1、第四章第四章 拉刀的設(shè)計及應(yīng)用拉刀的設(shè)計及應(yīng)用 第一節(jié)第一節(jié) 概述概述 第二節(jié)第二節(jié) 拉刀主要切削要素的選取拉刀主要切削要素的選取 第三節(jié)第三節(jié) 拉刀的合理使用拉刀的合理使用 第四節(jié)第四節(jié) 拉刀的重磨與檢驗拉刀的重磨與檢驗一、概述一、概述 一、一、 拉刀的種類和用途拉刀的種類和用途 二、二、 拉刀結(jié)構(gòu)要素拉刀結(jié)構(gòu)要素 三、三、 拉削方式拉削方式圖1 漸開線花鍵拉刀(6T95倒檔嚙合齒座)一、一、 拉刀的種類和用途拉刀的種類和用途（工作示意圖）（工作示意圖） 拉刀拉刀.mpg是一種高生產(chǎn)率、高精度的多齒刀具多齒刀具。拉削時，拉刀作等速直線運動，是主運動。由于拉刀的后一個（或一組）刀齒高出前一個（

2、或一組）刀齒，所以能夠依次從工件上切下金屬層，從而獲得所需的表面。拉削時，由刀齒的齒升量代替了進給運動，因此拉削加工中沒有進給運動。拉刀的種類很多，一般分為內(nèi)拉刀和外拉刀兩大類 圖2拉刀工作示意圖 圖3 幾種常用拉刀的結(jié)構(gòu)型式鍵槽拉刀圓孔拉刀漸開線花鍵拉刀矩型花鍵拉刀平面拉刀一、一、 拉刀的種類和用途拉刀的種類和用途 內(nèi)拉刀用于加工各種廓形的內(nèi)孔表面，其拉刀名稱一般都有被加工孔的形狀來確定，如圓孔拉刀、四、六方拉刀、鍵槽拉刀、花鍵拉刀等。內(nèi)拉刀還可以加工螺旋內(nèi)花鍵，內(nèi)齒輪。內(nèi)拉刀可加工的孔徑通常為10120mm，在特殊情況下可加工到5400mm，拉削的槽寬一般為3100mm，孔的長度一般不超過

3、直徑的3倍，特殊情況下可達到2m。 外拉刀用于加工各種開放的外表面，如平面、成型表面、槽紋、汽輪機中的復(fù)雜榫槽和榫頭以代替這些零件的銑、刨、磨等加工，特別適用與汽車、摩托車、拖拉機等大批量生產(chǎn)中的某些零件表面。 拉刀按機構(gòu)分可分為整體式和組合式（裝配式）兩大類，中小規(guī)格的內(nèi)拉刀都做成整體式，大規(guī)格的內(nèi)拉刀和大部分外拉刀多做成組合式。 根據(jù)拉刀刀齒材料又分為高速鋼拉刀和硬質(zhì)合金拉刀。 根據(jù)拉刀工作時的受力情況又分為拉刀和推刀。二、二、 拉刀的結(jié)構(gòu)拉刀的結(jié)構(gòu)（主要組成部份）（主要組成部份） 頭部-與機床連接，傳遞運動和拉力。 頸部-頭部和過渡錐連接部分，也是打標記的地方過渡錐部分-起引導(dǎo)作用，使拉

4、刀容易進入工件的預(yù)制孔。前導(dǎo)部分-引導(dǎo)拉刀平穩(wěn)地、不發(fā)生歪斜地過渡到切削部分。切削部分-擔任全部加工余量的切除工作。它由粗切齒、過渡齒和精切齒組成。 校準部分-最后幾個無齒升量和分屑槽的刀齒，起修光、校準作用。以提高孔的加工精度和表面質(zhì)量，并可作為精切齒的后備齒。 后導(dǎo)部分-用來保持拉刀最后幾個刀齒的正確位置，防止拉刀在即將離開工件時，因工件下垂而損壞已加工表面質(zhì)量及刀齒。 尾部-當拉刀長而重時，可以用托架支托拉刀的尾部，防止拉力因自重而下垂，一般重量較輕的拉刀則不需要尾部。（1）拉刀結(jié)構(gòu)圖）拉刀結(jié)構(gòu)圖 頭部頸部過渡錐部前導(dǎo)部切削部校準部后導(dǎo)部尾部圖圖4（2） 刀齒幾何參數(shù)刀齒幾何參數(shù) 齒升量

5、f 前、后兩刀齒（或齒組）半徑或高度之差。粗切齒af=0.020.20mm,精切齒af=0.0050.015mm。 齒距p-相鄰兩刀齒之間的軸向距離。齒距根據(jù)孔的拉削長度計算，拉刀同時工作齒數(shù)可取38個。 前角o- 前角根據(jù)工件材料選擇。一般高速鋼拉刀切削齒的前角o=520，硬質(zhì)合金拉刀的前角o=01.0，校準齒前角og與切削齒前角相同。 刃帶ba1-為了增加拉刀的重磨次數(shù)，提高切削過程的平穩(wěn)性和便于制造時控制刀齒的直徑，在刀齒后刀面上留有一后角為0的棱邊。圖5 拉刀切削部份的主要切削參數(shù)三、三、拉削方式拉削方式 (1)分層式拉分層式拉（也稱為成形式拉削） 特點：刀齒的刃形與被加工表面相同，它

6、們一層層地切下加工余量，最后由拉刀的最后一個刀齒和校準齒切出工件的最終尺寸和表面。這種方式可獲得較高的表面質(zhì)量，但拉刀長度較長，生產(chǎn)率較低。 圖6 成形式拉削圖形三、三、拉削方式拉削方式 （2）分塊式拉削）分塊式拉削（也稱為輪切式拉削） 將加工余量分為若干層，每層金屬不是由一個刀齒切去，而是由幾個刀齒分段切除，每個刀齒切去該層金屬中的相互間隔的幾塊金屬。 優(yōu)點是切屑窄而厚，在同一拉削余量下所需的刀齒總數(shù)較分層式少，故拉刀長度大大縮短，生產(chǎn)率也大大提高。這種方式還可用來加工帶有硬皮的鑄件和鍛件。其缺點是拉刀結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工表面質(zhì)量較差。 （2）綜合式拉削綜合式拉削 集中了分層式與分塊式拉削的優(yōu)點，

7、拉刀的粗切齒及過渡齒制成輪切式結(jié)構(gòu)（分塊拉削），精切齒則采用分層式結(jié)構(gòu)，分層拉削，最終完成零件表面的加工。 三三. 拉刀主要切削要素選取拉刀主要切削要素選取 1、前角、后角的選取 2、齒升量Sz的選取 3、齒距t的選取 4、容屑系數(shù)K和容屑槽深度h的選取 5、容屑槽的形狀與尺寸1、前角、前角、后角、后角 的選取的選取前角 拉刀的前角主要根據(jù)被拉削材料的性能選取。當拉削韌性材料時，應(yīng)選用較大的前角，拉削脆性材料時，應(yīng)選用較小的前角。后角 拉刀的后角是根據(jù)拉刀的類型和工件所需的加工精度而確定的。增大后角可以減少拉刀后刀面與工件的摩擦，但在重磨時會很快減小拉刀的尺寸，使其喪失精度。通常拉削IT7IT

8、8級精度的圓孔拉刀、花鍵拉刀、四六方拉刀以及其他類型的拉刀切削齒后角為2330，拉削IT9精度和更低精度的上述拉刀切削齒后角為34，單面有齒的槽拉刀、平面拉刀和外拉刀切削齒后角為47，校準齒的后角為030130。 2、齒升量Sz的選取齒升量Sz 拉刀兩相鄰刀齒在半徑方向上的尺寸差稱為拉刀的齒升量。齒升量也是拉刀每齒的切削厚度和進給量，拉刀齒升量的大小直接影響著拉削表面的質(zhì)量、拉削力和拉刀的結(jié)構(gòu)，是拉刀的最重要的參數(shù)之一。齒升量的數(shù)值通常根據(jù)被加工材料的性質(zhì)、拉刀的類型、被拉削工件表面的質(zhì)量和精度要求等因素而確定，一般情況下拉刀的齒升量不超過0.15mm，若有被拉削表面粗糙度要求較小、被加工材料

9、的加工性能差、用于高速拉削的拉刀、加工剛性差的零件（薄壁和軟金屬）、小截面低強度的拉刀等情況，齒升量應(yīng)取小一些。 3、齒距t的選取齒距t及同時工作的齒數(shù)Zi 齒距是拉刀兩相鄰刀齒間的軸向距離，其大小一般由工件的被拉削長度確定。拉削一般材料時齒距t=（1.251.5）L*1/2（L工件的被拉削長度）短工件和脆性材料選小值，長工件或韌性材料選大值。拉削高溫合金材料時齒距為t=（1.92.0）*L1/2同時工作齒數(shù)Zi=L/t+1（取整數(shù)）。由此可知，拉刀的齒距越小，拉刀的工作齒數(shù)就越多，工作過程就越平穩(wěn)，拉削表面粗糙度就越小，但相應(yīng)會增加拉削力，減小容屑空間，而拉刀齒距太大，則會減小同時工作齒數(shù)，

10、使拉削過程不平穩(wěn)。所以在設(shè)計時拉刀的同時工作齒數(shù)一般取3Zi8，齒距和同時工作齒數(shù)時相互聯(lián)系的必須綜合考慮拉削平穩(wěn)性，拉削力，拉削長度，容屑空間和拉刀強度等情況。4、容屑系數(shù)K和容屑槽深度h的選取在拉削中，拉刀每一刀齒所切下的切屑都必須完全納在容屑槽內(nèi)。容屑系數(shù)應(yīng)滿足以下條件 Ac/AjK K1式中 Ac容屑槽的有效面積 Ac=*h/4 Aj切削面積 Aj=Sz*L所以 *h/4*Sz*LK 則 h1.13（K*Sz*L）1/25、容屑槽的形狀與尺寸拉刀的容屑槽應(yīng)能保證容納切下的全部切屑和切屑的自由卷曲，并應(yīng)保證刀齒有足夠的強度和一定的重磨次數(shù)。常用的容屑槽形狀有直線齒背型和曲線齒背型兩種，直

11、線齒背型易于制造，多用于拉削脆性材料，曲線齒背有利于切屑的卷曲和拉削結(jié)束后切屑從容屑槽中落下來，適用于拉削韌性材料。容屑槽各部分尺寸與齒距t的關(guān)系如下：h=（0.380.45）tg=（0.30.35）tR=（0.650.7）tR=0.5h在設(shè)計和生產(chǎn)中應(yīng)遵循盡量減小容屑槽規(guī)格尺寸，又能滿足生產(chǎn)需要的原則。 三、拉刀的合理使用三、拉刀的合理使用1、對被拉削工件的要求、對被拉削工件的要求2、拉削時注意事項、拉削時注意事項3、拉削速度的選取、拉削速度的選取4、拉削加工中常見缺陷產(chǎn)生的原因及消除、拉削加工中常見缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法方法1、對被拉削工件的要求、對被拉削工件的要求拉削時的加工表面質(zhì)量和

12、尺寸精度與拉削前工件的工藝準備狀況有著密切的關(guān)系，對內(nèi)孔的拉削來說工件預(yù)制孔不僅是待加工表面而且也是定位基準，它的尺寸和幾何精度，與工件基準端的垂直度，以及工件材料的切削加工性能等，對拉削的質(zhì)量和拉削過程的正常進行都起著重要作用。 拉削前的工件應(yīng)滿足下列要求1) 拉前的預(yù)制孔，應(yīng)進行半精加工；2) 拉削時的基面必須平整光滑，如果預(yù)制孔與定位基面精度較差，則應(yīng)采用球面支承夾具；3) 對于較短的工件。其長度小于拉刀兩個齒距時，可用夾具把幾個工件緊固在一起拉削；4) 鋼件應(yīng)經(jīng)過正火或退火及調(diào)制處理，其硬度在180240HB時拉削性能最好，粗糙度最容易達到，拉刀耐用度也較高。因此，應(yīng)盡可能將被加工工件

13、預(yù)先熱處理在這一范圍；1、對被拉削工件的要求、對被拉削工件的要求 5) 拉削前預(yù)制孔必須保證一定的幾何精度（如同軸度、垂直度、尺寸精度為H8、H9H11，粗糙度Ra6.33.2）拉刀前導(dǎo)部分應(yīng)能完全穿入孔內(nèi)，穿不進去或只穿過一半時是不能進行拉削的； 6) 拉削前預(yù)制孔兩端應(yīng)進行倒角，以免毛刺影響拉刀的通過及工件的定位； 7) 拉刀使用前必須將防銹油用汽油洗凈，并檢查刀齒是否鋒利，刀齒有無碰傷，崩刃或其他損傷，絕對不能用刀齒已損傷的拉刀進行拉削； 8) 孔加工拉刀的拉削長度是有嚴格規(guī)定的，不能任意超過拉刀規(guī)定的范圍，否則會造成拉刀強度不夠而崩刃或折斷，但拉削長度也不宜過短，要保證拉削時同時工作的

14、齒數(shù)不少于三個，以保證拉削過程的平穩(wěn)；1、對被拉削工件的要求、對被拉削工件的要求9) 長拉刀使用時，應(yīng)將托架調(diào)整到與工件同軸。當工件孔與拉刀前導(dǎo)部位之間的縫隙較大時，應(yīng)將工件移到與孔徑一致的拉刀刀齒上開始拉削，否則會造成孔的位置偏移或拉刀折斷的危險；10) 拉床定位端面必須與拉刀進刀軸線垂直，要定期檢查拉床定位法蘭托盤對進刀軸線的垂直度；11) 拉床拉削走刀時的平穩(wěn)、有力，與拉床運行前的郵箱運轉(zhuǎn)加熱，油缸中儲存空氣的排出，油壓穩(wěn)定升降有著密切關(guān)系，其中以排除走刀時的顫動或爬行尤為重要；12) 拉削前應(yīng)用冷卻潤滑油沖洗浸溶拉刀，沖刷附在刀齒和容屑槽內(nèi)的切屑或其他贓物，并使刀齒進一步得到潤滑；13

15、) 拉刀插入夾頭時，要注意插板是否插正；自動鎖緊的夾頭，在拉刀插入后要用手往回拉一拉，看是否已經(jīng)鎖緊；帶爪式的夾頭在拉刀插入后要觀察和用手試拉是否裝正和卡住。然后將所需拉削的工件推在拉削的定位面上，才能開車拉削。 2、拉削時注意事項、拉削時注意事項1）拉削過程中，冷卻潤滑液不僅應(yīng)有力的噴在刀齒上，最好在工件外表面也要有足夠的冷卻。工件表面粗糙度要求較低時，建議采用濃度較高的乳化液；2）對于長而重的拉刀，從拉削開始到行程一半左右為止都應(yīng)有托架扶托進行拉削。當拉刀細而長有不夠扶托條件時，可用手扶托拉刀尾部，可減小擺尾現(xiàn)象；3）在拉削即將結(jié)束時，要防止工件因自重下垂；4）拉削過程中，要經(jīng)常觀注工件拉

16、削表面質(zhì)量及拉刀磨損情況。一般來說，工件粗糙度較高時，拉刀振動和拉削異聲加劇，都標志著拉刀已經(jīng)磨鈍，需要進行修磨；5）拉完一個工件后，應(yīng)用銅絲刷順著切削刃方向?qū)⒏皆谌菪疾蹆?nèi)的切屑刷去，嚴禁用鋼絲刷，也不能用棉紗揩擦，以免棉紗纖維鉤纏在刀齒上。當?shù)洱X上粘附著的切屑用銅絲刷很難去除時，可用油石輕輕打磨掉，但要注意保持刀齒原先的幾何形狀和鋒口；6）拉削過程中，要經(jīng)常注意拉床上的壓力表指針的變化情況，若發(fā)現(xiàn)指針直線上升時應(yīng)停車檢查，防止損壞拉刀；7）由于拉床拉力不夠或工件偏斜等原因，造成拉床發(fā)生沉重負荷的響聲，甚至溜板停止移動，應(yīng)立即停車檢查；8）拉刀用畢，應(yīng)垂直懸掛，嚴防拉刀刀齒與金屬物相碰（包括與

17、其他拉刀相碰）。3、拉削速度的選取、拉削速度的選取拉削速度一般在118m/min。當拉刀齒升量大時拉削速度應(yīng)取小一些，拉削較硬材料(280320HB)或較軟材料硬度170HB時，拉削速度應(yīng)相應(yīng)降低。拉削硬度大于320HB時，拉削速度更應(yīng)該降低。拉削粗糙度低于Ra1.6時，拉削速度應(yīng)控制在2m/min以下。4、拉削加工中常見缺陷產(chǎn)生的原因及消除方、拉削加工中常見缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法法 由于拉刀設(shè)計不完善，或制造質(zhì)量不高，或由于拉刀設(shè)計不完善，或制造質(zhì)量不高，或操作不正確，以及工件材料工藝準備不當?shù)龋疾僮鞑徽_，以及工件材料工藝準備不當?shù)龋伎赡苁估鬟^程產(chǎn)生各種缺陷，通常可歸納為以可能使拉

18、削過程產(chǎn)生各種缺陷，通常可歸納為以下幾個方面。下幾個方面。1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高2）被拉削工件尺寸不合格）被拉削工件尺寸不合格3）拉刀的耐用度低）拉刀的耐用度低4）拉刀產(chǎn)生崩刃和斷裂）拉刀產(chǎn)生崩刃和斷裂1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高a） 拉孔表面粗糙拉孔表面粗糙拉孔表面粗糙常發(fā)生在塑性和韌性較大的鋼件拉削中，產(chǎn)生的原因是拉刀齒升量過大冷卻潤滑液不能進入拉削表面或冷卻潤滑液選擇不當；精切齒和校準齒刃帶過寬，造成摩擦過大或產(chǎn)生粘附；前角過小，切削變形較差；長期使用時，切削刃磨損，刃帶變寬，摩擦過大粘附加劇。 根據(jù)上述原因應(yīng)適量減小齒升量，尤其要在精切齒部分將齒升量降下來，以使拉削負

19、荷平穩(wěn)下降；要盡量滿足設(shè)計要求，以確保拉削時切屑充分變形，有利于切屑的容納和表面粗糙度的降低；拉刀要定期修磨，不能無限制使用，否則不但拉削粗糙度提高，而且會加劇拉刀尺寸磨損而導(dǎo)致拉刀因尺寸變小而報廢。1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高 b) 拉孔表面有局部劃痕拉孔表面有局部劃痕拉刀保管不當，刃口被碰造成局部缺口，缺口周圍凸起，在拉削時，該凸起處就反映到工件表面形成劃痕。這種弊病尤其容易發(fā)生在圓孔拉刀以及平面拉刀的最后幾個切削齒和校準齒；花鍵拉刀的花鍵部位；擠光拉刀的擠光頭上。因此，應(yīng)根據(jù)劃傷方向找出凸點，用油石輕輕沿拉刀切削方向研去（不可往復(fù)研磨）以獲得鋒利刃口；也可以在凸起處開分屑槽以去掉凸

20、點；或通過刃磨前刃面吧凸起處磨掉。工件氧化皮未除去，當?shù)洱X切到氧化皮使，就常常碰傷刀齒而造成缺口。拉削前應(yīng)噴砂將氧化皮去除；最好在拉削前增加鏜孔程序，這樣對拉削時的基準定位也有好處。拉刀在多次重磨后，容屑槽的形狀由原來的圓弧形可能變成臺階形，使切屑不容易卷曲，在刀齒頂部互相傾軋，影響刀齒順利工作，也會造成局部劃傷。應(yīng)合理刃磨前刃面，使容屑槽的圓弧在每次修磨完后，應(yīng)盡量保持制造時的形狀 1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高 c) 拉孔表面有擠亮或多處劃傷拉孔表面有擠亮或多處劃傷拉刀后角太小，特別使粗切齒段。應(yīng)適當增加后角。冷卻潤滑液供應(yīng)不充分，或變質(zhì)后濃度不夠，起不了冷卻潤滑作用；拉削長度大于12

21、0mm以上的工件，冷卻潤滑液進不去，造成工件表面與拉刀刀齒之間摩擦加劇，以致工件表面呈現(xiàn)擠亮傷痕。冷卻潤滑液充分供應(yīng)，建議同時注向工件外表面效果更好；冷卻潤滑液要保持一定的濃度。工件硬度太高（240HB以上）也會產(chǎn)生擠亮現(xiàn)象。用熱處理方法適當降低硬度；或?qū)⒗肚敖菧p小到12以下，以增加刃口強度，以避免由于崩刃而造成的工件表面的擠亮和劃傷。實踐證明，工件硬度在180240HB時拉削性能最好，粗糙度最容易達到。拉刀切削刃用鈍后，刃口圓弧增大，時拉削條件惡化。（此時也容易使拉孔表面產(chǎn)生魚鱗狀）拉刀用鈍后，應(yīng)及時重磨前刃面，以保持刃口鋒利。1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高d )孔表面有魚鱗狀孔表面有

22、魚鱗狀工件金相組織不理想，當硬度過低170HB時，最容易產(chǎn)生魚鱗狀。應(yīng)進行熱處理，提高工件硬度。拉削速度過高。應(yīng)降低拉削速度，一般表面粗糙度低于Ra1.6時，起拉削速度不宜超過2m/min。冷卻潤滑液選擇不當或供應(yīng)不充分，使拉削過程中的熱量不能及時散發(fā)。應(yīng)合理選擇冷去潤滑液，鋼件加工建議采用乳化液或者肥皂水，并對工件表面充分進行冷卻。 1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高e) 拉孔表面有拉孔表面有“撕裂撕裂”現(xiàn)象現(xiàn)象前角過小是拉孔表面撕裂現(xiàn)象的主要原因。因此，在拉削塑性和韌性較高的材料時，宜采用較大的前角，使拉削時切屑充分卷曲變形。拉刀長期使用后，由于變形過大，甚至產(chǎn)生擾曲變形。這種變形使拉削過

23、程局部受力特別大，會產(chǎn)生局部縱向撕裂溝槽。擾曲變形不大時，可通過淬硬刃口的工具校直后再使用。工件材料過軟而韌性又大時，易產(chǎn)生拉孔表面又撕裂現(xiàn)象。此時一方面可增大拉刀前角，采用肥皂水等活性冷卻潤滑液，同時減小校準齒刃帶，可有效解決。容屑槽過小或槽型不正確，會使拉削過程漲紅切屑逐漸被壓縮增厚。增厚的切屑在冷作硬化作用下具有較大的強度和硬度，當與拉削表面產(chǎn)生擠壓通過時，便使孔壁產(chǎn)生撕裂。這種撕裂是逐漸形成的，因為拉刀進口時成型及表面質(zhì)量都較好，而出口時撕裂就較嚴重。增大容屑槽，修正槽形和減小齒升量，是排除除上述問題的關(guān)鍵。1）拉孔粗糙度較高）拉孔粗糙度較高f) 拉孔表面有環(huán)狀波紋拉孔表面有環(huán)狀波紋產(chǎn)

24、生環(huán)狀波紋的原因，是由于拉刀刀齒交替工作時同時工作齒數(shù)發(fā)生的變化而引起拉削力和拉削速度的變化，從而使拉削過程產(chǎn)生的沖動和工件的彈性變形而造成的。另外，拉床的剛性和拉削力的大小，工件定位的穩(wěn)定性，以及拉削中的振動等，對環(huán)狀波紋和表面粗糙度也有較大的影響。未了防止環(huán)狀波紋的產(chǎn)生，應(yīng)在許可的情況下適當?shù)脑黾永兜耐瑫r工作齒數(shù)、增大前角、減小齒升量或采用不等齒距的拉刀。另外，還應(yīng)采取措施消除拉削過程中的振動，提高拉削過程的平穩(wěn)性。2)被拉削工件尺寸不合格被拉削工件尺寸不合格 由于被加工材料性質(zhì)的不同和工件形狀的影響，拉出的孔往往會出現(xiàn)“擴大”或“收縮”現(xiàn)象。一般在拉削脆性材料時容易產(chǎn)生“擴大”的現(xiàn)象，

25、而在拉削韌性材料及薄壁工件時則容易產(chǎn)生“收縮”現(xiàn)象。用油類冷卻潤滑液拉出的孔徑比用乳化液冷卻拉出的孔徑稍大。在實際加工中發(fā)生較多的時孔徑“收縮”現(xiàn)象。 孔徑發(fā)生收縮的主要原因，是由于拉削時產(chǎn)生很大的徑向切削力會使韌性材料的工件產(chǎn)生塑性和彈性變形。當拉刀通過工件后，工件由于彈性恢復(fù)而使孔徑發(fā)生收縮。徑向切削力越大，工件剛性越差，工件收縮就越嚴重。因此要減小孔徑的收縮，就必須減小切削力和增加工件剛性，或采取其他有效措施。另外，工件孔壁的厚度及形狀，對孔徑的收縮量及收縮形式也有很大的影響，因此為了減小拉削后孔徑的不規(guī)則收縮，工件的孔壁厚度應(yīng)盡可能大一些和盡可能均勻一些。3)拉刀的耐用度低拉刀的耐用度

26、低造成拉刀耐用度低的原因一般有如下幾方面1）刀齒硬度不夠 拉刀的原材料性能差和熱處理不良時,刀齒硬度不夠或在刀齒上存在軟點，都會使拉刀在使用過程中迅速磨鈍。2）刀齒在刃磨中退火 在刃磨和重磨時，由于進刀太快或吃刀量過大，引起刀刃因過熱退火而降低硬度，使拉刀在拉削中會很快磨損。3）拉刀重磨質(zhì)量低 如果重磨時粗糙度大；容屑槽形不正確，前刀面因干涉而變成曲面；前角減小時都會惡化拉刀的切削性能，而降低其耐用度。4）工件材料硬度過高 工件材料硬度過高（大于280HB）或材料中夾有硬質(zhì)點，工件表面有氧化皮等硬化層時都會使刀齒很快磨損甚至損壞。5）冷卻液和冷卻方式不當 冷卻潤滑液選擇不適當和澆注方式不正確時

27、，由于拉削所引起的拉削熱量高，潤滑滲透條件差都會加速拉刀的磨損。6）拉削時的不穩(wěn)定性和拉削時的振動，會加速拉刀的磨損。4)拉刀產(chǎn)生崩刃和斷裂拉刀產(chǎn)生崩刃和斷裂 拉削中造成拉刀崩刃和斷裂的因素很多。當拉刀受到過大的側(cè)向力，拉削力或拉刀制造有缺陷時都可能引起拉刀的斷流，而刀齒的崩刃也是引起拉刀斷裂的直接原因。因為一個刀齒出現(xiàn)較大的崩刃后，碎片會導(dǎo)致后面的刀齒的連續(xù)損壞，從而使拉刀發(fā)生斷裂。因此崩刃和斷裂的許多原因都是相同的。 主要有以下一些方面： a) 在拉刀的容屑系數(shù)小于所需值，容屑槽形重磨后發(fā)生畸變，工件厚度大于拉刀允許的拉削長度，以及前次拉削的切屑未清除干凈等情況下，常常會造成切屑在容屑槽內(nèi)

28、的堵塞，引起拉削力的劇增，從而導(dǎo)致刀齒崩刃或拉刀斷裂。 b) 拉刀齒升量不均勻而使個別刀齒的齒升量過大時，不僅會使其上產(chǎn)生很大的切削力，而且往往會發(fā)生切屑在容屑槽內(nèi)的堵塞，從而造成該刀齒崩刃。 c) 當工件預(yù)制孔過小而拉刀前導(dǎo)部分被強行送入拉削時，容易使拉刀被擠住而拉斷。4)拉刀產(chǎn)生崩刃和斷裂拉刀產(chǎn)生崩刃和斷裂d) 工件材料硬度過高或材料中夾有硬質(zhì)點時，會引起刀齒崩刃。 e) 拉刀一過度磨損而繼續(xù)使用時會使拉削力急劇增大，導(dǎo)致拉刀斷裂。f) 拉刀在熱處理硬度過高和出現(xiàn)裂紋時，常常會產(chǎn)生大量崩刃和很快斷裂。g) 由于拉刀和工件定位不良，工件基準端面與預(yù)制孔不垂直，基準端面與夾具支承面間夾有碎切屑

29、，以及拉刀發(fā)生下垂等原因而引起拉刀在拉削過程中歪斜時，都會使刀齒上的負荷不均勻，并使拉刀受到很大的彎矩，從而引起拉刀的折斷。h)使用彎曲較大的拉刀拉削時，會引起很大的側(cè)向力，因而使拉刀在彎曲最大部位引起折斷，或因第12個切削齒崩刃而折斷拉刀。由于機床剛性較差，功率不足，工件定位不良而引起拉削過程中的振動，甚至會出現(xiàn)較大的沖動時，會使拉刀的動力負荷劇增，因而引起崩刃或折斷拉刀。 四、拉刀的重磨與檢驗四、拉刀的重磨與檢驗 1）拉刀的磨鈍判斷拉刀的磨鈍判斷 2）拉刀刃磨規(guī)范）拉刀刃磨規(guī)范 3）拉刀重磨后的檢驗）拉刀重磨后的檢驗1、拉刀的磨鈍判斷、拉刀的磨鈍判斷我公司所采用的拉刀磨鈍標準是當拉刀后刀面的磨損量達到0.20.3mm時送交重磨。標志拉刀磨鈍的征象還有以下幾個方面：1）.拉削表面光潔度逐漸變壞，起初，工件表面出現(xiàn)波紋，然后在工件拉出部分表面出現(xiàn)一些細小斑點和