1、操作規程示范文本 | Excellent Model Text 資料編碼：CYKJ-FW-793編號：_液化石油氣的運輸貯存與殘液處理審核：_時間：_單位：_液化石油氣的運輸貯存與殘液處理用戶指南：該操作規程資料適用于指明操作步驟和程序，安全技術知識和注意事項，指導正確使用個人安全防護用品，生產設備和安全設施的維修保養，預防事故的緊急措施，安全檢查的制度和要求等。可通過修改使用，也可以直接沿用本模板進行快速編輯。引言（1）  隨著國民經濟的高速發展，居民生活的不斷提高，液化石油氣已普遍進入百姓家庭。但由于各種因素，近年來在各地發生了不少安全事故及設備報廢事件，現針對常見的兩個問題試加

2、討論。 含水量與容器腐蝕（2）我國目前大部分液化石油常溫帶壓貯存，且幾乎全是鋼制罐。液化石油氣是以丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等低碳氫化合物為主要成分的混合物。通常以液態形式在常溫壓力下貯存，一旦漏氣十分危險。當貯罐破裂時，每立方米液態液化石油氣可轉變250300m3的氣態液化石油氣；液化石油氣的爆炸極限范圍為2%至11%（體積比）之間，即1m3液態液化石油氣漏在空氣中，將會變成3000至15000m3的爆炸性氣體；液化石油氣閃點也很低（45）、著火能量很低（3至4×10-4J），如手電筒的火花即可成為燃燒爆炸的火源，火源撲滅后很易復燃；液態液化石油氣的相對密度為 0.5至0.6

3、，著火后用水很難撲滅；氣態液化石油氣的相對密度為1.5至2.0，漏氣后易在低洼或通風不良處窩存，易釀成爆炸事故。雖然我國大部分原油的硫含量都很低，幾乎接近于世界原油中硫含量的最低值（0.02%wt），但在原油煉制過程中由于高溫作用，其中的磺化物如硫醇、硫醚等都會發生降解而放出H2S和CO2氣體。由于H2S和CO2的分子小，故大部分都存在于其產品液化石油氣中，并還溶有水、鹽及酸等介質。干燥的H2S對鋼制罐無腐蝕作用，濕H2S或其水溶液對金屬的腐蝕并不嚴重，但當H2S溶液與鹽或酸之類的介質共同存在時，腐蝕速度就會大幾十倍甚至幾百倍；而煉油廠的液化石油氣出廠溫度一般比儲存溫度高，尤其是冬季；由于溫度

4、效用，致使把液化石油氣中的部分溶解水凝析出來，故在貯罐或槽車最底部形成了H2S與鹽或酸的溶液，就發生了以下化學反應），H2S在溶液中按下式分步離解：式中：K=10-7(-7標在右上位置)，HS的一步離解常數；K=10-13，HS的二步離解常數。在H²S水溶液中，含有H+，SH-，S2-離子以及HS分子，它們對金屬的腐蝕是氫去極化過程。反應式如下：陽極反應：Fe2eFe2+陰極反應：H+eH吸附產生的H吸附的脫附過程為：H吸附+H吸附H（化學脫附過程）H吸附+H+eH（電化學脫附過程）吸附氫原子的脫附過程由于在貯罐內鋼表面吸附了HS-，S2-離子，而大大地受到了抑制，使表面H吸附的濃度

5、增加，向鋼板內部擴散速度加快。HS-和S2-的增氫作用是非常顯著的。如在一般的酸性溶液中，滲入鋼中氫的最大含量占腐蝕過程中總還原量的4%，而在含HS的水溶液中，滲入鋼中的氫40%以上。由于HS加劇金屬的滲氫作用，從而導致了液化石油氣貯罐及各種槽車、管道等設備氫脆和硫化物應力腐蝕破裂，是危險的腐蝕破壞形式。HS的滲氫作用比HBr，NH，CH，和空氣都強烈，它可使氫向鋼內擴散速度增加10到20倍，引起鋼板氫鼓包、氫脆及硫化物應力腐蝕破裂。在用液化石油氣貯罐及各種槽車、管道等設備還沒有因常規腐蝕而報廢的報道，而因HS腐蝕而報廢的液化石油氣貯罐及各種槽車，管道等設備卻屢有報道。如：一液化石油氣運輸車隊

6、，因HS腐蝕出現氫包一次就報廢了4臺槽車，而罐檢時間隔還不到一年；一液化氣站因出現氫包就報廢了2臺100m,sup>3的儲罐。為了更好使用和保護好設備，建議采取以下措施：（1）煉油廠的操作參數最好能與儲存庫一致，這樣就能避免因溫度而變化出現的溶解水凝析出來。（2）冬季到來時，固定儲罐多檢查，勤切水，使罐內形不成H2S的水溶液，可有效避免各種腐蝕；槽車在冬季裝車后及時運送到充裝站（儲備庫），最好做到不過夜。（3）觀察貯罐的變化，氫脆化的鋼板在沒有出現內部微裂紋之前，鋼板經200數小時去氫處理可恢復到原來的性能狀態，即具有可逆性；然而一旦形成內部微裂紋，就成了永久性損傷，必須報廢，以防罐體破

7、裂漏氣出安全事故。（4）銷含硫低及含水少的液化石油氣。 小鋼瓶倒殘流程的選擇（3）目前，國內的大部分液化石油氣用戶是使用小鋼瓶作為家庭貯存氣的手段。由于各經營商受設施、技術、資源等條件和經營理念制約，個別液化石油氣站對小瓶殘液沒有按國家有關法規規定進行處理，出現了用戶將殘液亂放亂倒現象，這不僅污染環境，而且造成很多事故隱患，由此而發生的火災也時有報道。液化石油氣殘液主要是液化石油氣中不能氣化的C5以上的組分和游離水等雜質。國家有關規定：小鋼瓶的空瓶重大于正常空瓶重1kg時，就必須倒殘液。目前在液化石油氣充裝站普遍采用的倒殘流程有兩種：一是用真空法；二是用增壓法倒殘。a）真空法流程（見

8、示意圖1）。圖1 真空法流程示意圖1SX系列水循環真空泵；2殘液罐；3真空壓力表；4被倒殘鋼瓶；5補水罐此方法在油氣田設計的液化石油氣站中使用較為普遍，其原理是：用水環真空泵把整個系統抽負壓到600mmHg（表壓）后，把小鋼瓶倒置與其相聯。由于小鋼瓶內留有殘壓，與系統有壓差，就把瓶內的殘液倒入系統中，較輕部分由真空泵散入大氣。特點是：主要設備價格低；操作簡單。但是，此流程存在很多缺陷，在實際操作時，只能倒12只鋼瓶，就不能作業了。原因如下：1）由于殘液中主要成分是丁烷、戊烷、戊烯及水等成分，在突然降壓時（由正壓降到-600mmHg），烴類大量蒸發，需要大量的熱，使環境溫度急劇下降，把殘液中的水

9、凍結成冰，使管道堵塞，因而使抽殘系統不能正常運轉。另外，在突然降低時，由于蒸發時帶來的突然降溫使溫度小于20，致使其中的水與丁烷、丙烷形成水合物，同樣使管道堵塞，使整個系統形如虛設。2）由于抽真空時，把較輕的烴類直接排入大氣中，從安全角度來講，增加了不安全因素，若空氣流動小時，在低洼處很易形成爆炸性混合性氣體，遇著明火就發生安全事故；再者，現在環境保護意識不斷加強，輕烴直接排入空氣既浪費能源，又污染空氣，與國家的環境保護政策相違背。3）水環真空泵需用水作為循環介質，在冬季，稍微不慎就把設備及管線凍壞，因而加重了設備維護工作量。通過以上分析，該方法無論從理論上，還是在實際應用上都不合理，因而在設計上應淘汰或避免使用此方法。b）高壓倒殘法（見示意圖2）。此方法在地方設計的液化石油氣站較普遍采用，其原理是：通過液化石油氣壓縮機用殘液罐的氣把出口的緩沖罐增壓，比殘液罐高0.6Mpa以上的壓力，把小瓶倒置后，就先充壓，等壓力平衡后，關閉小瓶進口閥，再把與殘液罐相聯的流程打開，由于小鋼瓶的壓力比殘液罐高，就把瓶內的殘液倒入了殘液罐。特點是主要設備的較貴，操作較復雜；但在實際使用中，不存在真空法的問題，即節約能源又不污染環境，建議有關設計部門采用此方法倒殘液。 2 高壓倒殘法流程示意圖1液化石