1、第二節承臺施工工藝一基坑開挖采用機械開挖配以人工修整的方案。開挖時基底留20cm人工開挖，減小對原狀土的撓動?；訃澜?，如有超挖，必須用級配碎 石回填至設計基底標高并夯實。開挖時，嚴禁破壞樁頭鋼筋。挖掘機 在樁頭之間操作，樁頭土采用人工清除。采用加大基坑開挖尺寸，四 周設排水溝和集水坑潛水泵抽水的方案，防止基坑開挖之后地下水滲 入造成基坑積水，排水溝深 30cm集水坑深50cm不間斷抽水，保 持基底無積水、無浮泥，滿足承臺施工的需要。基坑開挖，放坡坡度 為1：?；娱_挖示意圖基底工作面工作面1鑿除樁頭砼基坑開挖至設計底標高后，要進行適量超挖，用于鑿出樁頭的砼 均勻撒布于基底。首先將樁頭鋼筋

2、和聲測管撥出，然后將樁頭在設計 標高以上10cm處截斷，剩余部分用空壓機鑿除，將破壞的樁頭錨固 鋼筋調直、補充完整。澆注封底砼前，對嵌入封底砼的樁頭側面進行 鑿毛和清洗處理，保證二者結合良好。2樁基檢測鑿除樁頭砼以后，將聲測管清理干凈，灌水，然后邀請第三方檢 測機構共同進行樁基檢測。3注意事項(1) 承臺基坑開挖前準備好彩條布及其它相關防雨設施，并在基 坑的外輪廓線50cm處筑好擋水埝；(2) 基坑開挖連續進行，人工找平至設計標高后立即組織下一道 工序施工，防止基坑長期暴露和擾動；(3) 基坑開挖過程中經常檢查基坑邊坡穩定性和開挖深度。(4) 如果基坑有地下水滲入，要及時挖排水溝和集水井，必要

3、時 進行承臺封底以便模板安裝和鋼筋施工二鋼筋施工首先對承臺位置進行測量放樣， 用墨線彈出承臺輪廓線， 然后在 其上標出縱橫鋼筋位置，一次綁扎成型。第一層鋼筋網綁扎好以后， 在鋼筋網底部放置符合要求砼墊塊， 將底部鋼筋墊起， 墊塊呈梅花形 放置，間距為1m個。接著綁扎第二層鋼筋網片，第二層綁扎好后， 在第一層與第二層之間焊接支撐鋼筋，將一、二層鋼筋網片撐起，焊 接時按梅花形布置，每80cm根，保證第二層鋼筋網片有足夠的強 度，在綁扎上層鋼筋時可以滿足施工人員行走不變形。 要保證每層鋼 筋網片綁扎的順直度、 間距、保護層及同一截面焊接接頭等項目確保 合格。墩身預留鋼筋， 在綁扎前定出墩身中心線，

4、深入承臺內部的鋼筋 焊接在承臺鋼筋上固定， 承臺與墩身接合處的鋼筋用鋼筋定好位， 防 止保護層不夠的現象出現， 露出承臺的鋼筋用鋼管架固定。 墩身預留 鋼筋時，同一截面長短交錯布置， 保證墩身接頭在同一截面數量小于 35%且接頭間距不小于1.0m，鋼筋預留長度要滿足第一次澆筑墩身 的要求。 注意：墩身預留鋼筋綁扎前承臺鋼筋要固定，確保預埋位置 的準確。三 模板施工模板安裝前要測量放承臺四角， 安裝完成后拉對角線檢查模板時 候扭轉，承臺施工采用大塊定型鋼模板， 加固模板采用內拉外撐的方 法。根據鋼筋網布置情況， 設 2 層拉筋，拉筋的間距每 1.0 米布置一 道，拉筋引出模板外用螺栓加固。在拉筋

5、外露處加墊方木。外部頂撐 在模板 1.5 米高度內布置兩道， 梅花形設置間距 1 米。模板四周用鋼 管連接加固，用20cmX 15cm方木支頂于基坑壁，確保澆筑過程中模 板結構整體穩定性。模板表面清除干凈， 均勻涂刷脫模劑， 模板縫間采用橡膠條填塞， 防止漏漿。四承臺砼澆注承臺一次性澆注施工。承臺砼澆注方量較大，為保證連續施工， 在施工前進行嚴密的組織。承臺砼澆注前首先用高壓水沖洗模板， 再 用空壓機將模板內部的雜物吹凈。為了保證墩身位置處砼的密實性和均勻性，采取如下澆注順序： 首先澆注承臺墩身預埋鋼筋位置處；然后澆注兩側，砼澆注時按30cm 厚度分層澆注。澆注過程中配備3條插入式振動棒， 振

6、搗時間控制在 11s16s。振動棒與側模保持不小于10cm間距，防止因其振動擾動 模板。對施工人員進行詳細技術交底和現場指導工作，對施工人員指 定具體振搗范圍，明確責任，互相監督，嚴防漏振、過振現象，嚴格 控制分層厚度，視混凝土布料厚度及時移動泵管， 嚴禁出現砼堆積現 象。泵送砼因水膠比較大，施工中將會出現不同程度的泌水，為及時 將產生的泌水和浮漿清除，防止其影響砼的質量，在模板的兩側設置 小孔洞，將產生的浮漿及時排出模板外后，再行堵塞，澆注過程中專 職質檢工程師全過程旁站。在拌和過程中嚴格控制拌和時間 23Min,確保砼均勻，砼灌車 運輸過程中應不停攪拌，確保砼均勻一致。砼澆注至設計標高后，

7、人工配以3米靠尺精平，二次收漿并做壓 光處理，墩身位置用木抹抹平即可，防止砼表面產生收縮裂縫，砼達 到終凝后即用雙層草袋和一層毛氈覆蓋及時灑水養護，養護期不得少于 28 天。(1) 因砼澆注方量較大，施工前認真檢查拌和設備、輸送泵，并 進行調試，保證施工過程連續。(2) 嚴格控制分層厚度及前后兩層澆注距離， 防止出現砼堆積現 象。(3) 鋼筋密集， 在施工中嚴格控制砼的振搗質量， 保證其密實性 和均勻性。(4) 砼終凝后及時覆蓋兩層草袋養護，防止砼產生收縮裂縫。(5) 預留墩身鋼筋定位精確， 提前預埋固定及調整墩身模板需 要的纜風繩預埋件。五 承臺砼施工應嚴格注意事項：因承臺截面尺寸較大， 有

8、可能導致混凝土內部溫度較高， 而產生 溫度裂縫。在承臺豎直方向上布設兩道散熱管， 并主要從混凝土養護、 原材料質量控制、配合比選取(推遲溫度峰值出現的時間，提高相應 齡期抗拉強度)、 嚴格控制拆模時間等方面來控制混凝土質量，以達 到避免或減少溫度裂縫的產生。(1) 盡量降低承臺混凝土受約束作用 因承臺混凝土在澆注完成后要受到封底混凝土及鉆孔灌注樁樁 頭錨固筋約束的作用， 在混凝土澆注初期其彈性模量低， 有可能在底 部產生收縮裂縫， 為盡量減少承臺混凝土受約束作用， 在澆注封底混 凝土完成后對表面進行壓光處理。(2) 摻入外加劑使用高效緩凝減水劑， 嚴格控制摻量： 每盤拌合用量按配合比提 前稱量

9、好，攪拌時投入料斗攪拌均勻，保證減水劑的緩凝時間，液體 緩凝劑在拌和站一定要攪拌均勻， 確保緩凝劑加入量一致。 嚴格控制 混凝土攪拌時間：攪拌時間較以前適當延長，保證混凝土拌合均勻， 外加劑能夠完全反應， 攪拌時間須保證不小于 120 秒、不超過 180 秒。(3) 粗細骨料級配控制采用合理的混合級配粗骨料：516mm田骨料占50% 1631.5mm 骨料占 50%。盡可能減少用水量和水泥用量，施工中嚴格控制粗細骨 料的含泥量，提高混凝土的均勻性，增加抗裂能力。(4) 選擇合理的澆筑時間 建立專門網絡氣象站，可以了解每天、周、旬的氣象資料，將承 臺施工避開陰雨、 大風等惡劣天氣。 選擇一天氣溫

10、度較低的時間開始施工，降低了混凝土的入模溫度。（5）降低入模溫度混凝土的入模溫度宜控制在530 C。降低入模溫度是控制峰值的最有效措施，施工中對砂石料的溫度 采取遮陽棚覆蓋，拌和采用井水，同時對輸送泵泵管灑水，以利降溫（7）合理布置散熱管a）散熱管的布置為降低混凝土內部溫度，在承臺內部設置一道散熱管，埋設在H/2處（H為承臺高度），在澆注完混凝土后對承臺散熱管通水散熱。承臺降溫管典型布置圖b）測溫設備為準確測量并便于操作，在承臺內部埋設3根測溫管，測溫管沿 承臺對角線布設，第一條布設在對角線的 L/4處（L為承臺對角線長 度），埋入承臺深度為H/4,第二條布置在L/2處，埋入承臺深度為 H/2

11、，第三條布置在3L/4處，埋入深度為3H/4，測溫管采用© 2cm的 pvct,管底封死，管頂高出承臺頂10cm在澆注混凝土時注意保護 不堵塞。c）通水散熱在現場基坑頂和底各設一個水箱，在頂部水箱上焊接一出水口與 散熱管進水口用塑料管相連，設置閥門控制流量，散熱管出水口用塑 料管聯至底部水箱，同時用泵將底部水箱的水抽至頂部水箱。自混凝土開始灌注時，測量混凝土入模溫度、當地氣溫，作為計 算內部溫升的基礎。 當澆注至第一層散熱管位置處時， 即對散熱管通 水。d) 測溫記錄15天每2小時測溫一次；614天每4小時測溫一次；14 天后視溫度變化情況隨時調整；記錄填寫數據，同時進行溫度曲線測繪

12、，分析溫度變化情況； 混凝土溫度采集內容主要包括混凝土入模溫度， 每個測溫點處的 混凝土內部溫度，覆蓋層內溫度(即混凝土表面溫度)，覆蓋層外溫 度(即外界氣溫)，散熱管進出水溫度，按頻率測量數據。溫度曲線繪制每一測點內部溫度隨時間變化曲線； 外界氣溫隨時間變化曲線；數據處理所有溫度測量數據的采集設專人負責，保證所測數據的準確性、 真實性，根據所測數據分析混凝土內部溫度變化情況， 調整散熱管進 出水溫度。e) 水溫調整若實測混凝土內部溫度與實測進水口溫差大于20 C時，應調整水溫：將水箱放置在基坑的邊沿，高于承臺的頂標高，通過勢能轉換 為水流動的動力。經過測量，若水溫比混凝土內部溫度低的多，則要

13、 通過60KW/h電熱器對水箱加熱直至兩者溫差小于 25C后停止加熱， 并要提高流速 , 加快散熱速度?；炷翝沧⑶皩λ猩峁茏髅軐嵭栽囼灒ＷC管道密封良好，保證管道接頭焊接質量，強度符合要求，散熱管選擇©40mn鋼管。(8) 混凝土的養護養護主要作用是起到保濕和保溫的目的， 保溫的主要目的是減少 混凝土表面的熱擴散，降低表面的溫度梯度，防止產生表面裂縫；保 濕的主要目的是防止混凝土表面出現收縮裂縫， 混凝土澆注前側面用 兩層草袋和一層毛氈覆蓋，澆筑完后頂部采用同樣方法覆蓋。(9) 嚴格控制拆模時間拆模時間控制直接影響到混凝土表面是否產生收縮裂縫。 根據測 量的混凝土內部溫度與測量

14、的外界氣溫差值來確定拆模時間。拆模后基礎混凝土表面暴露時間防止過長， 避免溫度變化引起混 凝土開裂。拆模后及回填土，一天內須回填完畢。第三節 墩臺施工工藝橋墩為柱式墩和薄壁實心墩， 一次澆注完成。 墩臺施工采用定型 大塊鋼模，由具有專業資質的廠家制作，保證加工精度；經試拼、組 裝、檢驗合格后，涂油防銹投入使用。模板支立前精確放樣結構輪廓線， 為了保證模板拼裝后的垂直度 符合要求，基底精確找平，誤差控制在2mm內。模板設計時已考慮機 械吊裝、模板垂直度、幾何形狀等指標要求。混凝土集中拌和， 采用混凝土罐車運輸，輸送泵泵送入模，插入 式振搗棒振搗。混凝土采用灑水、塑料薄膜包裹等方法養護。(1) 原

15、材料控制 鋼筋進場后按不同的鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收分別堆存；設立識別標志；鋼筋的表面保持潔凈，使用前應將表面 油漬、漆皮、磷銹等清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折，成盤的鋼筋 和彎曲鋼筋經冷拉調直后使用。(2) 鋼筋制作 承臺預留墩身鋼筋和墩身上部鋼筋連接采用機械連接或搭接焊，墩身鋼筋按設計長度進行一次機械連接，人工配合吊車進行安裝。所有主筋同一水平截面接頭數量滿足小于 35%要求設置。墩身鋼 筋下料前進行編號，并按編號分類存放，保證施工中滿足規范要求。(3) 鋼筋綁扎鋼筋綁扎過程中， 鋼筋交叉點采用扎絲綁扎牢固， 箍筋和主筋交 叉點每隔一根點焊一圈， 保證鋼筋骨架的整體性穩定。

16、 為防止墩身施 工時人員上下造成鋼筋骨架變形， 墩內豎向鋼筋與箍筋交叉點全部進 行點焊。為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間設置混凝土墊塊，每 1m梅花形放置一處。(4) 模板加工為使墩身砼達到內實外美的效果， 減少模板分塊過多帶來的砼接 縫，影響外觀質量。墩身所有外模板采用大塊組合鋼模板。除調節塊 外，模板高度采用 23 米每節，減少了模板的接縫，保證線形流暢、 結構合理。模板加工制作原則是：裝拆簡單，接縫緊密、不漏漿，各向尺寸 精確，表面平整，并且有足夠的剛度和強度，確保在砼澆注中不產生 變形。墩臺模板允許偏差和檢驗方法表11序號項目，允許偏 差-檢驗方法1前后、左右距中心線尺士 10測量檢

17、查每邊不少于2表面平整度52m靠尺檢杳不少于 53相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4冋梁端兩墊石咼差2測量檢杳5墩臺支撐墊石頂面咼0, -5水準儀測量6預埋件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查(6)模板安裝首先將承臺與墩身接觸面進行鑿毛，并用高壓水沖洗干凈軸線放樣：利用全站儀定出墩身的縱橫向軸線，在承臺上彈出墨 線。利用水平儀對承臺與墩身接觸面的承臺頂標高進行測量，根據測定的標高，沿墩身的周圍做一道寬 20cm (高度根據實際情況確定) 高標號水平砂漿帶，減少調節模板的難度。新加工模板運至現場后，將表面打磨潔凈，組織模板工進行試拼， 檢查其平整度及接縫情況，經監理工程師檢查各項指標合格后方可正 式

18、拼裝使用，正式拼裝使用前均勻涂刷模板油。模板采用人工配合吊車安裝就位， 在立模過程中，對每層模板中 心線、垂直度進行跟隨測量及時調整，防止出現立模成型后不便調整 的情況。模板安裝定位后，測量班采用全站儀和水準儀檢查模板頂標高、 墩身中心線、平面位置尺寸。符合標準后方可進入下道工序施工。(7)砼施工為使砼盡量達到內實外美的效果，砼施工前要求對人、機、料進 行周密的安排布置，施工中嚴格按施工配合比配料， 保證混凝土灌注 連續進行。 人員組織墩身施工外觀質量要求很高，混凝土澆注方量大，澆筑時間長， 施工前對人員進行合理的組織， 編排人員輪流工作表， 防止施工過程 中出現混亂現象。a 鋼筋綁扎完畢后，

19、在澆注砼前，對所有參與施工的人員進行嚴 格技術交底使其充分掌握具體施工工藝， 并進行考核。 使其充分熟悉 振搗的作業半徑、 振搗時間、砼澆注厚度及順序， 做到不漏振和過振， 保證現場施工在受控、有序下進行。b 其次嚴格值班制度，保證主要施工負責人、質檢員全過程進行 現場管理和技術指導工作， 投入足夠的施工人員輪流作業， 杜絕疲勞 戰術，做好施工期間特別是砼澆注時期的一線工人的后勤保障工作。 材料組織根據施工工期編排， 提前采購墩身施工所需原材料， 在砼施工前 將所有材料組織運送到位。 機械設備混凝土采用 4 臺砼灌車運輸， 1 臺泵車泵送澆注。 砼拌合采用 2 臺 50m3/h 拌合機。砼施工

20、前對拌合站、砼輸送設備、振動棒、電路進行全面檢查、 調試，保證其在施工過程中的正常運轉， 并對易損壞部件提前購置備 用件。 配合比選擇為確保墩身混凝土的強度， 提高砼耐久性， 砼摻加一定數量的粉 煤灰，采用項目部中心實驗室選取并經監理工程師批準的配合比， 根 據現場骨料的含水量，調整出施工配合比。 砼攪拌施工前對攪拌機的各項性能指標進行標定， 施工中嚴格控制砼水 膠比，攪拌時間不得小于 180 秒，使砼均勻一致。砼坍落度控制在 14 18cm 墩身砼澆注 在澆注砼之前，對支架、模板、鋼筋、預埋件位置尺寸，進行認 真檢查，在模板接縫處加墊橡膠條，防止漏漿。由于墩身砼傾落高度 大于2m,采用串筒布料，內部布設四個串筒。砼按先四周后中間的 順序沿墩身徑向由外到內分層進行， 用插入式振動棒振搗， 每一振點 的時間為35-40S，每條振動棒的作用半徑不大于 50cm分層厚度30 40cm靠近模板位置振搗時與模班保持 1015cm間距，防止振動棒 擾動模板，振動過程中振搗密實，以砼不下沉，無明顯氣泡冒出，漿 面平整為宜，不能過振造成砼離析，當混凝土澆至墩頂時，將表面的 浮漿全部清掉，防止表面產生裂紋，