1、五施工組織設計（一）工程概況及編制依據：泰州 LG冷機有限公司冰箱鈑金配套件車間輕鋼結構工程， 工程地點在江蘇省泰州市。該 工程總建筑面積平方米， 單層實腹式鋼架結構廠房。 工程范圍包括鋼結構及圍護系統的制作、 安裝，工程現場安裝工期為 60 天。工程質量嚴格按鋼結構工程施工質量驗收規范 （GB50205-2001）執行。1. 廠房主體結構采用 Q345 鋼材，檁條、墻梁采用熱鍍鋅材料。主體結構的梁、柱工廠 拼接焊縫應達級 , 采用加引弧板焊接 , 其余焊縫為級。摩擦面需妥善保護，并使摩擦系數 達到以上。鋼構件表面采用拋丸處理 , 等級達到。主構件涂紅丹底漆、防火涂料。2. 屋面系統采用雙層板

2、加保溫棉，外板為 HXY-475 型厚鍍鋅板（ 360 度咬合），。保溫 棉為 75 厚無箔保溫棉，容重 12kg/m3。內板為 HXY-1038型厚鍍鋅板。天溝材質為 1mm不 銹鋼板。屋面泛水收邊材料同屋面板。3. 墻面系統及內隔墻采用 75mm厚聚氨脂夾芯板。墻面泛水收邊同墻面。 本設計的編制以及該工程項目的制作、安裝遵循以下文件及標準，并嚴格按此執行。1. 貴公司提供的招標文件、補充文件和招標用的施工圖紙；2. 杭蕭鋼構主體結構安裝手冊 ；3. 杭蕭鋼構建筑鋼品安裝手冊 ；4. 杭蕭鋼構企業標準 Q/HX01102000安全管理制度；5. CECS102-98門式剛架輕型房屋鋼結構設計

3、規程 ；6. GBJ17-88鋼結構設計規范 ；7. GBJ9-87建筑結構荷載規范 ；8. GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范 ；9. GBJ81-91建筑鋼結構焊接規范 ；10. GB6479-88低合金結構鋼物理性能和化學成分 ；11. GB6479-89鋼焊接超聲波探傷及等級分類法 ；12. GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 ；13. GB/T鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母墊圈與技術條件 ；14. JGJ82-91鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規范 。（二）工期、勞動力計劃及保證措施1. 工期進度保證措施1.1 作好技術準備工作a. 認真

4、學習、熟悉設計施工圖參加設計圖紙會審交底，發現疑難問題立即向設計院提出解 決，避免在施工時再發生問題延誤工期。b. 組織有豐富實踐經驗的技術人員盡快作出施工方案、作業設計。1.2 作好材料準備工作a. 根據圖紙設計盡快組織鋼材資源，確保產品質量。b. 若設計要求的鋼材市場無法供應，立即向設計單位提出材料代用。1.3 作好計劃管理和施工組織協調工作a. 充分發揮本公司鋼結構制作、安裝，彩色鋼板壓型、安裝綜合施工能力完成此項工程。b. 鋼結構制作要根據統一安裝進度要求，組織均衡生產，即時把構件送到現場。c. 廠房鋼結構制作安裝要嚴格遵守施工程序，合理調配起重機械，作好與土建單位配合工 作。d. 屋

5、面安裝要緊跟鋼結構安裝，有利于保證建筑工程的工期。2. 勞動力計劃主要勞動力安排一覽表工種人數備注鉚工14起重工6具備特殊工種操作證壓型工15專職培訓電工4具備特殊工種操作證電氣焊工6具備特殊工種操作證壓型板安裝工30具有一定安裝經驗，專職培訓測量工3油漆工6輔助工10三）選用的主要施工機械鋼結構加工設備一覽表序號名稱型號產地數量單位多頭切割機無錫套半自動切割機杭州臺數控剪邊機上海臺數控折邊機上海臺自動組立機無錫臺自動門型焊機無錫臺矯正機無錫臺自動鎖口機日本臺檁條成型生產線新西蘭條自動埋弧焊上海32臺氣體保護焊機松下臺交直流焊機浙江臺拋丸機上海臺坡口機上海臺成型機1038紹興臺成型機475紹興

6、臺夾芯板成型機紹興臺噸液壓機上海臺金相分析儀上海臺萬能試驗機上海臺超聲波探傷儀上海臺三維數控鉆床NDF1000日本2臺龍門吊杭州臺橋吊杭州臺橋吊杭州臺橋吊杭州臺橋吊杭州臺自動油漆噴涂機天津套施工現場主要機具配備 （見下表）序號名稱數量單位用途116 噸汽車吊2臺吊裝屋架、立柱212 噸汽車吊1臺卸貨吊裝立柱3經緯儀2臺測量垂直度4水準儀1臺測量水平5電焊機2臺臨時固定6電動自攻槍20把安裝屋面墻面7電動拉鉚槍6把安裝收邊板用8拆卸式升降臺3套安裝墻板及鋼帶9扭矩扳手3套高強螺栓用10氧氣乙炔2套臨時修改11安全帽120頂安全12保險帶30付高空、安全13鋼絲繩200米固定鋼架及起重14綜繩20

7、0米固定鋼架及起重15普通扳手若干把固定普通螺栓16切割機臺圍護安裝17電鉆把圍護安裝18電剪刀把圍護安裝四）鋼結構制作準備工作1. 熟悉合同、圖紙及規范，參加圖紙會審，在此基礎上作好各項計劃；2. 編制月旬加工進度計劃；3. 編制施工機具、設備需用計劃；4. 編制勞動力需用計劃；5. 編制材料需用量計劃；6. 編制構件交付進度計劃；7. 編制構件運輸計劃。五）材料供貨、管理及檢驗1. 根據材料預算，盡快組織材料供貨，這是確保鋼結構制作工期的重要工作，若有市場無 法供貨的材料，應盡快經設計單位確認簽署材料代用單，以免影響加工。2. 對所采購的材料，必須嚴把質量關，不合格材料不準使用，鋼材、焊接

8、材料、油漆都必 須有出廠合格證、質保書。3. 材料入庫后物資管理部門、質量管理部門，應組織對材料進行檢驗，質保書中各項技術 指標必須符合設計文件和有關標準，當對材料質量有疑義時應抽樣復驗。4. 鋼材入庫必須辦理入庫交驗手續，核對材質、規格是否符合要求，認真檢查鋼材表面質 量。未經交驗或交驗不合格的材料不準入庫。5. 鋼材應按品種、材質、規格分類堆放，堆放成形、底層應墊條石或道木、中間要分層墊 木方、防止進水銹蝕，也便于吊運。6. 焊接材料 （焊條、焊絲、焊劑 ）應按牌號、批號分別堆放在干燥的焊材庫中。焊條和焊劑 應按工藝要求進行烘焙，焊絲應清除鐵銹、油污。7. 油漆及各種稀釋劑庫存必須放在專用

9、的庫房內，要有防火、防爆設施。油漆入庫前必須 先進行復驗，確認各項性能指標是否合格，油漆庫存還要注意保質期要求。六）鋼結構的工廠加工制作鋼結構制造質量控制程序1、制作前準備工作（1）鋼材采購、檢驗、儲備： 經過工程施工管理人員及公司有關部門參與的情況下進行內部圖紙會審，經翻樣工作員翻樣 后列出各類鋼材的材料用量表，并做好材料規格、型號的歸納，交管理部采購員進行材料采 購。材料進廠后，會同業主、質監、設計按設計圖紙的國家規范對材料按下列方法進檢驗： 鋼材質量證明書。質量證明書應符合設計的要求，并按國家現行有關標準的規定進行抽樣 檢驗，不符合國家標準和設計文件的均不得采用。鋼材表面有銹蝕、麻點和劃

10、痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2 。鋼材表面銹蝕等應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的規定。 連接材料（焊條、焊絲、焊劑） 、高強度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均應具 有出廠質量證明書，并符合設計的要求和國家現行有關標準的規定。合格的鋼材按品種、牌 號、規格分類堆放，做好標識。鋼材的堆放成形、成方、成垛，以便于點數和取用；最底層 墊上道木，防止進水銹蝕。焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應按牌號和批號分別存放在干燥 的儲藏倉庫。焊條和焊劑在使用之前按出廠證明上規定進行烘焙和烘干；焊絲應清除鐵銹油 污以及其它污物。材料憑領料單發放，發料時核對材料的品種、規

11、格、牌號是否與領料單一 致，并要求質檢人員在領料現場簽證認可。（2）圖紙會審、圖紙細化：經圖紙會審后，由技術部負責設計本工程的加工詳圖，進行節點 構造細化。對其中一些需設計簽證的節點圖，提交設計院審核。（3）定鋼構件加工生產工藝及質量標準：根據鋼結構工程施工質量驗收規范 （ GB50205-2001）、鋼結構工程質量檢驗評定標準 （ GB50211-95）、鋼結構設計規范 （GBJ17-88）等國家規范及公司質量體系文件和鋼結構制作安裝工藝規程編制本工程鋼構加 工生產工藝及質量標準。2 鋼結構加工制作流程圖：3 放樣、下料和切割（ 1）按照施工圖上幾何尺寸，以 1：1 比例在樣臺上放出實樣以求

12、出真實形狀和尺寸， 然后根據實樣的形狀和尺寸制成樣板、樣桿，作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據。 允許偏差見下頁放樣和樣板（樣桿）允許偏差表。放樣和樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（ mm）平行線距離和分段尺寸±對角線長度、寬度長度 0+ 寬度 0孔距±組孔中心距離±加工樣板的角度±20'（ 2）鋼材下料前先對材料進行校正， 矯正后的偏差值不應超過規范及設計規定的允許偏 差值，以保證下料的質量。（3）利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料成型鋼表面上畫出零構件形狀的加工界線。采用剪切、 沖裁、鋸切、氣割等工作過程進行下料。 允許偏差見下料與樣

13、桿 （樣板）的允許 誤下料與樣桿（樣板）的允許誤差表項目允許偏差（ mm）零件外形尺寸±孔±基準線（裝配或加工）±對角線差加工樣板的角度±20（4）根據工藝要求在放樣和下料預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加 工余量。（5）零件的割線與下料線的允許偏差符合下表規定： 零件的切割線與下料線的允許偏差表手工切割±20mm自動、半自動切割±精密切割±（6）切割前應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈；切割后清除斷口邊緣熔瘤、 飛濺物，斷口上不得有裂紋和大于 1mm的缺棱，并清除毛刺。（7）切割截面與鋼材表面不

14、垂直度不大于鋼板厚度的 10%，且不得大于 2mm。（8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于。（9）機械切割的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于2mm。機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于 2mm。4 矯正和成型（1）普通碳素結構鋼在高于 -16 時，采用冷矯正和冷彎曲。 矯正后的鋼材表面不得有明顯的 凹面和損傷，表面劃痕深度不大天。（2）零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應該按設計和規范要求進 行加工。（3）H 型鋼先采用 JZ-40 矯正機進行翼緣板的矯正；焊接旁彎變形火焰進行矯正。（4）零件采用熱加工成形時， 加熱溫度宜控制在 9001000；碳素結構鋼在溫度

15、下降到 700 之前結束加工。5 邊緣加工對外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣， 需要進行鏟、刨、銑等再加工。根據工藝要求，般采用風鏟、刨邊機、弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行6 制孔（1）制孔根據情況分別采用沖孔、鉆孔、氣割割孔等。（2）柱、梁端板的螺栓孔用鋼模鉆孔，以保證螺栓位置、尺寸準確。H 型鋼梁柱上的螺栓孔采用日本進口的三維鉆床一次成孔，檁條墻梁上的孔由計算機在RC400檁條成型生產線上自動完成。（3）自動化的鉆孔使得孔的偏差遠小于規范值，確保安裝和質量。7 組裝（1）板材、型材的拼接應在組裝前進行；構件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。（2）組裝順序根據結構形式、 焊接方法和焊接

16、順序等因素確定。 連接表面及焊縫每邊 3050mm 范圍內鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當有隱蔽焊縫時，必須先預施焊，經檢驗合格方 可覆蓋。（3）布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。（4）為減少變形，盡量采取小件組焊，經矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經過嚴 格檢驗，方可大批地進行裝配工作（5）將實樣放在裝配臺上， 按照施工圖及工藝要求預留焊接收縮量。 裝配臺具有一定的剛度， 不得發生變形，影響裝配精度。（6）裝配好的構件立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數，以便查找。（7）焊接結構組裝按需分別選用以下工具：、卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一

17、起定位，進行焊接。 、槽鋼夾緊器：可用于裝配板結構的對接接頭。、矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配鋼結構；拉緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之 間的縫隙。、正后絲扣推撐器：用于在裝配圓筒體的調整焊縫間隙和矯正筒體形狀之用。 、手動千斤頂。（8）定位點焊所用焊接材料的型號，要與正式焊接的材料相同，并應由有合格證的焊工人點 焊。（9）焊接結構組裝工藝： 、無論翼緣板，腹板，均應先進行裝配焊接矯正，與鋼柱連接的節點板等，應先小件組焊， 矯正后再定位大組裝。、放組裝胎時放出收縮量，一般放至上限（ L24m時放 5mm，L24m時放 8mm） 、上翼緣節點板的槽焊深度與節點板的厚度關系見下表。槽焊深度與節

18、點板的厚度關系表節點板厚度（ mm）68101214槽焊深度（ mm）5681012（10）H型鋼焊接生產線該生產線由數控火焰切割機、 H 型鋼組立機、 龍門式自動焊接機及 H型鋼翼緣矯正機和端 面鋸床、三維鉆床幾大部分組成。焊接 H 型鋼制作工藝流程見下頁圖。H 型鋼由二翼緣板及一塊腹板焊接而成， 鋼板經數控火焰切割機下料后， 經過 H型鋼組立 機將翼緣板、腹板組合成型并點焊好，然后進入龍門式自動焊接機進行自動埋弧焊，焊接完 成后再通過 H型鋼翼緣矯正機對焊接后 H 型鋼翼緣板的變形進行矯正，傳送至端面鋸床切頭、 三維鉆床鉆孔，從而完成整個加工過程，生產出合格的 H 型鋼產品。（12）翼緣板

19、、腹板均先單肢裝配焊接矯正后進行大組裝。組裝前先進行基本定位，并焊接 好加勁板和拉條，以確保在進行交叉施焊時結構不變形。（13）與鋼柱連接的節點板等，先小件組焊，矯正后再定位大組裝。（14）構件的隱蔽部位經焊接、涂裝，并經檢查合格后方可封閉；完全密閉的構件內表面可 不涂裝。8、成品檢驗（1）焊接全部完成，焊接冷卻 24 小時后，全部做外觀檢查并做出記錄。并按規定作焊縫檢 測。（2）用高強螺栓連接時，須將構件摩擦面進行噴砂處理，并做六組試件，其中三組出廠時發 至安裝地點，供復驗摩擦系數使用。（3）按照施工圖要求和施工規范規定，對成品外形幾何尺寸進行檢查驗收，做好記錄。9、成品保護（1）堆放構件時

20、，地面必須墊平，避免支點受力不均。構件的吊點、支點應合理；構件一般 均立放，以防止由于側面剛度差而產生下撓或扭曲。鋼結構構件均涂防銹漆，編號不得損壞。焊接 H型鋼制作工藝流程檢查焊縫10、保證質量措施（1）防止構件運輸、堆放變形：必須采取措施，防止出現由于運輸、堆放時墊點不合理，或 上、下墊木不在一條垂直線上， 或由于場地沉陷等原因造成變形。 如發生變形， 根據情況采用 千斤頂、氧 - 乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。（2）防止構件扭曲：拼裝時節點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節點板間縫隙大于3mm，則需矯正，拼裝時用夾具夾緊。 長構件應拉通線， 符合要求后再定位焊接固定。 長構件翻身時由于 剛度不

21、足有可能發生變形，事先進行臨時加固。（3）防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采 用夾具、胎具將構件固定，然后再進行焊行焊接，以防止焊接后翹曲變形。（4）防止尺寸不準確：制作、吊裝、檢查用統一精度的鋼尺。嚴格檢查構件制作尺，不允許 超過允許偏差。11、鋼結構的焊接（1）材料 電焊條：按照設計及規范要求選用焊條，焊條須具有出廠合格證明。如須改動焊條型 號，必須征得設計部門同意。嚴禁使用過期、藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前將焊條進 行烘焙處理。 作業條件a 審閱施工圖紙，擬定焊接工藝。b 準備好所需施焊工具，焊接電流。c 在鋼結構車間施焊區施焊。d 焊工經過

22、考試， 并取得合格證后才可上崗， 如停焊超過半年以上時， 則重新考核后才準上崗。e 施焊前焊工復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，修整合格后方能施焊。（2）操作工藝 焊條使用前，必須按照質量證明書的規定進行烘焙后，放在保溫箱內隨用隨取。 首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求后才采用。 多層焊接應連續施焊， 其中每一層焊道焊完后應及時清理， 如發現有影響焊接質量缺陷， 必 須清除后再焊。 要求焊成凹面貼角焊縫，可采用船位焊接使焊縫金屬與母材間平緩過渡。 焊縫出現裂紋時， 焊工不得擅自處理， 須申報焊接技術負責人查清原因， 訂出修補措施后才 可處理。 嚴

23、禁在焊縫區以外的母材上打火引弧， 在坡口內起弧的局部面積應熔焊一次， 不得留下弧坑。 重要焊縫接頭，要在焊件兩端配置起弧和收弧板，其材質和坡口型式應與焊件相同。焊 接完畢用氣割除并修摩平整，不得用錘擊落。 要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外，為了確保焊縫質量，焊接 前采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行焊接。 為了減少焊接變形與應力我公司常采取如下措施：a、焊接時盡量使焊縫能自由變形，鋼構件的焊接要從中間向四周對稱進行。b、收縮量大的焊縫先焊接。c、對稱布置的焊縫由成雙數焊工同時焊接。d、長焊縫焊接可采用分中逐步退焊法或間斷焊接。e、采用反變形法，在焊接前，預先將焊件

24、在變形相反的方向加以彎曲或傾斜，以消除焊后產 生的變形，從而獲得正常形狀的構件。f 、采用剛性固定法：用夾具夾緊被焊零件能顯著減少焊件殘余變形及翹曲。 g、錘擊法；錘擊焊縫及其周圍區域，可以減少收縮應力及變形。 焊接結構變形的矯正。見 4 矯正和成型中所述。12、摩擦面加工處理（1）摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高強螺栓連接的鋼結構件，要求其連接面具有一定的滑移系數， 使高強度螺栓緊固后連接表面產生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。（2）噴丸方式處理摩擦面：噴丸粒徑選用 3mm，壓縮空氣壓力為 （不含有水分和任何油脂） ，噴距 100300mm，噴角 以 90o± 45。處理后

25、基材表面呈均勻一致和金屬本色。 噴丸表面粗糙度達 5070m可不經赤 銹即可施擰高強度螺栓。（3）處理好摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應摩光焊疤飛濺，油漆或污損等） ，并不允許 再行打摩或錘擊、碰撞。處理后的摩擦面進行妥善保護，摩擦面不得重復使用。（4）高強度螺栓連接的板疊接觸面不平度 。當接觸面有間隙時，其間隙不大于可不處理； 間 隙為 13mm時將高出的一側摩成 1：10 的斜面，打摩方向與受力方向垂直； 間隙大于時則應加 墊板，墊板面的處理要求與構件相同。（5）出廠前作抗滑移系數試驗，符合設計值要求。13、預拼裝 工廠預拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構件進行相關組合，對設計、加工以

26、及適 用標準的規模性驗證。（1）預拼裝數每批抽 1020%，但不少于 1 組。（2）預拼裝在堅實、穩的平強式胎架上進行。其支承點水平度：A 3001000mm 2允許偏差 2mm；A1000 5000mm 2允許偏差 3mm； 預拼裝中所有構件按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節點中心，并完全處于自由 狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。 預拼裝構件控制基準、中心線明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應 按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。 所有需進行預拼裝的構件必須制作完畢經專業檢驗員驗收并符合質量標準的

27、單構件。相同 單構件互換而不影響幾何尺寸。 在胎架上預拼全過程中，不得對結構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割或使用重物 壓載、沖撞、錘擊。（ 3）高強螺栓連接件預拼裝時， 可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。 試裝螺栓在一組孔內不得 少于螺栓孔的 30%，且不少于 2 只。沖釘數不得多于臨時螺栓的 1/3 。（ 4）拼裝后應用試孔器檢查， 當用比孔公稱直徑小的試孔器檢查時， 每組孔的通過率不小于 85%；當用比螺栓公稱直徑大的試孔器檢查時，通過率為 100%，試孔器必須垂直自由穿落。 不能過的孔可以修孔。修孔后如超過規范，采用與母材材質相匹配的焊材焊補后重新制孔， 但不允許在預裝胎架進行。（5）

28、本工程預拼裝的允許偏差見下表。本工程預拼裝的允許偏差表項目允許偏差（ mm）檢驗方法柱單元總長±用鋼尺檢查單元彎曲矢高L/1500 且用拉線和鋼尺寸檢查單元柱身扭曲H/200 且用拉線吊線和鋼尺檢查梁跨度最外端兩安裝孔或兩支承面距離±L/1500 ±用鋼尺檢查接口高差用焊縫量規檢查節點處桿件軸線錯位劃線后用鋼尺檢查總柱距±體預拼梁與梁之間距離±用鋼尺檢查框架兩對角線之差Hn/2000 且任意兩對角線之差Hn/2000 且1裝4、包裝、運輸和存放（1）包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構件涂層不受損傷，保證構件、零件不變形、不損壞、 不散失；包裝要符

29、合公司質量體系文件的有關規定。（2）螺紋涂防銹劑并包裹，傳力銑平面和鉸軸孔的內壁涂抹防銹劑，鉸軸和鉸孔采取保護措 施。（3）包裝箱上標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫包裝清單。（4）根據鋼結構的安裝順序，鋼構件分單元成套供應，現場堆放場地能滿足現場拼裝及順序 安裝的需要。（5）運輸鋼構件時，根據鋼構件的長度、 重量選用合適的車輛； 鋼構件在運輸車輛上的支點、 兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證構件不產生變形、不損傷涂層。（6）鋼構件存放場地平整堅實，無積水。鋼構件按種類、型號、安裝順序分區存放；鋼構件 底層墊枕有足夠的支承面， 并防止支點下沉。 相同型號的鋼構件疊放時，

30、各層鋼構件的支點在 同一垂直線上，并防止鋼構件被壓壞和變形。（7）鋼結構運至施工現場按構件明細表， 核對進場構件的數量， 查驗出廠合格證及有關資料。（七）焊接工藝及焊接工藝評定1. 焊接條件要求a. 露天操作下雨時不允許焊接作業。b. 室溫小于 5 OC，焊接時構件應予熱。c. 焊縫區域表面應干燥、無浮銹。d. 板厚大于 36mm的鋼板，焊接時應加熱。2. 焊接材料要求a. 型號及規格 手工焊焊條： E4303 、 4、5。 CO2 氣體保護焊焊絲： H08Mn2Si 。 埋弧自動焊絲： H08A， 4、5。 埋弧焊劑： J431。b. 所有焊接材料都必須具有質量保證書，焊條使用前必須經過烘培

31、。3. 焊工資格：所有焊工必須經考試合格，取得相應的合格證書才能上崗操作。4. 焊接規范a. 手工焊規范焊條直徑 (mm)焊接電流 (A)平焊橫焊立焊仰焊100-140100-13085-12090-1304160-180150-180140-170140-1705190-240170-220b. 埋弧焊規范焊條直徑焊接電流 (A)電弧電壓 (V)焊接速度(cm/min)型號直徑H08A4525-57532-3445-555600-65034-3640-45c. CO2 氣體保護焊焊絲焊接參數氣體流量1/min牌號直徑電流(A)弧壓(V)(Cm/min)H08Mn2Si270-30030-34

32、38-4510-155. 焊接工藝評定5.1 鋼材及焊接材料必須進行焊接工藝評定。5.2 工藝評定報告的試驗數據必須符合設計要求和有關標準。5.3 工藝試驗時焊接外部條件：溫度、工位、各項焊接參數應與工程實際基本相符。(八)鋼結構防腐涂裝1、施工準備(1) 根據設計圖紙要求，選用底漆及面漆。(2) 準備除銹機械，涂刷工具。(3) 涂裝前鋼結構、構件已檢查驗收，并符合設計的除銹等級要求。(4) 防腐涂裝作業在公司油漆廠區進行，油漆廠區具有防火和通風措施，可防止發生火災和 人員中毒事故。2、工藝流程 基面清理底漆涂裝面漆涂裝。3、拋丸除銹及涂裝施工(1) 基面清理： 鋼結構工程在涂裝前先檢查鋼結構

33、制作，安裝是否驗收合格。涂刷前將需涂裝部位的鐵銹、 焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物表理干凈， 為保證涂裝質量， 采用自動拋丸除銹機進行除銹。 該除銹方法是利用壓縮空氣的壓力， 連續 不斷地用鋼丸沖擊鋼構件的表面， 把鋼材表面的鐵銹、 油污等雜物清理干凈， 露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法是一種效率高，除銹徹底，比較先進的除銹工藝。（2）底漆涂裝： 調和防銹漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兌制時充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。 噴第一層底漆時涂刷方向應該一致，接搓整齊。 噴涂漆時采用勤移動、短距離的原則，防止噴漆太多而流墜。 待第一遍干燥后，再噴第二遍，第二遍噴涂方向與第一

34、遍方向垂直，這樣會使漆膜厚 度均勻一致。 噴涂完畢后在構件上按原編號標注； 重大構件還需要標明重量、 重心位置和定位標號。（3）面漆涂裝： 面漆涂裝需待現場安裝結束后才進行。同樣在涂裝面漆前需對鋼結構表面，塵土等雜 物進行處理。面漆調制選擇顏色一致的面漆，兌制稀料合適，面漆使用前要充分攪拌，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜，不顯刷紋。 面漆在涂裝過程中應不斷攪和，涂刷方法和方向與底漆涂裝相同。4、涂層檢查與驗收（1）涂裝后處理檢查，應該是涂裝顏色一致，色澤鮮明，光亮，不起皺皮，不起疙瘩。（2）表面涂裝施工時和施工后，對涂裝過的工作進行保護，防止飛揚塵土和其他雜物。（3）涂裝漆膜

35、厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3 點厚度，取其平均值。5、防火涂料涂裝工藝 因防火涂料涂裝通常是在鋼結構主體工程竣工并經驗收合格后在工地現場進行，因此本 設計按規范規定的內容專門就防火涂料涂裝作出必要的說明，以指導這方面的施工作業。1）防火涂料涂裝首先應符合設計要求和國家現行標準的有關規定。2）防火涂料涂裝其保證項目應符合以下規定： 鋼結構防火涂料的品種和技術性能應符合設計要求并經國家檢測機構檢測符合國家 現行有關標準規定，經檢查生產許可證，質量證明書和檢測報告。 鋼結構防火涂料涂裝中每使用 100 噸薄型防火涂料應抽檢一次粘結強度；每使用 500 噸厚型防火涂

36、料應抽檢一次粘結強度和抗壓強度。檢查抽檢報告應符合國家現行有關標準。鋼結構防火涂料涂裝工程應由經批準的施工單位負責施工（ 若由其他施工單位施工須事先檢查其批準文件 ） 。 防火涂料涂裝的基層，應檢查有無油污、灰塵、泥砂等污垢。 防火涂料涂層應檢查有無誤涂、漏涂、涂層應無脫層和空鼓。 薄型防火涂料應用厚度測量儀檢查，按鋼結構防火涂料應用技術規程的測量方法 檢驗涂層厚度。（3）、防火涂料涂裝的基本項目應符合以下規定。防火涂料涂層的外觀質量： 合格：涂層較平整、無明顯凹陷、粘結牢固、無粉化松散和浮漿、乳突已剔除。 優良：涂層顏色均勻、輪廓清晰、接槎平整、無凹陷、粘結牢固、無粉化松散和浮漿、 乳突已剔

37、除。防火涂料表面裂紋： 合格：薄型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于；厚涂型防火涂料層表面裂紋寬度不應 大于 1mm。優良：防火涂料涂層無明顯裂紋。上述檢查為同類構件數的 10%，但不得少于 3 件。 厚涂型防火涂料涂層的厚度：合格：在 5m長度內涂層低于設計要求厚度的長度不應大于 1m，并不應超過 1 處，且該 處的厚度不應低于設計值的 85%。優良：涂層厚度符合設計要求。 用鋼尺和測針檢查，方法按鋼結構防火涂料應用技術規程 。6、成品保護（1）鋼構件涂裝后加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。（2）鋼構件涂裝后，在 4 小時之內遇有大風或下雨時，則加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣， 影響涂層的附

38、著力。（3）涂裝后構件需要運輸時，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。（4）涂層后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止損傷涂層。7、應注意的質量問題（1）涂層作業氣溫應在 538之間為宜，當天氣溫度低于 5時，選用相應的低溫涂層材料 施涂。（2）當氣溫高于 40時，停止涂層作業。經處理后再進行涂層作業。（3）當空氣濕度大于 85%，或構件表面有結露時，不進行涂層作業，或經處理后再進行涂層 作業。（4）鋼結構制作前，對構件上隱藏部位，結構夾層難以除銹的部位，提前除銹，提前涂刷。九）運輸方案1. 構件或零件按圖紙加工完成、通過質量驗收后才能運輸出廠。2. 運輸前必須核對構件編號是否正確。3. 運

39、輸前構件必須進行認真包裝，應保證構件不變形、不損壞、不散件。4. 連接板等小件應裝箱與構件配套運輸。5. 構件裝車時應大小、輕重拼裝，使貨車容積、載重力充分利用。6. 構件出廠裝車必須有專人管理，仔細清點構件、同時辦理出庫單。7. 構件在車上必須捆扎牢固、確保運輸途中構件不松動。8. 構件運輸必須按安裝要求配套出廠。十）鋼結構安裝準備工作1. 構件驗收及構件堆放a. 檢查和監理部門應按施工圖、有關驗收標準，對出廠構件進行檢查驗收，不合格產品不 能出廠。b. 鋼結構制作完成，驗收合格發貨的同時，提供相應的交工資料。c. 組織好構件運輸與吊裝的配合，鋼柱、屋架等大型構件，盡量運輸、堆放在吊裝點附近

40、 直接起吊，可減少現場二次倒運堆場。d. 構件堆放時地上要放道木 （ 軌枕） ，構件之間要用木方隔開，作好堆場的防水工作。2. 基礎復查2.1 基礎交付安裝時，養護期必須達到 100%，每組基礎上應劃有明顯的縱橫中心，標高三 角標記。2.2 基礎交付安裝時，并附中間交接通知書，測量成果表和廠區中心標高，控制點分布圖， 供安裝單位復測、檢查。2.3 鋼柱腳采用地腳螺栓剛性連接。安裝前也應復查基礎面標高，地腳螺栓中心偏差。安 裝前應注意地腳螺栓的保護。十一）鋼結構安裝工藝1、安裝前準備工作（1）對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。（2）根據本工程的工程量編制施工時間計劃及資源調配計劃。（

41、3）復驗安裝定位所用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。（4）放出標高控制線和吊輔助線。（5）復驗預埋件、其軸線、標高、水平線、水平度、預埋螺栓位置及露出長度等，超出允許 偏差時，做好技術處理。（6）鋼尺應與鋼結構制造用的鋼尺校對，取得計量法定單位檢定證明。2、安裝工藝流程（1）鋼結構安裝采用綜合安裝方法從建筑物一端開始，向另一端推進，由下而上進行。安裝時注意積累誤差。（2）安裝順序：基礎和支承面 鋼柱 鋼梁垂直、 水平支撐系統 檁條屋面板墻面 板。（3）每一個獨立單元構件安裝完之后，具有一定的空間剛度和可靠的穩定性。3、基礎和支承面（1）鋼結構安裝前對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺

42、栓位置等進行檢查，并進 行基礎檢測和辦理交接驗收。當基礎工程分批進行交接時，每次交接驗收不應少于一個安 裝單元的柱基基礎，并符合下列規定： 基礎混凝土強度達到設計要求； 基礎周圍回填夯實完畢； 基礎軸線標志和標高基點準確、齊全；（2）基礎頂面直接作為柱的支承面和基礎頂面預埋鋼板或支座作為柱的支承面時，其支承面、地腳螺栓（錨栓）的允許偏差（ mm）符合下表規定：支承面、地腳螺栓（錨栓）的允許偏差（ mm）表項目允許偏差支承面標高±水平度L/1000地腳螺栓（錨栓）螺栓中心偏移螺栓露出長度0+螺紋長度0+預留孔中心偏移4、鋼柱的安裝鋼柱安裝時，先將基礎清理干凈，并調整基礎標高，然后進行安

43、裝。柱子安裝層次包括： 基礎放線、綁扎、吊裝、校正、固定等。（1）放線：安裝前，用木工默斗放好基礎平面的縱橫軸向基準線作為柱底板安裝定位線。（2）根據現場實際條件選擇液壓汽車起重機進行吊裝。吊裝時，要將安裝的柱子按位置、方 向放到吊裝（起重半徑）位置。（3）柱子吊裝：柱子起吊前，從柱底板向上 500 1000mm處，劃一水平線，以便安裝固定前 后作復查平面標高基準作用。根據柱子的種類和高度確定綁扎點，在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。 吊裝前準備工作就緒后，首先進行試吊，吊起一端高度為100200mm時停吊，檢查索具牢固和吊車穩定板位于安裝基礎時， 可指揮吊車緩慢下降， 當柱底距離

44、基礎位置 40 100mm時，調 整柱底與基礎兩基準線達到準確位置， 指揮吊車下降就位， 并擰緊全部螺栓螺母， 臨時將柱子 加固，達到安全方可摘除吊鉤。繼續按此法吊裝其余所有柱子（4）柱子校正： 柱子的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內容。 柱子校正工作用測量工具同時進行。 鋼柱的平面位置在吊裝就位時， 屬一次對位， 一般 不需再校正。對于柱子的標高，有時低于安裝標高，就位后，需用墊鐵調整準確標高。用經 緯儀進行柱子垂直度的校正。鋼柱吊裝穿入基礎螺栓就位后，柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校 正：它的校正方法采用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠，對鋼柱施加拉、頂、

45、撐 或撬的垂直力和側向力，同時采用不等厚墊鐵，在柱板與基礎之間調整校正后用螺栓固定， 并加雙重螺母防松。柱子校正時還要注意風力和溫度的影響。5 鋼梁安裝方法（1）在現場鋼平臺作好梁的拼接，并作好校正工作。（2）吊點位置及吊裝，鋼梁起吊時離地 50cm時檢查無誤后再繼續起吊。（3）安裝第一榀鋼梁時，在松開吊鉤前，做初步校正，對準鋼梁基座中心與定位軸線就位， 并調整鋼梁垂直度并檢查梁側向彎曲。（4）第二榀鋼梁同樣吊裝就位好后，不要松鉤，臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統 及部分檁條，最后校正固定的整體。（5）從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即可將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。（十二）高

46、強螺栓施工工藝1. 摩擦面處理a. 構件和節點板摩擦面均采用拋丸處理，要除去浮銹和氧化鐵皮。b. 摩擦面要嚴禁有油污，出廠前要用紙貼上。c. 安裝時要用鋼絲刷除去摩擦面表面浮銹。d. 在作構件摩擦面噴丸處理同時要作摩擦系數試驗， 16Mn鋼材 f Q235 鋼材 f第二 組試件由安裝單位在安裝前作摩擦系數試驗，第三組試件留作質量仲裁使用。2. 摩擦系數實驗試件： 高強螺栓試件規格的確定按國家標準執行。1） 試件的摩擦面處理、表面狀態、表面粗糙度等應和工地實際情況相一致。2） 為正確測出摩擦系數值，試件上的螺栓應處于孔中位置，螺栓不應受剪。3）試驗在拉力試驗機上進行。應注意試件縱向中心線與試驗機

47、卡頭對中，緩慢加荷。4）在試驗摩擦面相對滑移的適當位置作出標記，試驗時注意觀察，讀出摩擦面間產生滑移 時刻的荷載，并用試驗機畫出的載荷與相對變位關系圖進行校核。一個試件應測出二個 滑移系數。3. 高強螺栓施工流程圖高強度螺栓軸力試驗合格連接件摩擦系數試驗合格檢查連接面清除浮銹、飛刺與油污安裝構件定位、臨時螺栓固定超標加填板確定可作業條件 （ 天氣、安全 ）換掉臨時螺栓節點全部拆除高強度螺栓重安裝（十三）圍護系統安裝施工工藝1、通用規則（1）一般規定： 壓型鋼板吊至屋面，準備開始安裝時，請注意確保所有的材料正面朝上，且所有的搭接邊朝向將要安裝的屋面這邊，否則不僅要翻轉鋼板，還必須使鋼板調頭。成捆

48、的 鋼板須安放在靠近或置于檁條支撐點上，而不能放在檁條的跨中，在固定第一塊鋼板之前， 要確保其位置的垂直和方正，并將它正確地落在與其它建筑構件相關的位置上。當第一塊鋼板固定就位后，在屋頂的較低端拉一根連續的準線，這根線和第一塊鋼板將 成為引導線，便于后續鋼板的快速安裝和校正。對每一屋面區域在安裝期間要定期檢測，以 保證不出現移動和扇形，方法是在已固定好的鋼板頂部和底部各測量一次，看其寬度的誤差 是否超出規定要求。在某些階段，如安裝至一半時還要測量從已固定的鋼板頂部和底部到屋 面的遠邊之間的距離，以保證整個屋面上壓型板的平直度，若要調整，則可以在以后安放和 固定每一塊時很輕微的作扇形調整，直到鋼

49、板達到平直度要求。（2）板的端部搭接及封膠 屋面板：上層壓型板搭接長為 200mm施, 以兩道封膠；下層壓型板搭接長度為 100150mm，不用封膠。 墻面板：外層壓型板搭接長度為 150mm，不用封膠； 內層壓型板搭接長度為 100mm，不用封膠。 泛水板：屋面內層收邊板和墻面泛水板搭接長度為150mm，屋面上層所有泛水板搭接長度均為 200mm，除內層收邊板搭接處不用封膠外，其它泛水板均需封膠一道，并以一排鉚釘， 間距 40mm連接搭接部位。 天溝板：天溝板的搭接長度為 200mm，封膠兩道，并以防水鉚釘連接搭接部位，防水鉚釘 中心距 40mm，排成兩排，相錯分布，鉚釘要打在封膠線上，并在

50、鉚釘固定好后，在每顆鉚釘 上點上密封膠。 密封膠擠出時寬度應掌握在 3mm左右，搭接處密封膠擠壓后，寬度不超過 25mm，每罐密封 膠可擠長度約 6m，封膠中心距板邊約 12mm。（3）一般安裝要求 鋼板的鋪設要注意長年風向，板肋搭接需與長年風向相背。 壓型鋼板間連接只搭接一個肋，必須母肋扣在公肋上。 在屋脊處及圖紙上有標明處，需將鋼板上彎 80°左右，形成擋水板，在檐口處下彎 10°左 右，形成滴水線。 屋脊處兩坡板間需留出 50mm左右空隙，以便插入上彎工具，在天溝處壓型鋼板外挑約 150mm。 固定螺栓要與鋼板和檁條垂直，并對準檁中心。 屋面板單層作法帶鋼絲網時， 鋼

51、絲網鋪設必須拉直， 并在兩端檁條上固定， 盡量減少中間撓 度。屋面板單層作法帶超強鋁箔時，鋁箔鋪設必須拉直，并在兩端固定，盡量減少中間撓度， 鋁箔間連接采用專用鋁箔膠帶或反面將鋁箔折疊后用專用工具扣合。每安裝 56 塊鋼板，即需檢查板兩端的平整度，如有誤差，即時調整。2、屋面板安裝技術要求（1）壓型鋼板 HXY-475的安裝 固定座與螺釘壓型鋼板 HXY-475是一種 360°咬合屋面板，開始安裝時，必須將一排固定座安放在檁 條上并加以固定，然后再將一塊鋼板安放在固定座上并鎖住。在聯鎖肋條直立邊有一短的朝下彎曲邊，每塊固定座上都標有箭頭指向壓型板的方向。在分別位于夾芯板兩端預制沉孔內

52、，用兩個固定件將固定座固定在檁條上面，用于固定 座的固定螺釘規格如下所示：檁條厚度螺釘規格2-N010-16 ×20 薄圓頭模壓螺紋自攻螺栓5-N010-24 ×20 薄圓頭模壓螺紋自攻螺栓>5-N010-20 ×20 薄圓頭切口螺栓，預先在檁條上鉆的孔安裝步驟第一步：當鋼板吊至屋頂框架上，準備安裝時，必須使所有鋼板搭接內肋面朝向開始扣緊的一邊，第一列固定座先固定在檁條上，每根檁條一個，以便在第一塊鋼板放在固定座上時，它們能正確與鋼板的內肋和中心肋嚙合。在安裝一列固定座時，其定位應保證第一塊鋼板與建筑物的其它構件的相對位置，利用縱梁線或第一塊鋼板的直邊，對第

53、一列固定座作一 次調整和固定。位于所有固定座底部的箭頭，必經指向鋼板安裝的方向。第二步：將第一塊鋼板安放在已固定的固定座上，鋼板的縱向懸于天溝之上，然后用腳 使其與每塊固定座的中心肋和內肋的底部壓實，并使它們嚙合。第三步：定位下一列固定座，每根檁條上一個，箭頭記號指向鋪設方向，并且使固定的 聯鎖肋條直立邊嚙合于已安裝好的鋼板的外肋之上， 每個固定座用兩個合適的固定螺釘固定。第四步：將第二塊鋼板放在第二列固定座上，內肋疊在第一塊鋼板或前一塊鋼板的外肋 上，中心肋位于固定座的中心肋直立邊上。沿鋼板的底部拉一條線，可用來校核鋼板的兩端是否在同一直線上，然后將每個固定座 上的聯鎖肋條和鋼板的中心肋條完

54、全嚙合。 為了達到完全聯鎖， 重疊在下面的外肋邊的凸肩， 必須壓入搭接內肋的凹肩。當沿著外肋邊的凸肩被嵌入內肋的凹肩角時，應聽到清晰的咔嗒 聲。按照第三步、第四步程序安裝好以后的鋼板，必須進行定期檢查，保證鋼板平行。 第五步：如果最后一塊完整的鋼板與遮檐板或女兒墻之間的距離大于半塊鋼板的寬度 時，可以沿縱向切割鋼板，保留完整的中心肋，并將這塊鋼板作為完整的鋼板與一列固定座 完全嚙合。如果最后一塊鋼板與遮檐板或女兒墻之間的距離，位于屋面區域的遠端且小于半塊鋼鈑 的寬度，則可以用蓋板或泛水板覆蓋這段距離。在這種情況下，要將固定座切存一半，以保 護最后一塊鋼板的外肋，并在每根檁條上將夾板的聯鎖肋條固定在外肋上。（2）收邊：對于本公司生產的所有屋面外板，都可以用專用工具對板端進行收邊。靠近屋脊處的板 端，可以用上撬工具將位于鋼板終端肋條之間的底盤向上折，形成止水端。止水端用于所有 坡度低于 25&