1、80 萬噸精品冷軋項目 BAF/BH200-560 全氫罩式退火爐 時 間：2011.03.131一、退火工藝的定義及意義二、生產工藝描述三、機械設備概述四、全氫罩式退火爐退火過程描述2 一、退火工藝的定義及意義 1、退火工藝的定義帶鋼的再結晶退火是將經冷塑性變形的帶鋼加熱到再結晶溫度以上、Ac1相變溫度以下，經保溫后冷卻的熱處理工藝。 2、退火工藝的目的意義熱軋帶鋼在不經加熱的常溫狀態下，經軋制后便產生了不能自行恢復原形狀和尺寸的變化，使帶鋼發生了塑性變形，這一變形過程叫做帶鋼的冷塑性變形。帶鋼在冷塑性變形后所產生的強度和硬度升高、塑性下降的現象稱之為加工硬化。3帶鋼經過冷軋變形后，金屬內部

2、組織產生晶粒拉長、晶粒破碎和晶體缺陷現象，導致金屬內部自由能升高，處于不穩定狀態，具有自發地恢復到比較完整、規則和自由能低的穩定平衡狀態的趨勢。然而在室溫下，金屬的原子動能小，擴散能力差，擴散速度小，這種自發傾向無法實現，必須將帶鋼加熱到一定溫度，使原子獲得足夠的擴散動能，才能消除晶格畸變，使組織和性能發生變化。帶鋼冷軋后熱處理是冷軋生產中的重要工序，冷軋板多為低碳鋼，其軋后熱處理通常為再結晶退火，冷軋板通過再結晶退火達到降低鋼的硬度、消除冷加工硬化、改善鋼的性能、恢復鋼的塑性變形能力之目的。 4二、生產工藝描述 一個退火周期開始時，L3（或操作人員）將退火的鋼卷參數輸入到L2 過程計算機系統

3、，退火模型計算出退火過程，經操作人員確認后下載到PLC。車間操作人員將需要退火的鋼卷按堆垛要求堆放在爐臺上。完成爐臺裝料后(對流板放在鋼卷之間)，設置內罩，并使用液壓鎖緊裝置與爐臺法蘭密封，法蘭密封的冷卻水管連接到冷卻水供給系統中，冷卻水的流量由一個流量開關來監視。氮氣吹掃前必須進行氫氣閥和內罩系統的密封試驗。如果氫氣閥和內罩系統是密閉不泄漏的,內罩內的空氣就被氮氣置換。這個系統被置換需要 140 m/h 的 N2 大約需要持續25 分鐘。5如果密封試驗失敗，控制系統給出相應報警，人工進行報警確認后，控制系統自動重新進行密封試驗。用二氧化鋯氧量儀連續測量內罩內氧含量。當滿足以下條件后，爐臺和內

4、罩系統的吹掃就可以停止：1) 吹掃的總氮氣量至少必須超過內罩的體積；2) 連續吹掃的時間必須至少大于25 分鐘；3)內罩內部環境的氧含量必須小于1%。加熱罩在氮氣吹掃內罩時就可以吊裝上去，當內罩內的氧含量檢測結果小于1 %時，加熱罩上的燒嘴就會自動點火；燒嘴點火之前, 加熱罩助燃空氣高溫蝶閥全部打開，風機以最大流量吹掃加熱罩與內罩間的爐膛，吹掃時間大約 5 分鐘，保證爐膛內無可燃氣體，然后燒嘴點火。加熱罩點火是從上6到下各個燒嘴分別自動進行，火焰檢測裝置檢測燒嘴的燃燒狀況。退火升溫時用氫氣來置換出內罩內的氮氣，氫/氮混合物將通過排放管排放出廠房，接著用大約30m/h 的氫氣來置換氮氣后, 關閉

5、氮氣排放閥，氫氣通過循環風機在爐內循環。對于排放的氫/氮混合物蒸汽，通過廢氣調節閥來控制爐內壓力。在初始運行階段，爐臺高溫循環風機的轉速為520rpm，內罩內需用氮氣置換成氫氣，該過程持續約1 個小時左右,當該過程結束后，其轉速根據爐內溫度會連續不斷地增加到2100rpm ，風機將會以5202100 rpm 的速度連續高速運轉，直到冷卻階段結束為止。7當內罩內為氫氣時，內罩內氫氣壓力將用壓力傳感器和壓力開關連續進行監測。高效的循環風機使得爐內保護氣體高速循環，保證鋼卷得到均勻的加熱。在適當溫度下由加熱升溫轉為均熱，確保鋼卷的機械性能和晶粒尺寸均勻。均熱時間由數學模型計算給出。均熱結束前，自動進

6、行爐臺熱態密封試驗。熱態密封試驗完成后，系統進入冷卻階段，移開加熱罩，并蓋上冷卻罩，冷卻風機就會自動接通打開。冷卻階段分為帶加熱罩冷卻、空冷、冷卻罩抽風冷卻和噴射冷卻。冷卻罩設置后，首先進行強對流風冷，當爐內溫度降低到設定值(例如350)后，停止風冷。8當退火后鋼卷溫度下降到預設定的出料溫度時，爐臺高溫循環風機的速度會降到520 rpm 并打開氮氣進口閥門，氮氣以 140 m/h 的流量進行吹掃，持續時間大約25 分鐘， 當滿足下列條件時吹掃就會被終止： 1) 內罩里面必須吹入上述氮氣量； 2) 整個吹掃過程必須達到最短的吹掃時間。當滿足了上述二個條件時，高溫循環風機則停止運轉。吹掃完成后，就

7、可以移開冷卻罩， 同時必須斷開內罩的冷卻水管，松開液壓鎖緊裝置后才可以移開內罩，爐臺卸料后準備下次退火。計算機監控系統將退火數據保存并送給上位管理機。生產報表的打印可自動打印也可人工干預打印，一個退火循環周期結束。 9三、機械設備概述我公司新建的全氫罩式退火爐機組由上海寶信軟件股份有限公司提供設計、設備成套供貨、調試及相關技術服務，機組型號為 BAF/BH200-560。退火機組原料產品為酸軋聯合機組所生產冷硬卷，主要生產鋼種為：CQ、DQ、DDQ、HSS；鍍錫基板 T2.5、T3、T4、T5。一期工程設備包括：48 個爐臺、48 個內罩、26 個加熱罩、22 個冷卻罩、48 個閥站、40 座

8、終冷臺及相應的液壓站、能介（燃氣/氫氣/氮氣）調壓站、排煙風機系統、電氣和自動控制系統等等。二期工程預留設備包括：8 個爐臺、8個內罩、6個加熱罩、2 個冷卻罩、8個閥站、6 座終冷臺等等。56個爐10臺分布置在兩跨廠房內，每跨廠房內布置28 個爐臺，一期布置 24 個爐臺，二期預留 4個爐臺，新建的罩式爐區域布置爐臺及相關的設備，機組按 56個爐臺一次性規劃設計公輔介質、土建設施、行車、電氣控制室及排煙風機等設備。111、寶鋼寶信全氫罩式退火爐特點：寶鋼自主知識產權的爐臺高溫變頻循環風機，電機功率：25kw；葉輪動平衡1g，低震動、大風量，風機的轉速最高可達到2300r/min，更重要的是能

9、耗低，工作穩定性好，故障少；寶鋼自主知識產權的加熱罩燒嘴，熱損失少，燃燒效率高、備件更換方便等特點；寶鋼自主知識產權的加熱罩預熱器，外置式。預熱器設計在加熱罩罩頂，美觀、檢修方便；寶鋼自主知識產權的加熱罩助燃恒壓風機，燃燒穩定，基本消除喘振現象，單機運行噪音可以從85dB 下降到65dB，此風機在國內首創。加熱罩燃燒采用脈沖控制燃燒，燒嘴采用脈沖（開/關）的12控制方法，使燒嘴或者100%運行或者關閉，加熱罩內的溫度分布均勻，從而保證被加熱鋼材的溫度更均勻。 寶鋼寶信罩式爐在鋼卷退火狀態中，使用氧含量在線監測，十分安全地保障全氫罩式爐生產運行。132、主要機械設備有： 爐臺，閥站，液壓站，終冷

10、臺，加熱罩、冷卻罩，內罩，其他輔助設備爐臺：爐臺用型鋼加強鋼板制成底板，承重擴散器由耐熱鋼管支撐，爐內配有循環氣體導流板及鋼卷承重板。保護氣體強對流風機由一套高溫耐熱鋼葉輪和25kW 轉速2100rpm 的變頻電機組成。爐臺裝有1 根雙支熱電偶，一支用于爐溫控制，滿足加熱工藝要求，另一支用來監控設備運行情況。爐臺另裝有1 根爐底彈性熱電偶，在設備運行時，能檢測爐臺與鋼卷底部接觸的溫度，作為鋼卷實際加熱溫度的參考值。另在側面配置加熱罩/冷卻罩接近開關、內罩接近開關。另外還配有一套液壓自動壓緊裝置用于夾緊/放松內罩。初始運行階段，循環風機轉速520rpm,在氮氣預吹掃完成后，其轉速14會根據爐內溫

11、度連續不斷地增加到2100rpm，風機將會以5202100rpm 的速度連續運轉直到冷卻結束，后期氮氣吹掃時風機速度520rpm，吹掃完成后，風機停止。主要檢測及控制功能包括：循環風機運行控制、檢測、顯示、報警；爐內溫度、壓力及氧含量的在線控制、檢測、顯示、報警。 閥站：每個爐臺配備一個閥站。閥站由氫氣系統、氮氣系統、液壓系統、廢氣管道系統等組成。配有氧含量在線監測的ZrO2 探頭，監測退火過程中爐內的氧氣含量變化。配有氣體壓力和壓差控制回路；配有相關安全監測儀表設備等。通過控制系統對系統正常運行進行適時監測及控制，當控制系統發現有氫氣泄漏時，系統會立即自動切斷氫氣，并將氮氣自動送入爐內進行緊

12、急吹掃。主要檢測及控制功15能為氫氣、氮氣的壓力檢測、控制、顯示、報警以及氫氣、氮氣的流量檢測、控制、顯示和累計。 液壓站：利用現有液壓站，增加相應管線。在需要夾緊或放松內罩時啟動液壓泵。主要檢測及控制功能為液壓泵的運行控制；液壓壓力的檢測、控制、報警；油壓及油溫顯示。 終冷臺：每個終冷臺配有冷卻風機1 臺。控制功能主要是冷卻風機的運行控制。 加熱罩：加熱罩上安裝有燃燒器、點火電極、火焰監測器、多頭螺旋肋片預熱器、燃氣管線、助燃空氣管線、起重梁、導向臂和電控箱等。每個燃燒器配置有高壓點火變壓器、點火電極、火焰監測器、燃燒控制器、電磁閥等，燃氣管和助燃空氣管與燃燒器。燃氣管線系統配置總電動切斷閥

13、、調壓閥、16電磁閥、壓力開關、壓力表、快速接頭。助燃空氣系統配置助燃風機、多頭螺旋肋片預熱器、總管壓力開關、壓力表、不銹鋼膨脹節、電磁蝶閥、手動蝶閥等。燒嘴數量12 個，采用脈沖燃燒方式。檢測及控制功能包括：助燃風機運行控制；助燃空氣壓力檢測、顯示、報警、控制；燃氣壓力檢測、顯示、報警、控制；燃燒器自動點火、火焰監測、斷電自動關閉燃氣電磁閥等控制。 冷卻罩：冷卻罩頂部裝有2 臺大流量風機，高溫冷卻時，啟動風機冷卻和噴淋冷卻。主要控制功能：冷卻風機運行控制；噴霧冷卻及噴射冷卻控制。 內罩：內罩為筒體結構，通過液壓夾緊在爐臺上。在吊裝過程中，2 個導向臂能正確將內罩快速就位。173、機組主要技術

14、參數主要技術參數如下：年退火量：一期約 565,000 t/y 二期預留約 71,000 t/y 退火熱處理鋼種及方式：碳鋼冷軋卷，再結晶光亮退火鋼卷原料規格：抗拉強度b max.850N/mm2鋼卷內徑 508mm鋼卷外徑 max.2,000mm帶鋼厚度 0.181.80mm帶鋼寬度 7301,330mm鋼卷重量 max. 28.0t鋼卷單重 max.23kg/mm，vg.16kg/mm18最高退火溫度： 750加熱罩最高加熱溫度 ： 850吊車能力： 40t（主鉤）+10t（付鉤）起升高度：（離車間地坪） 17,500mm（主鉤）/17,000mm（付鉤）年處理有效作業時間: 7,600

15、h/y裝爐方式: 單垛多卷最大堆垛高度：（包括對流板） 5,600mm 1,03057045,430mm 1,15047034,810mm 1,33047035,530mm堆垛凈重量:（包括對流板） 最大約 105t，平均 85t19 4、公用介質條件 （1）燃料 燃氣： 天然氣成分： 甲烷CH4含量98%，其余2%熱值： 33.5MJ/Nm3（8,000kcal/Nm3）交接點壓力： 0.30.4MPa加熱罩操作壓力： 510kPa1 個加熱罩用量： 193.5Nm3/h每個區域28個爐臺16個加熱罩用量 ： max.2,470 Nm3/h，avg.1,885Nm3/h罩式爐車間總用量： m

16、ax.4,940 Nm3/h，avg.3,770Nm3/h （2）保護氣體 全氫罩式退火爐需用氫氣（H2）作保護氣體，用氮氣作安全及事故吹掃用氣體。20氫氣質量要求如下：純度：99.999%氧含量：5ppm露點：- 60接點壓力：0.40.6MPa爐內操作壓力：4.5kPa單個爐臺用量：max.30Nm3/h每個區域 28個爐臺用量： max.300Nm3/h罩式爐車間 56個爐臺總用量：max.600Nm3/h氮氣質量要求如下：純度：99.995%氧含量：10ppm露點：-50交接點壓力：0.40.8MPa21 爐內操作壓力：4.05.0kPa 單個爐臺用量：max.140Nm3/h 每個區

17、域 28個爐臺用量：max.1,300Nm3/h 罩式爐車間 56個爐臺總用量：max.2,600Nm3/h 事故用氮氣純度：99.995% 氧含量：10ppm 露點：-50 交接點壓力：0.40.8MPa 吹掃時間：約 30min 罩式爐車間 56個爐臺總用量：1,575m3（3）冷卻水： 冷卻水（含補充水）水質 交接點供水壓力：0.40.6 MPa 回水壓力：0.3Mpa 最高入口溫度：33.52223最高出口溫度：41.5最大過濾孔：0.3 mm罩式爐循環冷卻采用上表所述水質 的冷卻水，用戶需采取特殊的水質處理措施以達到延緩冷卻水結垢的目的。1）爐臺冷卻水 水質：過濾的循環水 單個爐臺的

18、流量：2.5 m3/h 每個區域 28個爐臺用量：67.5m3/h 罩式爐車間 56個爐臺總用量：130.0m3/h 交接點供水壓力：0.40.6MPa 回水壓力：0.3 MPa 最高入口溫度：33.5 最高出口溫度：41.5242）事故水 水質：過濾的循環水 入口水溫度（TOP）：max.33.5 入口壓力（TOP）：0.30.4MPa 單個爐臺用量：max.1.5m3/h 每個區域 28個爐臺用量： max.39.5m3/h（5小時） 罩式爐車間 56個爐臺總用量： max.79.0m3/h（5小時）3）噴淋冷卻水 水質： 過濾水或過濾的工業水 單個冷卻罩的流量：約 24 m3/h 每個區

19、域 12個冷卻罩用量： max.288m3/h，avg.218m3/h25罩式爐車間 24個冷卻罩總用量： max.576m3/h，avg.436m3/h 4、液壓站本次工程配置 2 套液壓站，每個區域配置 1 套液壓站用于 28 個爐臺夾緊液壓系統。液壓泵、主要控制閥采用原裝進口元件。 液壓泵：定量齒輪泵 泵能力：約 4.5 L/min 2（一用一備） 工作壓力：max.15MPa 電動機功率：5.5 kW 2 電動機轉速：1,450 rpm 電壓：三相 380 V / 50Hz 油箱容積：450 L26 5、儀表用氮氣該工程采用事故用氮氣為儀表動力源。純度：99.995%氧含量：10ppm

20、露點：-50交接點壓力：0.40.8MPa每個區域 28個爐臺用量：2.0Nm3/h罩式爐車間 56個爐臺總用量：5.0Nm3/h276、配料配料組垛的基本原則是：(1) 應盡可能提高裝爐系數（每爐最大裝爐量105 t）同時盡量達到最大裝爐高度（包括對流板在內5600 mm）。(2) 具有相同退火工藝要求的鋼卷盡可能組織在同一堆垛內。(3) 不同牌號鋼卷需要混裝時，按CQ、DQ、DDQ牌號順序選擇相鄰牌號混裝，并執行后一種牌號的退火工藝。(4) 薄料（0.5 mm）厚料（0.5 mm）混裝，執行薄料的退火工藝，但要求薄料重量不少于該爐批總重量的50%且其卷數不少于該爐批總卷數的一半。28(5)

21、在生產需要時，塔形和溢出邊達不到要求的鋼卷可以裝爐，但每爐批只能有一卷且放置在頂部，并要求其外徑不應大于同一批中最小外徑的1.2倍。(6)鋼卷外徑相同，厚度相同或不同，而寬度不同，這時堆垛鋼卷寬度由下而上遞減。(7)鋼卷外徑相同，寬度相同，而厚度不同，這時堆垛鋼卷厚度由下而上遞減。(8)在滿足上述原則的前提下，應把卷重大的放在下面，卷重小的放在上面。(9)塔形和溢出邊明顯的鋼卷只能放在最上面，且每爐只允許有一卷，否則應重新組垛。(10)在生產0.5薄規格鋼卷時，將其盡量排在3、4、5卷位的頂部位置，底部1、2卷位放置較厚規格鋼卷。29(11)每層鋼卷之間放一塊對流板，厚料（0.5 mm）選用A

22、型，薄料（0.5 mm）選用B型，厚薄料混裝時在厚料和薄料之間選用B型，底部不放對流板。四、全氫罩式退火爐退火過程描述 全氫退火過程框圖如下：30工藝階段1爐臺裝料 / 設置內罩工藝階段5N2 預吹掃工藝階段4內罩和爐臺冷態密封試驗工藝階段3氫氣閥密封試驗工藝階段2壓緊內罩工藝階段6 設置加熱罩并點火工藝階段9輻射冷卻設置冷卻罩工藝階段8帶加熱罩冷卻移去加熱罩工藝階段13移去冷卻罩工藝階段7升溫/均熱/熱態密封試驗工藝階段11噴淋冷卻工藝階段12充氮吹掃工藝階段10帶冷卻罩冷卻工藝階段14移去內罩 / 爐臺卸料31工藝階段1爐臺裝料/設置內罩 關閉所有爐臺的輸入、輸出閥門； 爐臺裝料； 檢查爐

23、臺密封圈和內罩法蘭，如果有軋制油就進行清洗； 設置內罩； 當內罩接觸到內罩位置檢測接近開關時，由該接近開關給出“內罩已設置”信號，同時氮氣輸出閥打開以避免內罩內壓力波動； 收到“內罩已設置”信號時，工藝階段1 結束并自動進入工藝階段2。32工藝階段2 - 壓緊內罩 內罩壓緊必須在有爐臺冷卻水的情況下進行； 在爐臺冷卻水流量開關有流量信號給出后，顯示“等待壓緊內罩”信號，操作人員在現場按下爐臺操作臺上的“壓緊內罩”按鈕，開始壓緊內罩操作（液壓泵起動、壓緊用電磁閥打開）； 當液壓系統達到壓緊壓力時，該壓力開關給出“內罩已壓緊”信號，液壓泵停止、壓緊用電磁閥關閉； 收到“內罩已壓緊”信號時，工藝階段

24、2 結束，自動進入工藝階段3。33工藝階段3 - 氫氣閥密封試驗 打開H2 輸入閥2，關閉H2 輸入閥1； 60S 后關閉H2 輸入閥2，保存當前H2 輸入閥間壓力變送器值(+5mbar)； 再過30S，當前壓力變送器值不大于上步存儲值，否則說明H2 閥1 不密封； 20S 后打開氫氣輸入閥1，5S 后關閉，保存當前壓力變送器值（-5mbar）； 30S 后當前壓力變送器值不小于上步存儲值，否則說明H2 閥 2 不密封； H2 閥密封良好，則發出“氫氣閥密封實驗成功”，工藝階段3結束，自動進入工藝階段4。34工藝階段4-內罩和爐臺冷態密封實驗確認內罩設置并夾緊；關閉氮氣輸入閥，打開氮氣輸出閥；

25、120S 后內罩壓力2.5mbar，則壓力測試OK；確認氫氣閥密封實驗是否成功完成，沒有的話則進入段3 進行氫氣閥密封實驗；氫氣閥密封實驗完成后，關閉氮氣輸入閥及輸出閥； 60S 后，內罩壓力10.0mbar? 不小于10.0mbar,則發出“氮氣旁通閥不密封”信號，密封實驗中斷； 內罩壓力25.0mbar，否則報警；35關閉氮氣輸入閥，打開氮氣旁通閥，用旁通閥充氣180S 后，內罩壓力40.0mbar，否則報警；保壓180S，內罩壓力20.0mbar,否則報警；再過210S，內罩壓力變化在允許范圍內，發出“冷態密封實驗結束”信號，工藝階段4結束，自動進入工藝階段5。36工藝階段5 - N2

26、預吹掃 初始化，清N2 吹掃量并開始重新計算；設定吹掃時間22min，設定吹掃N2 量52m3（二次吹掃的話設定吹掃量104m3）；吹掃5m3，啟動循環風機520rpm；吹掃量到，吹掃時間到，O21%，發出“吹掃結束”信號，此時加熱罩內無H2。否則返回第3步重新開始吹掃；吹掃完成，工藝階段5結束，自動進入工藝階段6。37工藝階段6設置加熱罩吹掃并點火加熱罩已設，并已連上插頭； 檢查燒嘴是否準備好，故障燒嘴數2,則燒嘴準備好； 吹掃加熱罩6min，并開始燃氣密封實驗（吹掃與實驗同時進行）；燃氣密封實驗：打開燃氣放氣閥；卸壓60S 后關閉放氣閥等待10S 后，檢查壓力開關信號，燃氣管路壓力不低，則

27、發出報警并等待人工確認，否則進入旁通閥密封實驗；人工確認后，重新開始實驗； 到步驟A 后，再次檢查壓力開關信號，燃氣壓力低，則放氣閥密封實驗完成；38打開旁通閥，充氣240S； 檢查壓力開關信號，管路壓力低，則關閉旁通閥發出報警信號并等待人工確認，否則開始保壓計時；人工確認后，重新開始密封實驗；到步驟B 后，再次檢查壓力開關信號，壓力不低，則開始保壓計時；15S 后關閉旁通閥；計時30S 后，檢查壓力開關信號，若有壓降，則發出燃氣線路1 不密封報警信息，并等待人工確認否則進入線路2 實驗；人工確認故障后，重新開始密封實驗；到步驟C 后，再次檢查壓力開關信號，無壓降，進入線路2 實驗；39打開燃

28、氣主閥，燃氣旁通閥及燃氣進氣閥；5S 后關閉主閥，15S 后關閉旁通閥及進氣閥； 180S 計時過后，檢查線1 壓力開關信號，若壓力低，則發出線2 充氣時間超時報警信息，并等待人工確認否進入線路密封測試過程；人工確認后，重新開始線路2 實驗； 到達步驟D 后，再次檢查壓力開關信號，若壓力不低，進入線路2 測試過程；計時30S 后，檢查壓力開關信號，無壓降，則發出密封實驗成功信息，否則發出線2 不密封報警信息，并等待人工確認；人工確認后，重新開始線路2 密封實驗；到達步驟E 后，再次檢查壓力開關信號，無壓降，線2 密封；實驗成功。40打開燒嘴112 空氣閥，置冷卻模式，溫度控制輸出-100%；2

29、0S 后，空氣壓力正常且燒嘴準備好，設定吹掃時間6min，若壓力不正常或空氣流量不正常則等待各檢測點正常；6min 后，檢查熱密封實驗是否成功，不成功則再次啟動燃氣密封實驗； 密封實驗成功，檢查旁通閥狀態，若旁通閥未關閉則重新開始段6，否則吹掃結束，打開燃氣主閥；燒嘴故障自動確認時間10S；檢測氧含量信號，O2 含量H2 置換，置換H2 量10m3； 置換量到后，置換結束，開始吹掃116；吹掃116 由開始溫度、吹掃時間、吹掃量設定值控制；到H2 吹掃16 后，吹掃結束；43注：吹掃110 為加熱/均熱狀態吹掃，1116 為冷卻階段吹掃。各吹掃段若無吹掃設定，吹掃不進行。關于H2 流量的控制說

30、明：H2 輸出端配置兩個輸出閥：輸出閥及其旁通閥，輸出閥設計理論流量30m3h，旁通閥設計理論流量15m3/h，當吹掃流量設定在15m3/h 以內時（包括15m3/h）使用旁通閥控制流量，當吹掃留量設定在1530m3/h 時（包括30m3/h）使用H2 輸出閥控制流量。流量控制方式為在一定周期內控制閥閉的時間比例，實際流量以平均流量計算。基本可達到原罩式爐機組的標準。44退火段中，在退火結束溫度及退火時間到后，自動進入下一退火段，若無溫度設定值，則直接跳過此退火段； 在退火段115 過程中，段有效的情況下若退火時間設定值減實際時間的差12min,則開始熱密封實驗；退火段15 信號到時，H2 環境下必做熱密封實驗（N2 環境下，熱密封實驗跳過）；熱密封實驗：關閉所有輸出閥（N2 輸出閥、H2 排放閥、H2 輸出到燒嘴閥），計時60S；60S 后關閉所有輸入閥（N2 輸入閥，H2 輸入閥1、H2 輸入閥2），計時10S； 10S 后，保存當前內罩壓力值，開始計時5min；45 5min 后壓力變化在10mbar 之內，則發出熱密封實驗成功信號，否則實驗不成功；實驗結束；等待下次實驗開始信號到。退火段16 信號到時，開始燃氣密封實驗1；退火段結束后，發出過程結束信號，工藝階段7結束，自動進入工藝階段8。46工藝階段8-帶加熱罩冷卻 階段計時開始，存取帶加熱罩冷卻開始溫度設