1、現澆箱梁三級施工技術交底項目三級技術交底記錄表工程名稱橋梁工程交底日期年 月曰施工單位*分項工程名稱現澆箱梁交底名稱現澆箱梁施工技術交底交底內容：一、施工準備二、支架地基處理三、支架搭設四、支架預壓五、底模及腹板外側模板安裝六、鋼筋綁扎及預應力管道布設七、混凝土施工八、預應力施工九、支架拆除審核人交底人接受人現澆箱梁施工技術交底-1 -現澆箱梁三級技術交底一、施工準備1 1、 施工技術準備施工前熟悉設計圖紙，明白設計意圖，圖紙有疑問的及時與設計單位取得 聯系。由第一駐地辦結構、安全工程師會同一標段技術負責人對現場負責人、 施工員、具體操作工人進行了現澆箱梁施工技術交底及安全交底，保證現場操 作

2、者能按設計規范要求施工。做好職工上崗前各種質量、安全意識教育，保證 工程開工的順利進行。2 2、 材料準備開工前，對碎石、水泥等原材料進行取樣檢驗，檢驗合格后方可進場，進 場后按照規定的頻率進行抽檢，經監理工程師確認合格后方可用于本工程。二、支架地基處理支架拼裝前首先將原地面的軟土清除干凈，換填15cm15cm 厚石灰土，用壓路機分層碾壓密實并保持頂面水平，以滿足承載力的要求。對于樁基處系梁承臺基 坑要分層回填夯實，壓實度達到 90%90%泥漿池處，根據現場實際情況，將泥漿全 部清理干凈，泥漿底下 50c50cm m范圍內的軟土予以清除，換填石灰土并分層回填夯 實，壓實度需達到 90%90%所

3、有基礎處理完以后，經檢測合格并滿足地基承載力要 求后，在頂面再澆筑 20cm20cm 厚 C20C20 混凝土。基礎四周設3030 x50cm50cm 排水溝，保持 場內干燥。三、支架搭設根據設計要求和工期安排， 結合現場情況、 交通狀況， 連續箱梁支架搭設 采用滿堂支架，通車道采用鋼管型鋼支架。現澆梁支架搭設之前，首先清除地 面雜物，做好支架地基處理和周圍排水系統。現澆梁施工之前進行支架超載預 壓，取得彈性變形、非彈性變形數值，根據變形數值設置預拱度。跨越交通要 道施工搭設過車門洞，門洞分上、下各兩個行車道，鋼管型鋼梁式支架共設置4 4跨，單跨凈寬 5m5m，凈高 5.5m5.5m，立柱形式

4、采用單排柱，兩邊雙排柱加強穩定。1 1、碗扣支架施工1.11.1 鋪設支架墊板地基處理完畢后，在處理好的地基上按照支架布置放樣， 鋪設 120mr120mrX150mm150mm方木，采用 3cm3cm 厚的 1:31:3 水泥砂漿找平，并灑水養護，待砂漿達到一定強度后， 進行支架搭現澆箱梁施工技術交底-2 -設。支架立桿底部設可調底座，底座底板尺寸12cmx12cmx 12cm12cm 絲桿最大露出長度不超過底托長度的 1/31/3。1.21.2 支架布置立桿布置：本設計采用立桿間距尺寸為 0.6m0.6m,水平橫桿步距 120cm120cm水平桿及剪刀撐：為保持滿堂支架的整體穩定,支架頂、

5、底 20cm20cm 處采用4848 鋼管及扣件設置縱橫兩個方向的掃地桿，步距 5.55.5 米，橋墩三分之一處用水平桿 與砼面夾緊或頂緊(抱箍)，以增加支架的附著力。順橋向與橫橋向剪刀撐分別 按每 3 3 排設置一道，鋼管采用 4 48 8鋼管及扣件，鋼管與地面夾角呈 45456060。1.31.3 方木以及分配梁布置在支架可調U U 型頂托上順橋向放置I10I10 工字鋼主龍骨，橫橋向鋪設10cm10cmx10c10c m m 方木次龍骨。1.41.4 操作要點(1)支架基礎壓實并填筑灰土處理，在其上澆筑混凝土2020 厘米并找平。(2) 水平桿伸出扣件的長度均應大于 10cm10cm 以

6、防桿件滑脫，水平桿在墩柱 處用縱橫水平桿與墩柱抱死，增強支架穩定性。(3)支架安裝過程中，應隨時校正垂直度，安裝2222 斜攔桿，垂直偏差控 制在支架高度的 1/2001/200 以內，水平偏差控制在 5cm5cm 以內。(4) 可調底座頂托絲桿伸入立桿長度不小于 30cm,30cm,以確保在澆注砼過程中， 絲桿與立桿之間連接可靠。(5) 剪刀撐按設計要求安放，并與立桿可靠連接。(6) 搭設支架時在箱梁兩側順橋向安裝工作梯，在挑臂外側安裝防護欄桿 及安全網。(7) 順橋向鋼管、承受方木接頭應錯開布置，不能全部集中在同一斷面上。2 2、鋼管型鋼梁式支架施工2.12.1 施工準備將原地面壓實，對地

7、基進行夯實，澆筑20cm20cm 厚混凝土進行硬化。2.22.2 地基和基礎設置鋼管支架基礎采用 C25C25 混凝土基礎，在原有路面上按照設計位置進行基礎現澆箱梁施工技術交底-3 -放樣。支設木模，在靠近底面 5cm5cm 處鋪設一層鋼筋網片，澆筑基礎混凝土。基礎混凝土強度達到 4MPa4MPa 以上時拆除側模，待強度達到 8080 沖上時，方可 進行鋼管柱的安裝。2.32.3 鋼管柱搭設鋼管支架共設 9 9 排鋼管柱，鋼管為426426X8mm8mm 鋼管。省道上 3 3 排為單排， 每排 9 9 根。每排鋼管柱之間，用14a14a 槽鋼作剪刀撐（橫向聯系）焊接。鋼管柱 上面布設一塊 40

8、0400X400400X10mm10mm 勺鋼板，以分散應力。鋼管柱采用人工配合 16t16t 吊車進行安裝，鋼管柱豎立后，調整垂直度，滿 足要求后，進行柱底固定。柱底完成固定前，吊車不松鉤，防止發生意外。當 同排鋼管柱達到 2 2 根以上時，及時焊接槽鋼平聯及斜撐，然后繼續進行下根鋼 管柱的安裝。鋼管柱安裝完畢，安裝橫梁，鋼管柱與柱頂橫梁工字鋼焊接固定。2.42.4 鋼管柱支墩上橫梁在每排鋼管柱頂設 2 2 根 140a140a 雙拼工字鋼橫梁，點焊焊接。每根橫梁長度 18m18m 共設 9 9 組。雙拼工字鋼在地面上排焊接成型后吊上鋼管柱頂上再焊接。2.52.5 工字鋼縱梁橫梁頂設 191

9、9 根 145a145a 工字鋼縱梁，每根縱梁長度 9-12m,9-12m,兩端超出橫梁軸線 各 50cm50cm 縱梁與橫梁間用點焊固定，便于拆卸。2.62.6 安全防護板在箱梁翼緣板下的縱梁上先鋪橫向5cm5cm 厚的木板，作為施工時的防墜落物板，四周設防護護欄，兩側用防拋網形成全封閉施工。防護欄桿高出箱梁頂面1m1m。2.72.7 方木布置在支架工字鋼縱梁上橫橋向鋪設 10cn10cnX10cm10cm 方木龍骨，中心間距25cm-40cm25cm-40cm2.82.8 操作要點支架基礎按技術交底進行處理，并找平；剪刀撐按設計要求安放，并與立 柱可靠連接；搭設支架時在箱梁兩側順橋向安裝工

10、作梯，在挑臂外側安裝防護 欄桿及安全網。四、支架預壓根據設計要求及有關規定，現澆連續箱梁的支撐體系、模板體系施工完后， 應對支架及現澆箱梁施工技術交底-4 -腳手架等承力系統進行預壓，以消除架體的非彈性變形，確保箱梁 混凝土的澆注質量。1 1、預壓方法1.11.1 預壓前支架頂標高設置為防止預壓后，由于支架的變形等原因需對支架進行較大的調整，給施工 帶來較大的困難，因此在預壓前，需對支架頂標高進行設置，預加理論沉降變 形以及預拱度。預壓前支架頂標高二設計標高+理論沉降變形+ +設計預拱度。1.21.2 支架驗收支架搭設好后，根據省項目部、總監辦以及相關規范的要求進行支架驗收， 確保鋼管與鋼管之

11、間、鋼管與工字鋼之間、工字鋼與工字鋼之間、工字鋼與方 木之間，方木與模板之間等各相鄰面接觸合乎要求，位置準確。1.31.3 布置測量標高點在底模上布置測量標高點，測點布置位置：順橋向布置 5 5 處，為支點、1/41/4、 1/21/2，每一處橫斷面方向布置 5 5 點，共布置測量標高點 2525 點。2 2、滿載預壓荷載計算根據計算，支點部位的荷載為 1.21.2X2626= 31.2kN/m2(1.2m31.2kN/m2(1.2m 為砼折算高) ) 即支點 2.122.12m m寬的范圍內需堆載二 1.21.2X31.2=37.44kN31.2=37.44kN，即 3.83.8 噸/m/m

12、1/41/4、1/21/2 部位的荷載均為 23.9kN/m2(0.22+0.25+0.45=0.92m)23.9kN/m2(0.22+0.25+0.45=0.92m)1/41/4、1/21/2 部位范圍的堆載二 1.21.2X23.9=28.70kN23.9=28.70kN，即 2.9t/m2.9t/m3 3、預壓荷載材料預壓荷載采用大砂袋。砂袋應逐袋稱量，重量宜控制在1000kg1000kg 左右，要設專人稱量，專人記錄，稱量好的砂袋一旦到位就必須采用防水措施，要準備好 防雨布。加載時用汽車吊提升到箱梁上部。4 4、分級加載通常加載宜分 3 3 級進行，即 4040%、7070%、1001

13、00%的加載總量。如果加載 100%100% 后所測數據與持荷 4848 小時后所測數據變化很小時，待4848 小時內累計沉降量不超過 5mm5mm 達到設計要求，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸載，否則還須 持荷進行預壓，直到地基及支架沉降到位方可卸壓。每級加載后，分別測定各級荷載下支架和支架梁的變形值，全部加載完成后，（即卸載前）再觀測一次。將各階段各測點高程記入表格中，并算出相應變形量。現澆箱梁施工技術交底-5 -5 5、分級卸載卸載順序與加載順序相反， 每次卸載后都要觀測一次， 將各階段各測點高 程記入表格中，并算出相應變形值。6 6 觀測數據的處理通過觀測各測量標高點在加（卸）載不

14、同階段時的標高值，算出支架在各 階段相應的變形數據，將各標高值及變形數據整理并記入變形量成果表中。7 7、設置施工預拱度根據支架變形值及設計預拱度設置施工預拱度，按兩次拋物線變化計算各 點的預拱度，施工預拱度為支架變形值。五、底模及腹板外側模安裝施工之前必須對模板進行放樣，原則要求拆模后混凝土美觀，嚴格按大樣 圖拼。1 1、模板設計與加工為保證箱梁外觀，外模采用 12201220X24402440X12mn12mn 優質竹膠板。翼緣板及底模、 箱梁側模采用膠合板木模，厚度不小于 10mm10mm 并采用 1010X10cm10cm 方木作肋。方木 均兩面刨光壓平，方木擱置在支架調節支撐頂端，方

15、木與方木間用幫板連接， 板與方木用圓釘連接。箱體內模采用組合鋼模板。2 2、模板安裝模板安裝采用吊車進行起吊，人工配合進行安裝，內模用墊塊進行豎向定 位，內、外側模間安裝鋼支撐進行水平定位。在底板鋪設前，先按底板寬度放出中心線，沿中心線向兩側對稱拼裝竹膠 板，應注意各跨底模標高的控制工作，按直線段5 5 米一個斷面進行控制。在底板鋪設時，為了防止底板漏漿，在縱橫向竹膠板接縫處用海綿條或雙面膠粘貼 在竹膠板底層，局部位置接縫用玻璃膠進行膠合，保證拼縫順直、平整、嚴密。 在底模鋪設完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置進行放樣，在 底模上標出腹板側模、內腹板、翼板邊線和鋼筋布置的位置。側模

16、的制作與施工，加工時按第一澆注節段和一個標準跨配置。從結構安全角度考慮，內模加工成一次性內模。為了方便模板拆除利用，將模板切割成 寬度為 0.60.6 米板，節段按一塊標準板長度設置，加工時橫向接頭要保證平齊， 且相鄰兩截面尺寸要一樣，以便于安裝。內模在橋上場地逐段拼裝，并按安裝 順序編號。內模用鋼支撐進行定位加固。現澆箱梁施工技術交底-6 -為便于內模從箱梁內取出，在每一跨 箱梁的每一小箱頂板上預留一個 120120 cmcm （縱向）X100100cmcm （橫向）的人洞；每一 跨箱梁底板鋼束張拉、壓漿及封錨完成后，將人孔澆注混凝土封閉。所有模板均采用螺桿及木支撐固定，固定后的模板必須位置

17、準確，模板內 幾何尺寸符合設計要求，線條順直，模板接縫處均采用5-10mm5-10mm 海綿襯墊，保證接縫無漏漿現象，嚴格控制相鄰模板高差，使其符合規范要求，確保構件外觀 質量。在安裝模板時特別注意以下問題：在梁端預應力錨頭位置的模板和鍥形塊 模板，按設計要求做成規定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼 絞線的切線垂直。在靠近張拉端，頂板模板設置適當面積的工作孔，以便進行 預應力張拉工作。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計 圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。當梁體的混凝土強度達到設計強度的 5050 鳩上后方可進行內模拆除。如果拆 模時間過早，容易

18、造成箱梁頂板混凝土下撓、開裂而影響到梁體質量，甚至倒 坍；如果拆模時間過晚，將增大了拆模難度，造成拆模時間長且容易損壞模板。六、鋼筋綁扎及預應力管道布設1 1、鋼筋安裝底、側模板安裝調試完畢，并經檢查合格后，即可開始進行鋼筋的綁扎。 鋼筋綁扎前復測模板的平面位置及高程，無誤后進行鋼筋綁扎。鋼筋半成品下料與制作在鋼筋棚完成，骨架綁扎在現場進行。鋼筋加工時， 嚴格按設計圖紙尺寸進行下料，加工、制作，所有鋼筋加工、焊接必須按圖紙 及規范要求進行。鋼筋加工前，必須將鋼筋表面的油漬、漆皮、浮銹等清除干凈。成盤的鋼 筋和彎曲的鋼筋按規范要求調直。鋼筋下料前，核對半成品鋼筋的型號、規格、 直徑、長度和數量。

19、加工完成的鋼筋半成品材料堆放，應按規格、型號、長度、 普通鋼筋和預應力鋼筋及箱梁塊段標識分開堆放，并采取有效的遮蓋措施防止F F 雨后鋼筋生銹。鋼筋加工好后，運輸至墩位處，然后利用吊車將鋼筋吊放在施工支架上面， 最后由人工進行鋼筋的綁扎施工。鋼筋綁扎時，鋼筋的交叉點處采用鉛絲呈梅 花狀綁扎結實。鋼筋與模板之間設置混凝土墊塊，墊塊與鋼筋之間用鉛絲扎緊， 并互相錯開，確保其保護層厚度滿足技術規范和設計要求，并確保箱梁外觀質 量。現澆箱梁施工技術交底-7 -鋼筋安裝前，在箱梁底模上放出的控制線位置，先進行底板普通鋼筋綁扎 及縱向波紋管（包括墊板、錨固螺母及錨下螺旋筋）的安裝，再進行內腹板模板 安裝，

20、頂板、翼板鋼筋的綁扎、頂板內縱向波紋管的安裝。鋼筋一次綁扎成型，為確保鋼筋施工的規范性，鋼筋施工必須根據測量放 樣放出鋼筋安裝大樣線。在進行腹板、橫隔板鋼筋施工時必須注意鋼筋的位置、 間距的準確性，鋼筋的綁扎、保護層是否能滿足規范要求，在綁扎頂板鋼筋時 要及時預埋伸縮縫和防撞護欄鋼筋，同時注意預留泄水孔位置。箱梁主筋連接采用搭接焊，其余采用綁扎連接，焊接時注意不能燒傷模板 或預應力筋。在各部位鋼筋綁扎時，先用少量的鋼筋形成骨架，按一定距離固 定作為定位筋，而后把其余鋼筋就位綁扎牢固。原則上每一箱梁段內鋼筋接頭 要少，如有接頭時，接頭應按規范要求錯開。為了不使波紋管損壞，焊接在波 紋管埋置前進行

21、，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發生矛盾 時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。鋼筋綁扎完后，要對綁扎、焊接、尺寸進行自檢，發現問題及時處理，使 質量滿足規范要求。為了保證鋼筋骨架牢固不變形，設置支撐鋼筋，其位置布 局合理。在澆筑混凝土前，應對已安裝好的鋼筋及預埋件進行仔細檢查。2 2、預應力管道安裝鋼束采用圓開塑料波紋管，波紋管使用前要進行外觀質量檢查和密封性試 驗，檢查合格后波紋管才能使用。波紋管的定位必須準確牢固，預應力管道布 設時，嚴格按鋼束坐標精確放樣，并設置足夠的管道定位鋼筋（直線段每1.0m1.0m一組，曲線段每 0.5m0.5m 組，頂板負彎

22、矩鋼束的定位鋼筋每間隔 1.0m1.0m 設置一組）， 并將其點焊在主梁腹板的箍筋上，確保管道在澆注混凝土過程中不上浮、不變 位。安放后的管道必須平順、無折角，管道軸線必須與錨墊板保持垂直。為了 施工方便，波紋管安裝和鋼筋同時進行，波紋管管道的布置及固定過程中注意 保護管道不被損壞。鋼筋焊接時在波紋管上覆蓋濕布保護，防止焊渣燒穿波紋 管。波紋管接頭采用大一號波紋管套接，套接處用膠帶纏扎密封，防止混凝土 澆筑過程中水泥漿漏進管內而堵塞管道，所有管道與管道間的連接及管道與喇 叭管的連接應確保其密封性。在箱梁段剛開始施工時，因波紋管較密，之間的 空隙較小，所以在澆筑混凝土時一定要細心，防止振動棒把波

23、紋管的位置碰偏 或打上凹坑。錨具進場后應進行硬度和磁粉探傷試驗，試驗合格后方可用于施工。錨具 存放時應在棚內分類存放。現澆箱梁施工技術交底-8 -錨墊板安裝時，嚴格按鋼束端部的傾斜角度設置，保證錨墊板與鋼束垂直, 從而保證鋼束張拉時錨墊板均勻受力。錨下加強鋼筋嚴格按照設計圖紙的要求設置，螺旋筋安裝時，需頂住錨墊 板。混凝土澆筑前，在波紋管內預穿塑料軟管作為內襯管，防止混凝土澆筑過 程中波紋管破損，水泥漿滲入而堵塞管道。在砼終凝前抽出以保持孔道暢通。錨墊板安裝時，應逐個檢查墊板喇叭管內有無毛刺，有毛刺的嚴禁使用。 錨墊板中心應和管道中心在一條直線上。鋼絞線的下料需根據配備的千斤頂，錨具及圖紙提供

24、的預應力筋進行制作。 鋼絞線制作在鋼絞線制作棚內進行，汽車水平運輸，吊車垂直運輸。鋼絞線采 用砂輪切割機進行切斷，嚴禁使用電焊或氧弧進行切割。波紋管安裝允許偏差項目允許偏差（mmmm管道坐標梁長方向 3030梁咼方向 1010管道間距同排 1010上下層 1010七、混凝土施工1 1、混凝土澆筑箱梁預應力鋼筋混凝土采用 C50C50 高性能混凝土，用拌和站集中拌和，由混 凝土攪拌運輸車運輸至工點，混凝土輸送泵泵送入模。為確保砼外觀色澤一致， 試驗人員應控制好配合比，箱梁砼應采用同廠家、同品種水泥。混凝土必須具 有良好的和易性和流動性、坍落度，保證有良好的工作性能。混凝土拌和時試 驗人員在現場把

25、關、控制，以確保混凝土配比準確，和易性好，對質量不合格 的混凝土不予采用。進行混凝土澆注前，必須了解相關的氣候條件，避開連續雨天，并及時做 好防雨措施。砼澆筑前，模板內不得有滯水、鋸末、施工碎屑以及其它附著物，要嚴格 檢查鋼筋、預應力管道、預埋件等，檢查合格后再澆筑砼。作業人員應加強振 搗，并有專人負責。鋼筋工和木工亦應派專人跟班作業，負責檢查鋼筋、預應 力管道、箱梁模板等有無變形，以便隨時采取措施，予以糾正。箱梁混凝土采取一次澆注完成，先澆筑箱梁的底板和腹板，采取同向一次 完成頂板和翼緣板混凝土澆筑。為方便內模的拆除及底板混凝土的澆注，在內 模頂每隔 5 5 米設一個施工人洞，大小為 50c

26、mi50cmiX50cm50cm，在混凝土施工完成后，將 頂板模板拆除、內箱的雜物清理現澆箱梁施工技術交底-9 -干凈后，統一焊接人洞鋼筋進行人洞混凝土的 澆筑。箱梁混凝土澆筑過程中要專人檢查支架模板、鋼筋和預埋件等穩固情況， 如有松動或移位、沉陷時及時處理。砼水平分層澆筑，分層厚度30cm,30cm,砼灌筑入模時下料要均勻，防止下料 太集中、層厚太大，導致振搗困難，梁體砼表面易產生蜂窩麻面等缺陷。在澆筑頂板混凝土時，為準確控制好現澆橋面標高，可在澆筑混凝土前全 幅范圍內在每個腹板頂部焊一根 1616 鋼筋作為控制表面平整度和標高的導梁， 行夯和刮桿都置于導梁上，人工攤平后立即振搗。由兩人在兩

27、側控制行夯，邊 振搗邊前進。在行夯后面置上刮桿，由兩人來回拉動前進，前面專門派人清除 刮起的混凝土，連續兩到三遍，刮平為止。刮平后人工用木抹子將混凝土表面 抹 2-32-3 遍，使其表面平整，待混凝土初凝前再用鋼抹子收光兩遍，并用專用工 具將混凝土表面拉毛處理。2 2、混凝土振搗混凝土的振搗采用插入式和平板式振動器相結合的方式。在進行混凝土振 搗時，振搗人員必須按照一定的方向和順序進行操作，以保證混凝土的澆筑質 量。混凝土振搗時，采用快插慢提的方式， 振搗器移動間距不超過振搗器作用 半徑的 1.51.5 倍， 并與側模保持 5-10c5-10cm m的距離，插入下層混凝土 5-10cm,5-1

28、0cm,以箱梁 縱向間隔 30-40cm30-40cm 為一個插點，每一插點要掌握好振搗時間，一般每點振搗時 間為 10-3010-30 秒，每處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒，并避免振動棒碰撞 模板、鋼筋及預應力管道等，尤其是振動到預應力管道位置時，要注意避免碰 撞管道而導致管道移位。對每一振搗部位，必須按照技術規范要求振搗到該部 位混凝土密實為止（但注意不要過振）。混凝土密實的標志是混凝土停止下沉、 不再冒出氣泡、表面呈現平坦、泛漿，如振搗后混凝土面有泌水，應用海綿進 行吸除泌水，從而確保分層澆注混凝土的接茬質量。3 3、混凝土澆筑過程中測量控制設置支架基礎的沉降觀測點，在混凝土澆筑過程

29、中，觀測支架基礎的沉降 情況，以掌握支架基礎的沉降情況是否與設計值相符；在混凝土澆筑過程中安 排專人隨時對模板及支撐桿進行檢查；設置支架撓度變形觀測點，以觀察支架 的撓度變形情況；混凝土澆筑完畢，在混凝土強度達到2.5MPa2.5MPa 之前不得使其承受行人、運輸工具、模板等荷載。4 4、混凝土的養護在夏季，因溫度較高，混凝土易風干，混凝土澆筑完后，用高壓水槍進行 霧狀噴水，噴現澆箱梁施工技術交底-10 -水過程中高壓水槍要盡量遠離混凝土表面，且噴水量控制為混凝 土表面濕潤為止，嚴禁對局部噴水過度導致對混凝土造成沖刷。混凝土初凝后， 進行第二次收漿抹面，表面及時覆蓋土工布，防止水分過量蒸發，同

30、時表面進 行灑水養生，養生水為潔凈的地下水，尤其是對于經常受到日照作用的箱梁外 側，根據實際天氣情況適當縮短灑水養生的間隔時間，確保混凝土表面的濕潤 度，養生時間不少于 7 7 天。混凝土的養生由專人負責。混凝土初凝后，混凝土表面及時進行鑿毛處理， 鑿毛質量要求嚴格按照規范規定控制。八、預應力施工在混凝土強度達到設計強度 9090 皿混凝土齡期不小于 7 7 天時方可張拉鋼束， 箱梁鋼束采用兩端張拉。1 1、張拉設備的選型張拉設備為 2 2 臺 350350 噸千斤頂和兩臺 ZB4-500ZB4-500 油泵，為了保證張拉工作安 全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉

31、力。現澆箱梁錨下張拉控制力為 316.45t316.45t，現場采用 2 2 臺 350350 噸千斤頂進行同步 張拉，能夠滿足現場生產的需要。根據規范及張拉應力的要求，采用油壓表的量程為 0-10Mpa,0-10Mpa,精度為 1.51.5 級, 其讀數盤的直徑要求大于 150mm150mm2 2、張拉在澆注箱梁混凝土時應制作標準抗壓強度試件放在現場和箱梁同條件養生，測定其抗壓強度以確定預應力箱梁混凝土強度，當梁體混凝土強度及彈性 模量達到設計要求值的 90%t90%t 進行預應力施工。施工過程嚴格按照設計及施工技 術規范要求控制。施工所使用的設備在施工前先進行校準標定，材料在施工前 抽檢合

32、格后方能使用，操作人員持證上崗。千斤頂、油表、油泵送到當地有相 應資質的計量部門進行配套標定，測定油泵線性回歸方程，根據千斤頂的張拉 計算出壓力表讀數，施工過程中實行雙控，以油表讀數為主，伸長值為輔。在 使用過程中配套使用，不得臨時調換。并在使用過程中按規定的時間及次數進 行復檢標定。預應力張拉設備還需由專人負責保管，定期維護。具體張拉步驟和要求如下：穿束：穿束前先將錨具的位置和孔道中心對正，以保證位置準確，當端頭 面與孔道中心線不垂直時，可在錨環下加斜墊板調整準確。現澆箱梁施工技術交底-11 -安裝夾片：安裝夾片時，將夾片按原來在錨具中的片位依次嵌入，并用導 管輕輕敲擊，使其夾緊鋼絞線，并使

33、夾片外露長度一致。安裝千斤頂：將預應力鋼束穿入千斤頂，錨環對中，現在千斤頂尾部安上 限位板及工具錨，將預應力鋼束夾緊。張拉：使頂壓油缸處于回油狀態，向張拉油缸供油，開始張拉，張拉到初 應力時，做為測量伸長值的起點。按規定程序張拉至設計噸位或換算的油壓值， 并測量預應力筋的伸長量以校核張拉應力。縱向預應力束張拉時兩端對稱進行。 預應力筋采用伸長量和張拉力雙控，以張拉力為主，伸長量誤差應在土 6%6%范圍，每一斷面斷絲率不得大于該截面總 鋼絲數的 1%1%且不允許整根鋼絞線拉斷。鋼絞線理論伸長值 L L 計算 L=PpL/L=PpL/（ApEpApEp）式中：PpPp張拉力（N N）;L L預應力

34、筋的長度（mrmr）ApAp 預應力筋的截面面積（mrTmrT;EpEp 預應力筋的彈性模量（N/N/ mmmml）。預應力筋張拉的實際伸長值 L L,按照下式計算： L=L=AL1+L1+AL2L2 L1L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值； L2L2初應力以下的推算伸長值，可采用相鄰級的伸長值。每次張拉后應有完整的原始張拉記錄。張拉完畢，用砂輪機切割錨外鋼絞線，采用純水泥漿對外露鋼絞線和錨圈與錨之間縫隙堵塞、封閉包裹。3 3、壓漿、封錨預應力筋終拉完成后，應在兩天內進行管道壓漿，壓漿前管道內應清除雜 物及積水，壓入管道的水泥漿應飽滿密實，同一管道壓漿應連續進行，一次完 成，水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過 40mi40mi n n。壓漿采用真空輔助壓漿工藝。壓漿前用壓縮空氣吹通管道清除雜物，在孔道的一端用真空泵對預應力管道進行抽真空，使之產生-0.1Mpa-0.1Mpa 左右