1、一、精益生產的背景：精益生產起源于日本的豐田生產方式，美國學者對這種生產方式在理論上加以概括與總結，命名為“精益生產”。這種生產哲學將庫存比喻為人體的脂肪，認為動作良好的企業是應該沒有庫存的。實施豐田生產方式能夠使庫存減少；實施豐田生產方式能夠使問題表面化，使生產效率和質量水平強制提高；因為不斷發現問題和解決問題，所以沒有了問題反而感到不安，于是大家開始拼命尋找問題，幾萬名的員工，處在中毒上癮一樣搜尋問題和解決問題的狀態，這就是豐田生產方式的強處。戰后的日本，社會混亂、經濟蕭條。豐田的經營狀況很糟：49年底豐田公司急需2億日元的過年周轉資金、到了如果得不到銀行融資便會倒閉、被人收購的境地。豐田

2、喜一郎出面同銀行交涉，銀行答應提供資金，但有附加條件：要從根本上重建豐田汽車公司并在50年初提出了重建方案，其中直接關系到豐田經營者和全體員工切身利益的二條是：“分離銷售公司”與“裁減過剩人員”。留下的經營者和員工痛定思痛，決定不讓悲劇重演，在這種背景下產生了“精益生產”，所以精益生產是危機產物。2010年9月及2011年3月28-29日，華制顧問組進入富路車也公司，進行了為期多日的現場調研，包括管理者訪談、現場診斷和數據收集三部分。通過對相關生產線的現狀把握及相關數據的分析，結合富路車業的實際情況，制定了相應的精益生產推進實施方案。二、基本理念精益生產基本理念：表明自己想向諸如客戶、員工、客

3、戶廠商、地方、社會、股東等對象提供一種什么樣的價值精益基本理念的兩大支柱: 智慧和改善、尊重人性精益生產要求全體員工共同追求的是：不滿足現狀，追求更高的附加值，并為此而發揮智慧尊重所有的關系戶（客戶、廠商等），將員工自身的發展與企業的成果聯系起來。智慧與改善：1、挑戰：面向夢想的實現，發揮想象力，充滿勇氣和創造力去挑戰2、改善：時刻前進，追求革新，堅持不懈地改善3、現地現物：通過現地現場看清事物的本質，迅速果斷地統一意見，并全力付諸實施。尊重人性：1、尊重：尊重他人，努力做到誠實待人、相互理解、互相負責2、團隊協作：培養人才，集合每個人的力量挑戰的理念：1、三個C：創造力(Creativity

4、)、挑戰(Challenge)、勇氣(Courage)2、自己的城堡由自己來守衛3、做營業性實驗，在對其成績充分評估的過程中，肯定能找出銷售手段4、大膽的構想和扎實的實行改善的理念 ：1、 我們為了制造出更好的產品，每天都在進行著改進。2、 改善活動是改革的基礎，之所以這樣說是因為它能夠形成接受變化的習慣3、 一成不變是最可怕的現地現物的理念:1、 沒有問題才是最大的問題，沒有問題的人才是問題最大的人2、 避免先入為主的影響，要以全新的目光觀察生產現場。對觀察現象要問5個”為什么”3、 有關生產現場，我們當然很重視數據，但是最重視的還是事實。4、 在說不可能之前要先試一試。尊重他人的理念：1、

5、 顧客第一，經銷商第二，制造商第三2、 不能欺騙職員3、 只要對其負責任，做什么事情都可以團隊協作的理念：1、 人材才是經營的關鍵，決定企業興衰的也正是這些人材2、 物品是人造出來的，所以如果不先培養出人來，就無法開始工作3、 高層管理者只有摒棄自負，走向整個團隊，走向全員并領導他們，才不會漸漸忽視員工群體智慧的非凡能力。4、 以滿腔的熱忱對待各自的工作，匯聚成偉大的力量，連成一個強大的團隊。三、精益生產基本概念：TPS：是指豐田生產方式（是Toyota Production System 的簡稱），T代表豐田、P代表生產、S代表方式。TPS核心思想是將全部生產活動理順為一個通暢的流程，每一道

6、工序根據下一道工序提取和使用本工序產品的需要來安排生產，每一道工序從上一道工序提取零部件或原料僅僅是為了補足下道工序取走的部分。豐田生產方式的基本目標:滿足顧客需要和強化企業體質豐田生產方式的兩大支柱：準時化（JIT）和自働化（帶人字旁的自動化）。準時化：簡稱JIT，即Just in Time，是指在僅僅在必要的時候生產必要數量的必要產品。標準作業是準時生產的重要基礎。自働化（Jidoka，帶人字旁的自動化）：它與我們通常說的“自動化”不一樣，在豐田生產方式里面說的“自働化（帶人字旁的自働化）”是指對設備賦予人的智能，當出現異常情況（例如生產出不合格品時）時設備能夠自動停止。防呆：為了實現生產

7、合格率的目標，必須在模具、工裝夾具方面多動腦筋，添置防止不合格品發生的設備，這就是防呆裝置。利用率：所謂機器設備的利用率，是指一臺機器設備可能的生產數量與實際生產數量的比值。可動率：可動率是對利用率的修正，是指需要機器設備在一定時間內生產多少，機器設備就能夠按照時間按量完成任務的能力。均衡生產：就是把產品流量的波動盡可能控制到最小程度，包括品種和數量異常管理：明確正常與異常的區別，在發生異常（問題）的時候，盡早發現，盡早采取措施。注：異常就是指不正常的事物。方針管理：為了達到公司的短期或中長期的經營目標，描繪出理想狀態（或應有狀態），設定重點課題，為了實現目標而進行活動（工作）。浪費：所謂“浪

8、費”是指增加了成本，但不能給客戶帶來價值的各種活動。（不產生或提高附加價值的一切操作都定義為浪費。生產過程的七大浪費：等待的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、制造不良的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費、生產過剩的浪費。管理過程的七大浪費：1、等待的浪費； 2、協調不利的浪費； 3、閑置的浪費；4、無序的浪費；5、失職的浪費；6、低效的浪費；7、管理成本的浪費一個流：從整體上將生產過程看成一個流，生產線工件在工序間一個一個不間斷的流動，各工序僅有一個在制品，不能多也不能少。清流：生產線沒有不合格品的出現，不存在生產過剩的現象，沒有過多在制品的存在。整流：主線與分裝同速、與零部件供應同速，前后工序同速

9、，如流水一樣順暢、諧調，隨著生產線的流動而生產出產品來。三現主義：三現是指現場、現物、現狀，三現主義要求我們在解決問題時要到問題發生的現場去，針對現物進行調查和分析，掌握現狀，制定解決問題的對策，杜絕僅僅依靠主觀想象進行判斷。5個為什么（5w）：一個問題的5個層次，對于同一個問題連續追問，直到找出造成問題的真因（真正原因），5次是虛指。5S: 整理、整頓、清掃、清潔、素養。整理:就是將需要的不需要的東西區分開來，扔掉不要的東西。整頓:把需要的東西事先放在便于使用的地方，在要用的時候立刻就能拿到手。清掃:就是讓臟了的地方干凈起來，并防止污染的再發生。清潔:保持工作環境隨時處于干凈衛生的狀態。素養

10、（習慣）:將4S（清掃、整理、整頓、清潔）和工作上的制度方針變成自己的習慣，時時事事都按照這些去做。四、標準作業與作業標準：標準作業:標準作業是以節拍時間為基準，以人的動作為中心制定的，安全高效的生產高質量產品的方法。標準作業適用于循環式的作業和以人的動作為中心的作業，循環式的作業是指有規律的、重復的操作，以人的動作為中心是指作業主要依靠人進行操作。基于標準作業進行改善的六個著眼點：降低工時數、降低工序間在制品庫存、降低不合格品、生產能力的增強、目視化管理、設備布局的改善，其中降低工時數是指減少加工單件產品所需要的勞動時間。標準作業的現實意義:通過作業觀測，發現作業過程中的存在的異常和浪費并加

11、以解決，逐步達到生產的安定化，在保證產品質量和交貨期的前提下，消除無效勞動。實施標準作業的目的:通過明確制造方法，保證任何人進行生產操作都能夠保證同樣的質量、數量、交貨期、成本和安全。標準作業是改善的工具。發現生產線中的異常現象（浪費、不均、過載）。標準作業表的制作順序是什么制作分工序生產能力表，把握生產線設備生產能力、瓶頸工序、必要的人工；制作標準作業組合票，探討設備的作業內容和人的作業內容的高效組合形式，以及作業量的分配。制作標準作業票，明確標出作業順序、工序間標準存量、循環時間等，現場存放。減輕操作者的勞動強度的方法： 縮短操作者的操作時間；縮短行走距離；操作時間的統籌分化；使用自動設備

12、減輕勞動強度。全員參與標準作業改善的四個主要步驟：班組長設定標準作業；全員對標準作業提出問題；改善問題點；修正標準作業。這四個步驟是循環往復，持續進行的。作業標準:所謂作業標準，就是為了毫無浪費的達成作業目的而將各種作業條件、作業方法以及和作業相關的管理方法或條件加以具體化形成的內容。制定作業標準的目的:確定制造的方法，以達到設定的安全、質量、成本、交貨期的要求；改善的工具；通常認為適當的速度操作；進行操作時所必要的時間。作業標準的作用：可以防止生產過剩；是均衡生產的基礎；是實現準時化和自働化的工具；是發現問題和評價改善的工具。節拍時間：它顯示的是向客人賣出產品的速度，對于生產部門來說是生產一

13、臺或者一個產品花費了多少時間的一個時間值。節拍時間=日可用工作時間/日最大需求量。循環時間：一名工人在其負責的工序上按照作業順序操作一個周期所需要的時間。作業順序：指的是使工人能夠以最高的效率生產優質產品的順序。工序間標準庫存：按照作業順序進行作業時，為了保證實現同樣順序和動作的重復作業，在工序內保有的最低限度的在制品。五、物料和信息流：庫存產生的主要原因：前后工序能力不均衡、生產的方式不同、過程周期過長、換產能力不足和生產批量過大。物料和信息流動圖：是企業以可視化的形式審視企業的價值鏈的工具，通過物料和信息流動圖把握現狀，發現問題，把握流程改善的方向。倉儲原則：1、不良品的出現是技術問題，不良品的流出時管理問題； 2、倉儲原則要遵守；先進先出是基礎；3、愛惜物料，重視品質，合理規劃，表示清晰，輕拿輕放；4、儀器設備勤保養，生產自然更順暢；5、產品原料不放松，厚道工序才輕松；6、人人有改善的能力，事事有改善的決心；7、時時尋求效率進步，事事講究方法技術六、看板管理目視化管理：是利用一目了然的工具來組織現場生