開始改善7.遇難而進,凡事總有辦法8.問5次”為什么?”,找出根本原因9.眾人拾柴火焰高10.改善無止境用看不慣的眼光找出問題項目在生產上屬于瓶頸（或問題最多）的工作占大量時間或人工的工作反復性的工作消耗大量材料的工作看起來不合理的工作不置不當或搬運不便的工作使用問題檢查表，逐條對照找出問題點4M問題點設備設備經常停機嗎?維修點檢有正常進行嗎?設備使用方便、安全嗎？設備

36、配置何布置好不好人員是否遵守作業標準？工作技能足夠嗎、全面嗎？工作干勁高不高？作業條件、作業環境如何？材料材料品質狀況如何？材料庫存數量是否合適？材料存放、搬運方式好不好？方法作業標準內容是否合適？作業前后的準備工作是否經濟高效？前后工序的銜接好嗎？作業安全性如何？BACK要因解析的方法（一）柱狀圖不良項目部門要因解析的方法（二）質檢沒有發現作業方法不當提出問題無人處理檢驗指導書不完善無檢驗標準流程問題來料不良人員操作設備故障多庫存時間長采購過多質檢沒有發現要因分析圖（魚骨圖）生產品質要因解析的方法（三）突發性不良、慢性不良、周期性不良上限下限突發性不良周期性不良二、改善的過程未達到預計的結果

37、計劃Plan試行o實施Action達到預期結果找到浪費收集數據確定預計結果找到方案實施方案評估結果標準化防止再發生核查heck三、作業改善方法 在有效的使用現有勞動力、機械設備及材料情況下，短時間內獲得優良品質的增產法或提升效率的方法。第一階段：作業分解 全部操作項目明細化 第二階段：對每個項目明細化進行自問5WIH法第三階段：新方法按ECRS原則展開 第四階段新方法的實施第一階段：作業分解 全部操作項目明細化 搬送作業、機械作業、手作業全部項目明細化 動作及其項目盡可能細化， 明細要具體、簡潔的書寫 摘要難易輕重第二階段：對每個項目明細化 進行自問5WIH法 5W1H 問題 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明確的工作 2.Where 在什么地方