1、目錄（1）施工方案全面完整、針對性強、切實可行（2）施工總平面圖設計合理；（3）項目班子機構健全、人員齊備、專業配套、具備相關崗位證書，勞動力安排合理；（4）材料供應安排合理（5）關鍵部位施工方法明確、切實可行（6）質量安全管理滿足招標文件要求，保證措施切實可行；（7）機械設備配置滿足本工程施工要求（8）工期滿足招標文件要求，計劃合理、保證措施切實可行；（9）具有可行的提高工程質量、保證工期、降低造價的合理化建議；（10）在施工中采用具有切實可行的新技術、新材料、新工藝、新設備（11）施工現場采用環保、消防、降噪聲、文明等施工技術措施針對性強、切實可行。（1）施工方案全面完整、針對性強、切實可

2、行項目概況1、工程名稱：軍需倉庫防雨頂棚維修工程2、工程地點與位置：中國人民武裝警察部隊山西省總隊后勤保障基地3、工期要求：合同簽訂后30天4、質量要求：合格主桁架、次桁架安裝，鋼支撐、鋼拉條、防銹、防腐、防火施工一、主桁架、次桁架安裝，鋼支撐、鋼拉條采用12圓鋼，防銹、防腐、防火施工二、施工準備2.1技術準備鋼構件必須按設計院批準的施工圖加工，如有修改必須經設計院同意，并簽署設計變更文件。現場安裝施工人員及技術人員在安裝前充分熟悉圖紙，工程施工流水段確定安裝流程。鋼結構的制造工藝方案，由制造單位根據施工圖對鋼結構質量、工期的要求編制經工廠項目經理與項目部及監理單位溝通并批準后實施。制作廠家必

3、須根據安裝所需構件的分段長度進行加工。根據構件特點和工廠實際情況，為保證產品質量和操作方便，可適當設計部分工裝夾具。2.2材料準備2.2.1鋼材鋼拉條采用12圓鋼,材質要求符合低合金強度結構鋼（GB/T1591)標準之各項要求。2.2.2焊接材料選擇與主材相匹配的焊接材料，本工程采用焊接材料為：（1）焊條應符合現行國家標準碳鋼焊條（GB/5117 )、低合金鋼焊條（GB/T5118）的規定。（2）焊接Q235時，可采用H08A、H08E型焊絲配合中錳型、高錳型焊劑，或采用H08Mn、H08MnA配合無錳型、低錳型焊劑；焊接Q345時，可采用H08A、H08E型焊絲配合高錳型焊劑，或采用H08M

4、n、H08MnA配合中錳型、高錳型焊劑。不同強度鋼材焊接時，焊條材料應按強度低的材料選用。（3）焊絲應符合現行國家標準熔化焊用鋼絲（GB/T14957)、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110）及碳鋼藥芯焊絲（GB/T10045）、低合金鋼藥芯焊絲（GB/T17493）的規定。（4）埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現行國家標準埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑（GB/T5293）、低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB/T12470）的規定。（5）氣體保護焊使用的氬氣應符合現行國家標準氬氣（GB/T4842）的規定，其純度不應低于99.95%；氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合國家現行標準焊接用二氧化碳（HG/

5、T2537）的規定，其質量應符合該標準中優等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸氣與乙醇總含量（m/m）不得高于0.005%)，并不得檢出液態水。（6）本工程焊縫質量標準：重要的焊透焊縫（圓管對接）質量等級為一級，一般焊透焊縫質量等級為二級，角焊縫質量等級為三級（外觀檢查二級），按照GB50205-2001的要求對工廠及現場焊縫進行內部缺陷超聲波探傷和外觀缺陷檢查。2.2.3螺栓（1）高強螺栓采用大六角頭螺栓，性能等級為10.9級。高強度螺栓應符合現行國家標準GB/T 12281231要求。高強度螺栓連接面摩擦面系數為0.40。（2）普通螺栓采用六角頭螺栓-C級，螺栓、

6、螺母及墊圈技術條件應符合現行標準規定。2.3機具設備準備序號名稱規格型號數量產地1半掛式載重汽50T2山東2直流電焊機AX-5003北京3交流電焊機BX-5002北京4栓釘焊接機JSS25001日本5空氣壓縮機W-1/72青島6焊條烘干箱0-4001浙江7全站儀C7011日本8經緯儀DT52日本9水平儀NS3-12北京10CO2氣體保護焊NBC-5008OTC11探傷儀CYS-221汕頭12電動扭矩搬手TIB2004日本13手拉葫蘆2T10國產14手拉葫蘆3T10國產15千斤頂10T4國產16汽車吊160T2徐州2.4勞動力計劃序號工種人數工作內容1起重工2鋼結構拼接安裝2電焊工6鋼構件焊接3

7、鉚工6鋼構件拼裝校正4探傷工2探傷5測量工2測量控制6電工1設備電器安裝及維護7維修工1設備維修2.5生產設備、人員配置以下所用到的設備除加工廠與試驗室的設備外，在現場使用的設備在材料進場前5天必須組織進場。2.5.1制作設備序 號設備名稱規格型號數 量備注1自動拋丸除銹機SKG-3D1臺加工廠2數控相貫線切割機CNC-CG4000C2臺加工廠3數控直條火焰切割機SKHG1臺加工廠4半自動坡口切割機2臺加工廠5CO2氣體保護焊機KR-60030臺加工廠2.5.2檢測設備檢測設備表序號名稱單位數量備注1100t拉力試驗機臺1試驗室2沖擊試驗機臺2試驗室3硬度計臺2試驗室4萬能銑床臺1試驗室5超聲

8、波探傷儀臺2試驗室6分析天平儀臺2試驗室2.5.3鋼結構制作人員鋼結構制作人員安排表工種人數工作內容電焊工8負責鋼構件焊接氣焊工4負責鋼構件切割力工10負責原材料搬運、桿件搬運等鉚工4負責材料按規格使用，桿件編號等合計26三、廠家選擇本工程采用的鋼材主要為Q345B級，各項技術指標要滿足國家規范的要求，對鋼材生產廠家的選擇應特別慎重，在選擇時我公司將本著“技術業績”優先的原則。原材采購標準嚴格執行圖紙中指出的各項標準、規范，對超出規范的應有補充技術協議，同時對于材料規范中沒有涉及的技術指標，須與鋼廠技術部門確定供貨技術協議，以保證采購的原材同時滿足規范與設計要求。對有鋼材生產業績的廠家優先考慮

9、，在確定廠家前，組織業主、監理、施工三方對鋼廠進行技術考察，以考證其相關業績的真實性，并對技術能力充分了解，在確認其據有滿足鋼材各項指標的能力，尤其交貨狀態的控制，經比較一致同意選擇山東新世紀鋼結構工程有限公司作為本工程鋼構生產廠家。四、工期安排本工程計劃工期為30天，進度計劃詳見進度計劃圖。五、現場拼裝及安裝5.1桁架拼裝桿件拼裝過程中應本著先主后次的原則，即：在拼裝過程中應先安裝主要受力桿件，再安裝受力次要桿件，安裝時如國次要桿件遮擋了主要桿件的焊縫應先焊接完主桿件的焊縫后再安裝次要桿件。由于是相貫線節點，腹桿在安裝過程中如發生安裝位置沖突，經設計院認可可將腹桿在中間位置割斷，安裝完成后再

10、等強焊接。5.2桁架焊接主桁架零件下料、加工、檢驗合格后，在拼裝平臺上拼裝，拼裝完成后在胎架上焊接，要注意裝配次序，以免焊接死角。焊接盡量采用CO2氣體保護焊等高效焊接技術，焊后進行校正。5.3焊接材料及焊接工藝4.3.1鋼材、焊接材料本工程所用的所有鋼材、焊接材料的性能和質量必須符合國家標準和行業標準的規定，并應具有質量證明書或檢驗報告。名 稱類 別鋼 號型 號備 注焊 條手工焊Q235E4303應符合國標GB5117-85或GB5118-85要求Q345E50*系列焊絲CO2氣體保護焊Q235，Q345HJ（ER）50-*系列應符合GB/T8110要求5.3.2焊接方法手工焊：用于一般角焊

11、及對接焊接；CO2氣體保護焊：用于一般角焊及V形角焊、對接焊接；5.3.3焊工資格參加本工作的手工焊工、二氧化碳氣保焊焊工應持有權威部門頒發的焊工考試合格證，才能擔任合格證規定的相應焊接工作。埋弧自動焊應持有焊工操作證。施焊前要對焊工進行焊接工藝交底，使焊工了解、熟悉結構焊接的工藝要求。5.3.4焊縫標準1）圓鋼管相貫焊縫 2）圓鋼管對接焊縫5.3.5焊接材料烘焙 低氫焊條及埋弧自動焊焊劑在使用前應按要求進行烘焙，然后在恒溫箱中貯放待用。低氫焊條在350400溫度中烘焙一小時，CO2焊絲無需烘焙。焊條保溫筒使用：低氫焊條領出使用時，焊工應配備焊條保溫筒，防止焊條再次受潮和污染損壞。5.3.6焊

12、接規范焊接規范見下表：焊接方法焊條（絲）直徑MM焊接電流（A）備 注俯 焊立 焊仰 焊手工焊3.2110130100120901104.01802001601801401605.0220260200240180220CO2氣體保護焊1.2250280220240190220埋弧自動焊4.0650750電弧電壓3638V，焊接速度2528M/h5.0700800電弧電壓3638V，焊接速度2225M/h4.0650750角焊，電壓3335V，焊接速度20M/h5.3.7焊接工藝5.3.7.1焊前準備工作焊前檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對不合要求的接頭及坡口應進行修補處理。焊前去除

13、接頭及坡口兩側鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。外場焊接應有防風、雨措施，二氧化碳氣體保護焊應有可靠的擋風裝置。5.3.7.2定位焊定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長25mm，對高強度鋼，定位焊長度為30mm，焊條直徑為3.2mm。5.3.7.3引、熄弧板所有對接焊縫及角焊縫的兩端應設置引弧板和熄弧板，引熄弧板的坡口形式、材質均與工件相同，焊后割除，修磨平整。5.3.7.4包角焊在加筋板角焊縫的端部應有良好的包角焊。5.3.7.5焊接程序構件焊接采用對稱焊接法施焊時，由雙數焊工同時進行。長焊縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法。也可由數名焊工分段同時進行。厚板坡口焊接采用多道多層焊

14、，不采用闊焊道法。焊工須經培訓并取得相應施焊位置、相應焊接工藝、焊材的合格證后方可上崗施焊，嚴禁無證人員上崗施焊。焊接材料使用前應按規定進行烘干，焊條經烘干后存放在保溫筒內隨用隨取。操作人員應隨時作好焊接材料烘干記錄，隨時接收甲方及監理公司的檢查。施焊前，應熟悉施工圖及工藝的要求，并對裝配質量和焊縫區域的處理情況進行檢查。如不符合要求，應待修整合格后方可進行施焊。焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印代號。多層焊接應連續施焊，并在每層焊完后及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨或磨光機清除徹底，并用磨光機將滲碳層打磨干凈后重焊。碳弧氣刨工藝參數如下表：碳棒直徑（mm）電弧長度（mm）空氣壓

15、力(Mpa)電 流(A)6.0130.40.52303008.0130.50.6330400焊縫出現裂紋，焊工不得擅自處理，應上報有關技術人員查清原因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過兩次。嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧，對接、T型接頭施焊應在其兩端設置的引（熄）弧板上起（落）弧。圓管節點的焊接：在趾部、側面，采用帶坡口的角焊縫且應保證焊口夾角45°；在根部，采用角焊縫。各處焊縫尺寸均應滿足設計要求。鋼管等空心構件要用連續焊縫密閉，使內外空氣隔絕，并確保組裝、安裝過程中構件內不得進水。焊縫外觀檢查未焊滿、根部收縮、咬邊、裂紋、弧坑裂紋、電弧擦傷、飛濺、接頭不良、焊瘤、表

16、面夾渣、表面氣孔、角焊縫厚度不足、角焊縫焊腳不對稱等缺陷。低合金結構鋼焊縫，在同一處返修次數不得超過2次。5.3.7.6焊縫表面打磨凡外露對接焊縫焊后應進行打磨加工，將焊縫表面打磨平整，光潔度與母材鋼板相同。5.3.8焊接質量檢驗5.3.8.1焊縫外表質量檢驗焊縫焊坡均勻，不得有裂紋、未熔合、弧坑、夾渣、焊瘤、氣孔及咬邊等缺陷。5.3.8.2無損探傷未特殊注明要求的對接焊縫質量等級為一級,角焊縫質量等級為三級(外觀等級二級)。相貫線焊縫,應沿全周連續焊接并平滑過渡。焊縫的質量等級:桁架弦桿,腹桿鋼管間對接焊縫為一級；全溶透焊縫為二級，角焊縫和部分溶透焊縫為三級(外觀等級二級)。按照鋼結構工程施

17、工質量驗收規范（GB50205-2001）的要求對工廠及現場焊縫進行內部缺陷超聲波探傷和外觀缺陷檢查。焊縫質量等級為二級時超聲波探傷比例為20，探傷比例按每條焊縫長度的百分數計，且不小于200mm。焊縫外觀檢查未焊滿、根部收縮、咬邊、裂紋、弧坑裂紋、電弧擦傷、飛濺、接頭不良、焊瘤、表面夾渣、表面氣孔、角焊縫厚度不足、角焊縫焊腳不對稱等缺陷。5.3.9除腐噴涂鋼構件的除銹、防腐做法：噴砂及第一遍底漆在加工廠使用拋丸機和噴涂機完成，噴砂除銹等級不低于Sa2.5級；環氧富鋅底漆30 微米2道；環氧云鐵防銹漆35微米2道；聚氨酯面漆35微米2道；面漆的顏色按照建筑圖的要求。油漆應在桁架調出胎具前噴涂，

18、并在吊裝前補完碰壞的油漆。5.3.10檢查驗收桁架拼裝、焊接、油漆完成后質量人員應按工序、施工圖及工藝要求和鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）認真檢查驗收，合格后方可進行吊裝施工。5.4桁架吊裝主桁架長達25.2米，運輸極為不便，因此在主桁架拱頂部位截為兩截進行運輸，運輸至現場進行拼裝后再吊裝。在較短的一段桁架三根主桿上焊接襯環，用50T吊車將剩余一段桁架慢慢與襯環進行對接，對接好后用手拉葫蘆將兩段桁架連接擠緊，校正兩段桁架順直度后將兩段桁架間的坡口焊接，焊接焊條采用E507型焊條。中廳屋面標高為10.70米，地下車庫高9.2米，西側地坪距屋面13米左右，東側地坪距屋面20

19、米左右。因此選用100T汽車吊，臂長59米，回轉半徑23米，西側支吊車吊裝軸以西主桁架、次桁架及支撐等構件，東側支設吊車吊裝軸以東主桁架、次桁架及支撐等構件。ZZHJ3安裝：ZZHJ3凈重為5.84噸，加上其他一些措施等的重量約在6噸左右，吊裝高度約18m，應使用100噸汽車吊，回轉半徑23米。吊裝前現將制作進行組裝焊接，整體安裝到牛腿上，校正好位置及標高尺寸后焊接到牛腿預埋鋼板上。在桁架兩側的上弦桿上每邊設置兩道纜風繩，桁架拼裝完成后在下弦腹桿的中心彈一道墨線，用以經緯儀控制桁架的軸心位置，桁架所有控制點調整合格后，進行所有拉桿、壓桿、的連接，電焊工開始對桁架設計的永久性支撐點進行焊接，焊縫

20、溫度降到自然溫度后檢查焊縫有無裂紋，在無裂紋的情況下，吊車可慢慢松鉤，起重工摘開鋼絲繩，進行下一道工序。吊裝完ZZHJ3之后開始向兩邊吊裝其它主桁架，吊裝方法同ZZHJ3，在安裝完主桁架后，再吊裝兩主桁架間的次桁架。次桁架弦桿焊接完成后在弦桿上滿鋪腳手板。5.5鋼柱的吊裝5.5.1吊點的選擇吊點位置及吊點的數量，根據鋼柱的形狀、斷面、長度、重量、吊機的起重性能等具體情況確定。一般鋼柱彈性較好，吊點采用一點起吊，柱身垂直、易于對線校正，對線校正。由于通過柱的重心位置，受到起重臂的長度限制，吊點也可設置在柱的1/3處，吊點斜吊，由于鋼柱傾斜，但對線校正比較困難。對于長細鋼柱，為防止鋼柱變形，可采用

21、二點或三點起吊。5.5.2起吊方法：根據起重設備和現場條件確定，用單機吊裝。鋼柱運輸到現場，起重機邊起鉤邊回轉邊使柱子繞柱腳旋轉而將鋼柱吊起。起吊時應在柱腳下面放置墊木，以防止與地面發生摩擦，同時保證吊點、柱腳基礎同在起重機吊桿回旋的圓弧上，在鋼柱在擺動幅度減緩時，人工輔助就位，將柱腳伸入預埋螺栓中，初擰進行固定。柱腳固定好后吊車不松鉤在柱上部與已安裝好的桁架用螺栓進行連接，固定好后松開鋼絲繩再進行其他鋼柱的吊裝。5.6鋼梁的吊裝5.6.1吊點的選擇鋼梁在吊裝前應前仔細計算鋼梁的重心，并在構件上作出明確的標注，吊裝時吊點的選擇應保證吊鉤與構件的中心線在同一鉛垂線上。對于跨度大的梁，由于側向剛度

22、小，腹板寬厚比大的構件，防止構件扭曲和損壞，如果采用雙機抬吊，必要時考慮在兩機大鉤中間拉一跟鋼絲繩，在起鉤時兩機距離固定，防止互相拉動。5.6.2測量校正5.6.2.1柱基標高調整根據鋼柱的實際長度、柱底的平整度、鋼牛腿頂部及柱頂距柱底部的距離，有吊車的工程重點是保證牛腿頂部標高值，來決定基礎標高的調整數值。具體做法如下：在鋼柱安裝前，在柱底板下的地腳螺栓上加一個調整螺栓，用水準儀將螺母上表面的標高調整到柱底板標高齊平，安裝上鋼柱后，根據鋼柱牛腿面的標高或柱頂部與設計標高的差值，利用柱底板下的螺母來調整鋼柱的標高，柱子地板下面的空隙用無收縮沙漿漿法二次灌漿填實，如下圖：5.6.2.2縱橫十字線

23、的對準在鋼柱安裝前，用經緯儀在基礎上面將縱橫十字線劃出，同時在鋼柱柱身的四個面標出鋼柱的中心線。在鋼柱安裝時，起重機不脫鉤的情況下，慢慢下落鋼柱，使鋼柱三個面的中心線與基礎上劃出的縱橫十字線對準，盡量做到線線相交，由于柱底板螺孔與預埋螺栓有一定的偏差，一般設計時考慮柱底板螺孔稍大（1mm左右），如果在設計考慮的范圍內仍然調整不到位，可對柱底板進行絞刀擴孔，同時上面壓蓋板用電焊固定。5.6.2.3柱身垂直度的校正在鋼柱的縱橫十字線的延長線上架設兩臺經緯儀，進行垂直度測量，通過調整鋼柱底板下面的調整螺母來校正鋼柱的垂直度，校正完畢后，松開纜風繩不受力，再進行復校調整，調整后將螺母擰緊。調整螺母時，

24、要保證其中一顆螺母不動。5.6.2.4標高調整當一跨即兩排鋼梁全部吊裝完畢后，用一臺水準儀（精度在±3mm/km）架在梁上或專門搭設的平臺上，進行每梁兩端高程的引測，將測量的數據加權平均，算出一個標準值（此標準值的標高符合允許偏差），根據這一標準值計算出各點所需要加的墊板厚度，在梁端部設置千斤頂頂空，在梁的兩端墊好墊板。5.6.2.5縱橫十字線的校正首先要用經緯儀在柱子縱向側端部從柱基控制軸線引到牛腿頂部，定出軸線距離梁中心線的距離，在頂面中心線拉一通長鋼絲，逐根梁端部調整到位，可用千斤頂或手拉葫蘆進行軸線位移。5.7支撐安裝安裝撐桿前應先安裝與預埋鐵連接的鋼柱及鋼梁，鋼柱及鋼梁按安

25、裝控制線進行安裝，吊裝時撐桿用鋼絲繩與主桁架連在一起吊裝。由于撐桿較長（約8m左右），為避免在吊裝過程中由于撐桿的原因而導致吊裝高度過高，用搗鏈將其傾斜吊于桁架下方，桁架就位后再調節搗鏈將撐桿與鋼梁處的鋼鑄件進行連接。撐桿操作位置較高，因此在安裝撐桿時應先在安裝位置處搭設腳手架的操作平臺。5.8檁條及拉桿安裝屋面梁固定好后安裝屋面檁條，檁條的安裝必須嚴格按“檁條布置圖”執行，并首先檢查支托位置、尺寸、支托高差，檁條個別地方較高或較低必須整平，各檁條間的高差必須嚴格控制。5.8.1檁條吊裝輕鋼檁條單重小，且為輕薄板材，綁扎容易，吊裝時主要耗時的是起鉤和落鉤，為提高安裝速度，采用一鉤多吊的方法來提

26、高工作效率。吊裝時注意檁條朝向，以免吊至梁面再次人工調向。5.8.2檁條就位檁條吊裝至屋面梁后，由人工擺放至安裝位置，擺放時注意檁條朝向，明確不同朝向檁條的安裝位置，以免返工調整。5.8.3檁條安裝檁條在每個橫梁上由連接跨連接，在地面時每根檁條同一端預先安裝連接跨，以減少高空安裝作業時間。檁條就位后使用螺栓與橫梁及下一跨檁條進行連接。屋脊兩根檁條間需要安裝連接件、脊梁連接。檁條固定好后固定檁條垂直支托，同時安裝檁條間的水平拉桿。5.8.4檐口檐口采用外排天溝檐口及天溝內排水。各跨間內天溝在屋面板安裝前固定在屋檐檁條上。檐口屋面板切口面應做封包，封包件與上層板宜做順水搭接，封包件下端需做滴水處理

27、。墻面與屋面板交界處應作封閉件處理。5.9屋面板安裝本工程壓型鋼板選用06J925-2圖集YX51-240-720板型，鋼板厚度選用1.0mm。5.9.1壓型鋼板進場檢驗標準（1）壓型金屬板成型后，表面干凈、無明顯凹凸和褶皺。 （2）板面涂、鍍層不應有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷。 （3）壓型金屬板的尺寸允許偏差應符合下表要求。項目允許偏差板長10M5.010M10波距2.0波高壓型鋼板截面高度70±1.5截面高度>70±2.0在測量長度/1的范圍內20注：/1為測量長度，指板長扣除兩端各0.5m后的實際長度（小于10m）或扣除后任選的10m長度（4）壓型金屬板施

28、工制作的允許偏差項 目允許偏差壓型鋼板的覆蓋寬度截面高度7010.0，,2.0截面高度>706.0，,2.0板 長±9.0橫向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板長±6.0折彎面寬度±3.0折彎面夾角2°（5）壓型鋼板安裝標準壓型金屬板、泛水板和包角板等應固定可靠、牢固。防腐涂料涂刷和防水密封材料敷設應完好，連接數量、間距符合設計要求和國家現行鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001中的有關規定。 壓型鋼板安裝平整、順直，板面不應有施工殘留物和污物。檐口和墻面下端應呈直線，不應有未經處理的錯鉆孔洞。 壓型鋼板在鋼梁上的支承長度不應小于50mm

29、。且符合施工圖紙的相關要求 。壓型鋼板端部擱置不得小于50mm。壓型鋼板同鋼梁間緊貼，其間隙小于1mm，以保證焊釘焊接牢固。相鄰兩塊壓型鋼板的搭接接縫可采用角焊或賽焊，焊縫間距300mm，長度20-30mm.。做好不規則部位的現場放樣、切割工作偏差不得超過±5mm。5.9.2施工方法5.9.2.1安裝工藝流程 鋪板掛線固定第一排固定座扣第一塊屋面板安裝第二排固定座扣第二塊屋面板循環直至收邊5.9.2.2安裝方法5.9.2.2.1吊放與鋪設 （1）壓型鋼板在供貨時，壓型鋼板將以安裝單元為單位成捆運至現場，每捆壓型鋼板按照鋪裝順序疊放整齊。（2）壓型鋼板成捆堆置，應橫跨多根鋼梁，單跨置于

30、兩根梁之間時，應注意兩端支承寬度，避免傾倒而造成墜落事故。 （3）安裝壓型鋼板前，在梁上標出壓型鋼板鋪放的位置線。鋪放壓型鋼板時，相鄰兩排壓型鋼板端頭的波形槽口應對準。板吊裝就位后，先從鋼梁己彈出的起鋪線開始，沿鋪設方向單塊就位，到控制線后應適當調整板縫。（4）風速6m/s時禁止施工，己拆開的壓型鋼板應重新捆扎，否則壓型鋼板很可能被大風刮起，造成安全事故或損壞壓型鋼板。5.9.2.2.2固定 壓型鋼板在定位后應立即以上螺丁方式固定于結構桿件上，鋼承板側向與鋼梁搭接處或鋼承板與鋼承板側向搭接處。5.9.2.3施工步驟（1）先將第一行的鋼板吊線固定，安放檁條的一側起始位置，保證長度方向和檁條排布方

31、向的正交，并使用固定釘，在波谷的位置將之固定在檁條上。安裝時，用一根墨線當作對正的標準，使得同一行的各片鋼板均位在同一直線上。（2）將第二行壓型鋼板，依照第一片鋼板的邊口位置，邊肋(公肋)扣合在前片壓型鋼板的邊肋(母肋)上，然后在扣合的有檁條的位置用自攻釘固定。如果扣合時因為壓型板的變形而無法緊密合攏，需要先行修整，并可用一把橡膠錘謹慎敲平，順利壓下，扣合住公肋。施工時，可以拉一條水平線，來檢查鋼板下緣是否平齊。（3）沿著鋼板前行，依次方式，重復第一及第二步驟，將其余的鋼板逐列鋪設，并隨時檢視鋼板是否扣合完整。施工到最后，如果所剩的空間，大于半片鋼板的寬度(但小于整片鋼板的寬度)，則可以將超過

32、的部分裁去，留下完整的中間肋，按前述方式，將這片鋼板固定在檁條上。5.9.2.4成品保護（1）行走在屋面鋼板上，沿著鋼板的縱向(亦即與肋條平行之方向)行走時，雙腳只能踏在鋼板的凹槽部分。當沿著鋼板的橫向(亦即與肋條垂直的方向)行走時，盡量將腳步落在支撐附近。（2）在鋼板的安裝過程中，要防止鋼板的磕碰和折損，每鋪設一張，要用自攻釘在壓型鋼板的波峰處即時固定，不留空隙。同時保證釘距的合理布局，保證邊口的到位，上折固定在墻或其他的邊口材料上。六、現場焊接6.1焊接方法的選擇6.1.1手工電弧焊手工電弧焊主要用于定位焊接、打底焊接、支座與埋件焊接和一些焊接工作量小，CO2焊接難于施工的位置；針對仰焊位

33、置，宜采用手工電弧焊。6.1.2 CO2氣體保護焊現場所有弦桿對接、腹桿與弦桿、坡口焊縫全部采用CO2氣體保護焊，對于焊接量大容易施工的位置均采用CO2氣體保護焊。6.2焊接材料的選擇6.2.1焊條選擇鋼材牌號焊條型號焊條直徑（mm）Q235BE43××系列3.2 4.0Q345BE50××系列3.2 4.0焊條使用前應用專用設備烘焙并設專人負責，焊條烘焙溫度為300350C，保溫時間為1-2小時。6.2.2焊絲選擇鋼材牌號焊絲型號焊絲直徑（mm）Q345BHJ（ER）50-61.2Q235B 6.2.3 CO2氣體的選擇要求CO2氣體必須采用優等品，并

34、滿足下表性能要求： 優等品CO2氣體性能要求項目要求組分含量（%）CO2含量（V/V）99.9液態水不得檢出油不得檢出水蒸氣+乙醇量（m/m）0.005氣味無異味6.3焊接程序焊前檢查裝焊襯管定位焊焊接檢驗填寫作業記錄表。6.4一般規定（1）焊前檢查坡口角度、鈍邊、間隙及錯口量應符合要求，坡口內和兩側的銹斑、油污、氧化皮等應清除干凈。（2）裝焊襯管，要求其表面清潔，襯管與母材管應貼緊并與母材管點焊牢固。（3）焊接，第一層焊道應封焊坡口內母材與襯管之連接處，然后逐層逐道焊至填滿坡口，每層焊完都應清除焊渣及飛濺物，出現焊接缺陷應及時磨去并修補后再焊。（4）一個接口必須連續焊完，如不得已而中途停焊時

35、，應保溫緩冷，再焊時應重新按規定加熱。（5）焊后冷卻到環境溫度時進行外觀檢查，焊后24h進行焊縫UT探傷檢驗。6.5現場典型焊接節點應力變形控制管-管對接焊，焊接方向順序。（見下圖）及焊接工藝及參數。管-管對接管-管對接管對接及相貫線焊接（1）先在仰焊位置由A、B焊工分別立向上或向左、右方向焊接，焊接時要求基本同步。（2）A、B焊工第一道焊接完畢，進行打磨修整后繼續第二道焊接。（3）每兩層之間的焊道接頭應相互錯開，兩名焊工焊接的焊道接頭也要注意每層錯開，每道焊完要清除焊渣和飛濺，如有焊瘤和焊接缺陷要鏟磨清理后再焊，焊接過程中要注意檢測和保持層間溫度。（4）焊接工藝參數見下表 手工焊焊接工藝焊條

36、直徑焊接姿勢焊接工藝參數焊接電流（A）電壓（v）3.2mm仰焊立焊俯焊80-100100-130120-15024-264.0mm110-130120-160150-18024-26CO2氣體保護焊焊接工藝焊絲直徑（mm）焊接姿勢焊接參數氣體流量（L/min）電流（A）電壓（V）速度（mm/min）1.2仰焊200-23024-30150-50020-80立焊220-26026-34150-5006.6焊接的質量控制（1）焊接作業區 風速當手工電弧焊超過8m/s、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時，應設防風棚或采取其它防風措施。但天氣過熱，焊接作業點應設置太陽傘，以免焊接操作工人中暑

37、發生意外。（2）焊接作業區的相對濕度不得大于90%。（3）當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。（4）焊接作業區環境溫度低于0時，并由焊接技術責任人員指定出作業方案經認可后方可實施（5）焊接作業區環境超出上述規定但必須焊接時應對焊接作業區設置防護棚并制訂出具體方案，報監理工程師確認后方可實施。（6）定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應和母材匹配。定位焊預熱溫度應高于正式施焊的預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時必須清除后重焊。（7）面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時進行焊補；對焊縫尺寸不

38、足、咬邊、弧坑未添滿等缺陷進行焊補。（8）經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時進行返修，返修應符合下列規定：a一個點超過兩次返修的應由施工企業編寫返修方案；b應根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。c使用碳弧氣刨清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10°的坡口，并應休整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；d補焊時應在坡口內引弧，熄弧時應添滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時應采用分段退焊法；e返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。

39、f. 焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據工程節點的實際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理；g. 焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；h. 對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程技術負責人審批并報監理工程師認可后方可執行；七、涂裝表面噴射法除銹，除銹等級Sa2.5級，鋼構件防腐做法：環氧富鋅底漆30m2道；環氧云鐵防銹漆兩道，每道35m；面漆的顏色按照建筑圖的要求。為防止安裝過程中對構件漆膜表面的損壞，中間漆、聚氨酯面漆在現場噴涂。7.1底漆施工工藝底 材確認產品包裝無破損確認底材已經噴砂處理至ISO Sa2.5以上

40、,4小時內必須涂漆粗糙度在40-75m之間表面無浮灰，油跡等松動物質,并保持表面干燥混合比例主漆：固化劑=9：1（重量比）因雙組份涂料系反應型涂料，固化劑與涂料液混合、攪拌均勻后，即開始進行化學反應，因此，在涂料使用時應注意，根據需要用多少配多少，并充分攪拌均勻，未用完的涂料切不可倒回原包裝，已配好的涂料隔夜后，會因反應而導致粘度上升直到膠化而不能使用可使用時間10小時/20 （混合10小時后若漆仍為液體狀也不可使用）混 合要求使用機械攪拌，攪拌20分鐘至均勻涂料配制中攪拌是重要環節，只有混合均勻才能使主漆和固化劑充分發生化學反應，攪拌均勻是保證涂料成膜的良好基礎熟 化不需施工方法輥涂：推薦無

41、氣噴涂：推薦稀釋劑OP-12專用稀釋劑（冬用/夏用）氣溫在25以上時使用夏用稀釋劑，25以下時使用冬用稀釋劑稀釋劑用量無氣噴涂 （0-10）%輥涂 （5-10）%稀釋劑量應根據現場施工的實際情況（工件形狀、環境、溫度、噴涂方式等）控制其適當的量建議膜厚輥涂：干膜60m / 濕膜100 m無氣噴涂：干膜60 m / 濕膜100 m理論耗漆量0.26 Kg/m2（60m）由于實際施工時的涂裝環境、涂裝方法、表面狀況及結構形狀的不同損耗率也就會有很大的不同，其次涂裝面積也是影響因素之一干燥時間5 20 30表干： 40分鐘 20分鐘 20分鐘半硬干： 5小時 3小時 2小時在漆膜未達到實干時間前不要

42、用手或硬物接觸漆膜表面，實干并不是漆膜的最終干燥，一般漆膜要經過七天的保養期才能達到最佳效果重涂間隔時間5 20 30重涂間隔： 48小時-6個月 24小時-6個月 24小時-6個月一道漆涂裝完畢后，在進行下一道漆涂裝前一定要確認是否達到規定的涂裝間隔時間，否則就不能進行施工。濕膜測定儀器：濕膜測定儀要求：1、厚的控制應遵守兩個80%規定，既是80%的測點應在規定膜厚以 上，余下膜厚不足的部位，膜厚也應在要求膜厚值的80%以上，否則應予補涂，以達到膜厚標準2、邊、角、焊縫、和切痕等容易產生膜厚不足的部位，應先刷涂一道，然后再進行大面積的涂裝，以保證凹凸部位的漆膜厚度3、點的選擇：對于較大面積的

43、平整表面，一般是每10平分米選一個測點，對于復雜表面應每5平方米選一個測點，此外根據具體情況，還應有其他選點方法干膜測定儀器：干膜測定儀在被涂工件上均勻選擇8個點，使用測厚儀進行測定，計算平均膜厚附著力測定時間要求：25，七天。在被涂工件上選擇5個點進行檢測，若有2處以上不合格，應再增加檢測點，若附著力不良點超過30%應及時對策進行補涂。若被膜厚高于40-150m，間隔應為2mm。膜厚在150以上請用其他檢測標準。注意事項無氣噴涂切不可對人噴射。若漆膜損傷可用相同產品刷涂方法進行修補。在梅雨季節,濕氣高時,或氣溫變化急劇時,容易引起白化,會使附著力降低請多加注意。施工場地應保持良好通風、無明火

44、。氣溫低于5，濕度大于85%時,不要進行施工。涂料中避免混入油脂和堿性物質。混合時應先在主漆中加入固化劑攪拌均勻再加入稀釋劑充分攪拌直到混合均勻。本產品干燥速度較快在噴涂時,應注意暫不噴涂表面應進行覆蓋,在噴涂完畢后,應檢查表面,若發現有已干燥的漆霧附著在表面,應用砂紙輕輕打磨后,用無紡布擦拭干凈。已經涂裝好的物件，請勿放置在涂裝作業區，以免作業時產生的漆霧附著在工件表面，而有細微顆粒。7.2中間漆施工工藝底 材確認產品包裝無破損剔除被涂面上附著的油脂、灰塵等污物并保持表面干燥確認表面已涂裝配套的涂料混合比例主漆：固化劑=22：3（重量比）因雙組份涂料系反應型涂料，固化劑與涂料液混合、攪拌均勻

45、后，即開始進行化學反應，因此，在涂料使用時應注意，根據需要用多少配多少，并充分攪拌均勻，未用完的涂料切不可倒回原包裝，已配好的涂料隔夜后，會因反應而導致粘度上升直到膠化而不能使用可使用時間8小時/20 （混合8小時后若漆仍為液體狀也不可使用）混 合要求使用機械攪拌，攪拌20分鐘至均勻涂料配制中攪拌是重要環節，只有混合均勻才能使主漆和固化劑充分發生化學反應，攪拌均勻是保證涂料成膜的良好基礎熟 化10分鐘施工方法刷涂：推薦無氣噴涂：推薦 空氣噴涂：適用稀釋劑OP-16專用環氧稀釋劑（冬用/夏用）氣溫在25以上時使用夏用稀釋劑，25以下時使用冬用稀釋劑稀釋劑用量無氣噴涂 （0-10）%刷涂 （0-1

46、0）%空氣噴涂 （20-30）%稀釋劑量應根據現場施工的實際情況（工件形狀、環境、溫度、噴涂方式等）控制其適當的量建議膜厚刷涂：干膜50 m / 濕膜105 m無氣噴涂：干膜50 m / 濕膜105 m空氣噴涂：干膜50 m / 濕膜108 m理論耗漆量0.14 Kg/m2（50m）由于實際施工時的涂裝環境、涂裝方法、表面狀況及結構形狀的不同損耗率也就會有很大的不同，其次涂裝面積也是影響因素之一干燥時間 5 20 30表干： 2小時 1小時 0.5小時實干： 12小時 6小時 4小時在漆膜未達到實干時間前不要用手或硬物接觸漆膜表面，實干并不是漆膜的最終干燥，一般漆膜要經過七天的保養期才能達到最

47、佳效果重涂間隔時間 5 20 30重涂間隔： 24小時-1年 16小時-1年 16小時-1年一道漆涂裝完畢后，在進行下一道漆涂裝前一定要確認是否達到規定的涂裝間隔時間，否則就不能進行施工。濕膜測定儀器：濕膜測定儀 要求：1、厚的控制應遵守兩個80%規定，既是80%的測點應在規定膜厚以 上，余下膜厚不足的部位，膜厚也應在要求膜厚值的80%以上，否則應予補涂，以達到膜厚標準2、邊、角、焊縫、和切痕等容易產生膜厚不足的部位，應先刷涂一道，然后再進行大面積的涂裝，以保證凹凸部位的漆膜厚度3、點的選擇：對于較大面積的平整表面，一般是每10平分米選一個測點，對于復雜表面應每5平方米選一個測點，此外根據具體

48、情況，還應有其他選點方法干膜測定儀器：干膜測定儀在被涂工件上均勻選擇8個點，使用測厚儀進行測定，計算平均膜厚附著力測定時間要求：25，七天。在被涂工件上選擇5個點進行檢測，若有2處以上不合格，應再增加檢測點，若附著力不良點超過30%應及時對策進行補涂。若被膜厚高于40-150m，間隔應為2mm。膜厚在150以上請用其他檢測標準。注意事項1、涂料中不能混入水及醇類極性溶劑2、氣溫低于5，濕度大于85%時，主漆與固化劑化學反應趨于停止,這種情況下應停止施工。3、若漆膜損傷可用相同產品修補。修補涂裝時，重涂部位應進行粗糙處理。4、本產品干燥速度較快，在噴涂時應注意暫不噴涂表面應進行適當防護，在噴涂完

49、畢后，應檢查表面若發現有已干燥的漆霧附著表面，應用砂紙輕輕打磨后，用無紡布擦拭干凈。5、噴涂結束后，已經完成噴涂的被涂物不要放置在涂裝作業區內，以免其它被涂物噴涂時漆霧附著表面引起的粉狀物。7.3面漆施工工藝底 材1、確認產品包裝無破損2、確除被涂面上附著的油脂、灰塵等污物并保持表面干燥3、確認表面已涂裝配套的涂料混合比例主漆：固化劑=7：1（重量比）因雙組份涂料系反應型涂料，固化劑與涂料液混合、攪拌均勻后，即開始進行化學反應，因此，在涂料使用時應注意，根據需要用多少配多少，并充分攪拌均勻，未用完的涂料切不可倒回原包裝，已配好的涂料隔夜后，會因反應而導致粘度上升直到膠化而不能使用可使用時間6小

50、時/20 8小時/5混 合要求使用機械攪拌，攪拌20分鐘至均勻涂料配制中攪拌是重要環節，只有混合均勻才能使主漆和固化劑充分發生化學反應，攪拌均勻是保證涂料成膜的良好基礎熟 化不需要施工方法刷涂：推薦空氣噴涂：推薦稀釋劑HIPON 50 稀釋劑（冬用/夏用）氣溫在25以上時使用夏用稀釋劑，25以下時使用冬用稀釋劑稀釋劑用量刷涂 （0-10）%空氣噴涂 （20-30）%稀釋劑量應根據現場施工的實際情況（工件形狀、環境、溫度、噴涂方式等）控制其適當的量建議膜厚刷涂：干膜30 m / 濕膜50m空氣噴涂：干膜30 m / 濕膜50m理論耗漆量0.06 Kg/m2（30m）由于實際施工時的涂裝環境、涂裝

51、方法、表面狀況及結構形狀的不同損耗率也就會有很大的不同，其次涂裝面積也是影響因素之一干燥時間 5 20 30表干： 30分鐘 20分鐘 10分鐘實干： 7小時 5小時 2.5小時在漆膜未達到實干時間前不要用手或硬物接觸漆膜表面，實干并不是漆膜的最終干燥，一般漆膜要經過七天的保養期才能達到最佳效果重涂間隔時間 5 20 30重涂間隔： 24小時以上 16小時以上 16小時以上一道漆涂裝完畢后，在進行下一道漆涂裝前一定要確認是否達到規定的涂裝間隔時間，否則就不能進行施工。濕膜測定儀器：濕膜測定儀 要求：1、厚的控制應遵守兩個80%規定，既是80%的測點應在規定膜厚以 上，余下膜厚不足的部位，膜厚也

52、應在要求膜厚值的80%以上，否則應予補涂，以達到膜厚標準2、邊、角、焊縫、和切痕等容易產生膜厚不足的部位，應先刷涂一道，然后再進行大面積的涂裝，以保證凹凸部位的漆膜厚度3、選擇：對于較大面積的平整表面，一般是每10平分米選一個測點，對于復雜表面應每5平方米選一個測點，此外根據具體情況，還應有其他選點方法干膜測定儀器：干膜測定儀在被涂工件上均勻選擇8個點，使用測厚儀進行測定，計算平均膜厚附著力測定時間要求：25，七天。在被涂工件上選擇5個點進行檢測，若有2處以上不合格，應再增加檢測點，若附著力不良點超過30%應及時對策進行補涂。若被膜厚高于40-150m，間隔應為2mm。膜厚在150以上請用其他

53、檢測標準。注意事項1、在雨季,濕氣高時,或氣溫變化急劇時,容易引起白化,會使附著力降低請多加注意。2、施工場地應保持良好通風、無明火。3、氣溫低于5，濕度大于85%時,不要進行施工。4、混合時應先在主漆中加入固化劑攪拌均勻再加入稀釋劑充分攪拌直到混合均勻。5、已經涂裝好的物件，請勿放置在涂裝作業區，以免作業時產生的漆霧附著在工件表面，而有細微顆粒。7.4現場補涂鋼結構件現場拼接后的焊縫、吊裝過程中的漆膜磕碰損壞、校正處等部位，采用手工除銹至St3級，然后按照相同的工藝要求補涂油漆。八、質量保證措施8.1優化施工方案和合理安排施工工序，做好每道工序的質量標準和施工技術交底工作，搞好圖紙審查和技術培訓工作；8.2嚴格控制進場材料