1、1.平面是加工方法加工平面常用的機(jī)械加工方法有：車削、銑削、刨削、寬刀細(xì)刨，刮研、普通磨削、精密磨削、導(dǎo)軌磨削、砂帶磨削、超精加工、研磨、拋光等，特種加工方法有：電解磨削、電火花線切割等。2.外圓表面的加工方法外圓表面最常用的的切削加工方法有：車削、磨削，當(dāng)精度及表面要求很高時(shí)，還需進(jìn)行光整加工，特種加工方法有旋轉(zhuǎn)電火花，超聲波套料等3.內(nèi)孔表面的加工方法切削加工：鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、惚孔、鏜孔、拉孔、研磨、絎磨、滾壓等。特種加工方法有：電火花穿孔，超聲波穿孔，激光打孔。1.機(jī)床夾具的基本組成1）定位元件2）加緊裝置3）對(duì)刀元件4）夾具體2.工件的定位六點(diǎn)定位原理是采用六個(gè)按一定規(guī)則布置的約束點(diǎn)

2、，限制工件的六個(gè)自由度，時(shí)工件實(shí)現(xiàn)完全定位不完全定位：需要限制的自由度少于6個(gè)欠定位：需要定位的自由度沒有完全被限制過定位：固定約束多于工件所應(yīng)消除的自由度3.消除過定位的方法1）改變定位元件的結(jié)構(gòu)2）提高工件定位基面之間精度及相應(yīng)夾具定位元件工作面之間的位置精度4.工件的定位方式與定位元件1)平面 固定支承 可調(diào)支承 自位支承：使工件定位時(shí)，其位置可隨工件定位基面位置的變化而自動(dòng)與之相適應(yīng) 輔助支承：與工件表面接觸，不起限制工件自由度作用2）內(nèi)孔： 心軸：包括剛性心軸、彈性心軸、液性塑料心軸等 定位銷3）外圓： v形塊、圓孔、半圓孔、定心加緊裝置（常用v形塊）4）工件以一組基準(zhǔn)定位 一面兩孔

3、定位 一面一空定位5.定位誤差：指工件定位時(shí)所造成的加工表面相對(duì)其工序基準(zhǔn)的位置誤差6.定位誤差產(chǎn)生的原因1）由基準(zhǔn)不重合誤差引起的定位誤差 2）有基準(zhǔn)位置誤差引起的定位誤差7.工序，安裝，工位，工步，行程工序：指一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部 分工藝過程工位：指一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起，相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置工步：指加工表面、加工工具和切削用量中的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量均保持不變的情況下所完成的那一部分工序生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)根據(jù)市場需求和自身的生產(chǎn)能力決定的、在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。計(jì)劃期常定為一年，所以生產(chǎn)

4、綱領(lǐng)也稱為年產(chǎn)量。8.機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)類型1）按一定時(shí)間內(nèi)產(chǎn)品產(chǎn)量的連續(xù)程度劃分 單件小批量、成批生產(chǎn)和大量（連續(xù)）生產(chǎn)2）按產(chǎn)品品種和產(chǎn)量的關(guān)系劃分 多品種小批量、中品種中批量、少品種大批量3）按產(chǎn)品的銷售方式分 訂貨生產(chǎn)和存貨生產(chǎn)4）按生產(chǎn)系統(tǒng)和產(chǎn)品生命周期的關(guān)系分 項(xiàng)目型生產(chǎn)，非流水線生產(chǎn)，間歇生產(chǎn)，裝配線和流水線生產(chǎn)生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變成為成品的全過程。它包括原材料的運(yùn)輸和保管；生產(chǎn)的準(zhǔn)備工作；毛坯的制造；零件的機(jī)械加工；零件的熱處理；部件和產(chǎn)品的裝配；檢驗(yàn)、油漆和包裝等。9.工藝規(guī)程：規(guī)定零件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件1）工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)

5、備工作的主要依據(jù)3）工藝規(guī)程是新建機(jī)械制造廠（車間）的基本技術(shù)文件加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)原則1）以保證零件加工質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)要求為前提。2）工藝過程有較高的生產(chǎn)效率和較低的成本。3）充分考慮和利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，盡可能作到平衡生產(chǎn)。4）盡量減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，保證安全生產(chǎn)，創(chuàng)造良好、文明勞動(dòng)條件。5）積極采用先進(jìn)技術(shù)和工藝，減少材料和能源消耗，并應(yīng)符合環(huán)保要求。6）制定機(jī)械加工工藝規(guī)程所需原始資料10.各種生產(chǎn)類型的工藝特征 特征性質(zhì) 單件生產(chǎn) 成批生產(chǎn) 大量生產(chǎn)生產(chǎn)方式特點(diǎn)事先不能決定是否重復(fù)生產(chǎn)周期性地成批生產(chǎn)按一定節(jié)拍長期不變地生產(chǎn)某一、兩種零件零件的互換性一般采用適配方法，很少

6、具有互換性大部分有互換性么少數(shù)采用適配法具有完全互換性。高精度配合毛坯制造方法及加工余量木模手工造型，自由鍛，精度低，余量大部分用金屬模，模鍛，精度和加工余量中等廣泛采用金屬模和機(jī)器造型，模鍛及其他高生產(chǎn)率方法，精度高，余量小設(shè)備及其布置方式通用機(jī)床按種類和規(guī)格以“機(jī)群式”布置采用部分通用機(jī)床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，按零件類別布置廣泛采用專用機(jī)床及自動(dòng)機(jī)床并按流水線布置夾具多用標(biāo)準(zhǔn)附件，必要時(shí)用組合夾具，很少用專用夾具，靠劃線及處切法達(dá)到精度廣泛采用專用夾具，部分用劃線法達(dá)到精度廣泛采用高生產(chǎn)率夾具，靠調(diào)整法達(dá)到精度刀具及量具通用刀具及量具較多用專用刀具及量具廣泛用高生產(chǎn)率刀具和量具物流設(shè)備叉

7、車、行車、手推車等叉車，各種輸送機(jī)各種運(yùn)輸機(jī)、搬運(yùn)機(jī)器人、自動(dòng)化立體倉庫等工藝文件只要求有工藝過程卡片要求有工藝過程卡片，關(guān)鍵工序要有工序卡片要求有詳細(xì)完善的工藝文件，如工序卡片、調(diào)整卡片等工藝定額靠經(jīng)驗(yàn)統(tǒng)計(jì)分析法制定重要復(fù)雜零件用實(shí)際測定法制定運(yùn)用技術(shù)計(jì)算和實(shí)際實(shí)際測定法制定對(duì)工人的技術(shù)要求需要技術(shù)熟練的工人需要一定技術(shù)熟練程度的工人對(duì)工人技術(shù)要求較低，但對(duì)調(diào)整工技術(shù)要求高生產(chǎn)率高中低成本高中低發(fā)展趨勢(shì)復(fù)雜零件采用加工中心采用成組技術(shù)、數(shù)控機(jī)床或柔性制造系統(tǒng)采用計(jì)算機(jī)控制的自動(dòng)化制造系統(tǒng)11.毛坯的種類及生產(chǎn)方法1）鑄件：砂型鑄造，金屬型鑄造，離心鑄造，熔模鑄造，壓力鑄造2）鍛件：自由鍛，模

8、鍛3）型材： 熱軋，冷軋4）焊接件 5）沖壓件 6）冷擠壓零件 7）粉末冶金件12.精基準(zhǔn)選擇原則1）所選定為基準(zhǔn)應(yīng)便于定位、裝夾和加工，要有足夠的定位精度2）當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地加工其余多數(shù)表面時(shí)，宜在這些表面的粗、半精和精加工各工序中采用同一組基準(zhǔn)來定位，稱為統(tǒng)一基準(zhǔn)原則3）表面最后精加工需保證位置精度時(shí)，宜選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，成為基準(zhǔn)重合原則，在用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則定位，而進(jìn)行不能保證其位置精度的那些表面的精加工時(shí)，必須采用基準(zhǔn)重合原則4)當(dāng)有的表面的精加工工序要求余量小而均勻時(shí)，可利用被加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。此時(shí)的位置精度應(yīng)由先行工序保證5）為了時(shí)

9、加工表面間有高的位置精度且加工余量小而均勻，可采取互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的方法，稱為互為基準(zhǔn)原則。13.粗基準(zhǔn)選擇原則1）如果必須首先保證工件加工面與某不加工面之間的位置精度要求，則應(yīng)以該不加工面為粗基準(zhǔn)2）為保證某重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該表面為粗基準(zhǔn)3）為使毛坯上多個(gè)表面的加工余量相對(duì)較為均勻，應(yīng)選能使其余毛坯面至所選粗基準(zhǔn)的位置誤差得到均分的這種毛面為粗基準(zhǔn)4）選用的粗基準(zhǔn)應(yīng)便于定位、裝夾和加工，并使夾具結(jié)構(gòu)簡單14.加工順序的安排基準(zhǔn)先行，先粗后精，先主后次，先面后孔15.熱處理方式退火與正火 時(shí)效 淬火 調(diào)質(zhì) 滲碳、滲氮16.加工余量：在加工過程中，從被加工表面上切除的金屬層厚

10、度17.尺寸鏈的定義在機(jī)器裝配或零件加工過程中，由相互連接的尺寸形成封閉的尺寸組18.尺寸鏈的組成環(huán)，封閉環(huán)，組成環(huán)，增環(huán)，減環(huán)，無向性環(huán)19.尺寸鏈的特性1）封閉性：由于尺寸鏈?zhǔn)欠忾]的尺寸組，因而它是由一個(gè)封閉環(huán)和若干個(gè)相互連接的組成環(huán)所構(gòu)成的封閉圖形，不封閉就不成為尺寸鏈2）關(guān)聯(lián)性：由于尺寸鏈具有封閉性，所以尺寸鏈中的封閉環(huán)隨所有組成環(huán)的變動(dòng)而變動(dòng)尺寸鏈的形式1）按環(huán)的幾何特征分 長度尺寸鏈，角度尺寸鏈，組合形式2）按應(yīng)用場合分 裝配尺寸鏈，工藝尺寸鏈，零件尺寸鏈3）按各環(huán)所處空間位置分 直線尺寸鏈，平面尺寸鏈，空間尺寸鏈20.加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)相符合的程度2

11、1.加工誤差：在實(shí)際加工中，實(shí)際值與理想值之差22.誤差的分類1）工藝系統(tǒng)的幾何誤差 2）工藝系統(tǒng)受力變形 3）工藝系統(tǒng)熱變形所引起的誤差23.原理誤差：由于采用了近似的刀刃輪廓或近似的成形運(yùn)動(dòng)進(jìn)行加工所產(chǎn)生的誤差24.機(jī)床誤差：在無切削負(fù)荷下，來自機(jī)床自身的制造誤差、安裝誤差和磨損25.主軸誤差主要包括兩個(gè)方面主軸上決定刀具或零件位置的基準(zhǔn)表面幾何軸線與主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線不重合，可稱為主軸的幾何偏心主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線的運(yùn)動(dòng)誤差，稱為回轉(zhuǎn)誤差26.導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌誤差包括導(dǎo)軌自身誤差和導(dǎo)軌移動(dòng)時(shí)對(duì)機(jī)床其他表面間的相互位置誤差，主要有1）導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差y2）導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差z3）前

12、后導(dǎo)軌的平行度誤差4）導(dǎo)軌對(duì)主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度或垂直度誤差27.減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施1）合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 2）踢狗刀具和工件的剛度，采用合理的裝夾和加工方式3）提高接觸剛度 4）減少載荷及其變化28.工件熱變形可歸納成兩種情況：1）工件均勻受熱 2）工件不均勻受熱29.刀具熱變形主要由切削熱引起30.怎么減小熱變形1）減少或隔離熱源 2）合理選擇切削用量，充分冷卻潤滑3）對(duì)發(fā)熱量大的熱源還可采用強(qiáng)制風(fēng)冷，機(jī)冷的措施31.如何縮短熱平衡時(shí)間1）在加工前是機(jī)床高速空轉(zhuǎn) 2）在適當(dāng)部位設(shè)置控制熱源3）改進(jìn)機(jī)床結(jié)構(gòu)，控制環(huán)境溫度32.技工表面幾何形狀特征按表面粗糙度和表面波度在描述33.加工表面

13、的物理、機(jī)械性能的變化1）表面層因塑性變形產(chǎn)生的加工硬化2）表面層因切削會(huì)或磨削熱引起的金相組織變化3）表面層因力或熱的作用產(chǎn)生的殘余應(yīng)力34.切削加工的表面粗糙度的形成原因1）幾何因數(shù)（刀具幾何缺陷） 2）物理因數(shù)（積屑瘤、零件塑性變形） 3）加工時(shí)的振動(dòng)35.切削加工影響表面粗糙度的主要工藝因數(shù)1）刀具的幾何參數(shù)、材料和刃磨質(zhì)量 2）切削條件3）工件材料 4）工藝系統(tǒng)的精度和剛度36.磨削加工影響表面粗糙度的工藝因數(shù)1）砂輪的粒度 2）砂輪的修整 3）磨削用量與光磨次數(shù) 4）砂輪的硬度5）其他37.磨削燒傷磨削加工時(shí)，磨粒在很高速度下以較大的負(fù)前角切削較薄的金屬層，產(chǎn)生很大的塑性變形和摩擦，其單位切削力，單位切削面積所消耗的功率非常大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于一般切削加工，這些消耗功率絕大部分轉(zhuǎn)化為熱能。由于切削非常之少，砂輪導(dǎo)熱能力差，因此磨削熱（80%）大部分傳遞給工件，使工件表面的溫度常達(dá)到900以上，超過鋼鐵材料的相變溫度，使其金相組織發(fā)生變化，同時(shí)呈現(xiàn)黃、褐、紫、青等不同的顏色的氧化膜（因氧化膜厚度不同而呈現(xiàn)不同顏色），這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷38.減小表面粗糙度的加工方法1）超緊密切削 2）超精加工 3）衍