1、一、板料成形（沖壓、冷沖）是利用安裝在壓力機上的模具，對板料施加變形力，使板料在模具里產生變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產品零件的一種壓力加工方法二、分離工序：指沖壓過程中使沖壓件與板料沿一定的輪廓相互分離的工序。基本工序：沖孔、落料、切斷、切口、切邊、剖切、整修等。三、沖孔：用沖孔模沿封閉輪廓沖裁工件或毛坯，沖下部分為廢料。四、落料：用落料模沿封閉輪廓沖裁板料或條料，沖下部分為制件。五、切斷：用剪刃或模具切斷板料或條料的部分周邊，并使其分離。六、切口：用切口模將部分材料切開，但并不使它完全分離，切開部分材料發生彎曲。七、塑性成形工序：指材料在不破裂的條件下產生塑性變形，從而獲得一定形狀

2、、尺寸和精度要求的零件。基本工序：彎曲、拉深、成形等。八、彎曲：把平面毛坯料制成具有一定角度和尺寸要求的一種塑性成形工藝。九、沖壓模具的基本結構組成：按模具零件的功能可分為工藝零件和結構零件兩部分。工藝零件：工作零件：凸模、凹模、凸凹模：結構零件：導向零件：導柱、導套、導板十、沖壓模具按工序組合可分為單工序模、級進模、復合模。十一、沖裁是利用模具使板料沿一定的輪廓形狀分離的一種沖壓工序。主要指落料、沖孔十二、沖裁變形過程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段、十三、斷面特征：圓角帶、光亮帶、斷裂帶十四、沖裁件斷面質量影響因素：1）材料的性酢對斷面質量的影響2）模具刃口狀態對斷面質量的影響3

3、）模具沖裁間隙大小對斷面質量的影響十五、沖裁間隙的概念：指沖裁模的凸模與凹模刃口之間的間隙，也就是凸、凹模刃口間縫隙的距離。十六、沖裁間隙對沖裁件質量的影響：沖裁件的質量主要是指斷面質量、尺寸精度和形狀誤差十七、1、尺寸精度：指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小則精度越高。沖裁間隙對沖裁件尺寸精度的影響：當模具制造精度確定后：間隙較大時，拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，沖孔孔徑大于凸模直徑；間隙較小時，擠壓力大，落料件尺寸增大沖孔孔徑變小。2沖裁間隙對沖裁工藝力的影響：間隙小，材料所受壓應力增大，拉應力減小，材料不易撕裂，沖裁力增大；間隙增大，材料所受拉應力增大，材料易產生裂紋，

4、沖裁力減小。3間隙對模具壽命的影響：間隙小，沖裁力增大，接觸壓力增大，摩擦力增大，模具發生磨損，模具壽命降低；間隙過大時，板料的彎曲拉伸相應增加，使模具刃口端面上的增壓力增大，容易產生崩刃或產生塑性變形使磨損加劇，降低模具壽命。為提高模具壽命，一般需要采用較大間隙。十八、凸、凹模刃口尺寸計算的依據和原則：1、先確定基準件（落料：以凹模為基準，間隙取在凸模上；沖孔反之）2、考慮沖模的磨損規律（落料模：凹?；境叽鐟」ぜ叽绻罘秶鷥鹊妮^小尺寸；沖孔模反之）3、沖裁間隙采用最小合理間隙值（Cmin單邊）4、凸、凹模刃口制造公差應合理5、尺寸偏差應按“入體”原則標注（落料件上偏差為零，下偏差為負；

5、沖孔件上偏差為正，下偏差為零）十九、凸、凹模刃口尺寸的計算方法二十、降低沖裁力的措施：階梯凸模沖裁、斜刃口沖裁、加熱紅沖二十一、排樣：指沖裁件在板料或條料上的布置方式。目的：提高材料的利用率沖裁排樣的方式：1）有廢料排樣2）少廢料排樣3）無廢料排樣二十二、搭邊：指沖裁時制件與制件之間、制件與條料邊緣之間的余料。搭邊的作用：1）能夠補償定位誤差，保證沖出合格的制件；2）能保持條料具有一定的剛性，便于送料；3）能起到保護模具的作用二十三、影響搭邊值大小的因素：1、材料的力學性能2、材料的厚度3、工件的形狀和尺寸4、排樣的形式5、送料及擋料方式二十四、沖裁材料：1.金屬材料（鋼、鋁、各種貴重金屬及各

6、種合金）2.非金屬材料（紙板、塑料板、膠合板等）3.復合材料（涂層板、復合板等）二十五、對沖裁材料機械性能的要求：1.有一定強度和韌性，避免過硬、過軟、過脆。2.電工硅鋼，材料較硬較脆；3.低碳鋼，具有較好的沖裁性能二十六、沖裁件的工序性質是指沖裁件加工成形所需的工序種類如沖孔、切廢料、沖缺、沖梢、落料、切斷、切口等；二十七、復合沖裁模：壓力機的一次工作行程，在模具的同一工位同時完成數道沖壓工序。級進沖裁模：級進模是指壓力機在一次行程中一次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的沖模二十八、常見的凹模結構形式有整體式凹模和組合式凹模兩種形式。整體式凹模只適用于沖制中、小型工件；組合式凹模適

7、用于沖大、中型工件上的孔。二十九、定位零件的作用：（1）定距：在送料方向上控制送料的進距；（2）導向：保證板料沿送料方向正確送進。三十、定位零件的結構形式：（1）定位板與定位銷（2）擋料銷（3）導正銷（導頭）（4）導料銷（5）導料板（導尺）（6）側刃三十一、定位方式分類：（1）以導料銷、擋料銷組合定位（2）以始用擋料銷、擋料銷和導料板組合定位（3）以始用擋料銷、擋料銷、導正銷和導料板組合定位（4）以側刃和導料板組合定位（5）以側刃、導正銷和導料板組合定位三十二、卸料板：指將包在凸模上的制件或廢料從凸模上刮下來的零件。形式：剛性卸料板和彈性卸料板。剛性卸料板分為封閉式、懸臂式、鉤形三十三、出件裝

8、置：指將在凹模中的制件或廢料從凹?？谕苹蝽敵龅难b置。1）剛性推件裝置2）彈性推件裝置3）彈性頂件裝置三十四、模架：由上下模座和導向零件組成，它是整副模具的骨架，是安裝模具其它零件的基礎零件。分類：后側導柱模架、對角導柱模架、中間導柱模架、四導柱模架等。三十五、模具壓力中心：指模具沖壓力合力的作用點。要求：沖壓時，其壓力中心應與壓力機滑塊中心相重合。作用：（1）以避免模具在工作中產生偏彎矩而發生歪斜，加速模具導向機構的不均勻；（2）保證凸凹模間隙的一致，從而保證制件質量和延長模具壽命。三十六、彎曲是將板料、棒料、管料或型材等彎成一定曲率或角度，并得到一定形狀零件的沖壓工序彎曲材料：板料、棒料、型

9、材、管材彎曲方法：壓彎、折彎、拉彎、輻彎三十七、彎曲變形特點：1、變形區主要發生在彎曲件的圓角部分，直線部分沒有變形只是剛性移動。2.變形區內，縱向金屬纖維長度發生變化，內層縱向纖維受壓縮短，外層縱向纖維受拉變長。由于材料的連續性，因而在內層和外層中間存在一個既不伸長也不縮短的中間層，稱為應變中性層。3.彎曲變形區材料變薄變形程度愈大，變薄現象愈嚴重4、板材彎曲時，分：窄板（b/t<3）和寬板（b/t>3）兩種情況，窄板橫斷面形狀為外窄內寬的扇形，寬板基本保持為矩形。5、彎曲變形程度可以用相對彎曲半徑r/t來表示三十八、彎曲變形區的應力應變狀態：板料在塑性彎曲時，變形區內的應力應變

10、狀態取決于彎曲毛坯的相對寬度b/t以及彎曲變形程度r/t.1 .窄板彎曲的應變狀態是立位的，應力狀態是平面的_2 .寬板彎曲的應變狀態是平面的，應力狀態是立體皿三十九、彎曲時的主要質量問題：拉裂、截面畸變、翹曲及回彈四十、回彈：彎曲卸載后，塑性變形保留，彈性變形消失，彎曲角形狀和尺寸都發生與加載時變形方向相反的變化，這種現象稱為回彈。四十一、影響回彈的因素：1）材料的機械性能2）相對彎曲半徑3）彎曲角4）彎曲方式和模具結構5）摩擦6）彎曲件形狀、模具間隙：形狀越復雜，回彈越小四十二、減少回彈的措施：1.材料選擇（盡可能選用彈性模量大的，屈服極限小，機械性比較穩定的材料.）2.改進彎曲件的結構設

11、計3.從工藝上采取措施：1）采用熱處理工藝2）增加校正工序3）采用拉彎工藝4.從模具結構采取措施1）補償法2）校正法3）縱向加壓法4）采用聚氨酯彎曲模四十三、影響最小彎曲半徑的因素：1）材料的力學性能2）彎曲角3）板料的沖裁斷面質量和表面質量4）板料的寬度和厚度5）板料的纖維方向四十四、彎曲工序安排原則：（1）:對多角彎曲件，因變形會影響彎曲件的形狀精度，故一般應先彎外角，后彎內角。前次彎曲要給后次彎曲留出可靠的定位，并保證后次彎曲不破壞前次已彎曲的形狀。（2）:結構不對稱彎曲件，彎曲時毛坯容易發生偏移，應盡可能采用成對彎曲后，再切開的工藝方法。（3）:批量大、尺寸小的彎曲件，應采用級進模彎曲

12、成形工藝以提高生產率。（4）:如果彎曲件上孔的位置受彎曲過程影響而且精度要求較高，則應在彎曲后再沖孔，否則孔的位置精度無法保證。四十五、填空1、彎曲變形程度用相對彎曲半徑（r/t）表示。2、最小相對彎曲半徑rmin/t表示材料的彎曲變形極限。判斷1、在其它條件相同的情況下，彎曲線垂直于鋼板軋制方向允許的彎曲半徑較小。2、材料的機械性能對彎曲件影響較大，其中材料的塑性越差，其允許的最小相對彎曲半徑越小。（X）3、相對彎曲半徑（r/t）是表示零件結構工藝性好壞的指標之一。四十六、彎曲件展開長度的計算依據是彎曲前后應變中性層長度不變四十七、拉深的基本概念：拉深-也稱拉延，是利用模具使平板毛坯成為開口

13、空心零件或將已制成的開口空心件加工成其它形狀和尺寸空心件的沖壓加工方法。四十八、拉深變形過程：1、平面凸緣區一主要變形區2、凸緣圓角部分一過渡區3、筒壁部分一傳力區4、底部圓角部分一過渡區5、圓筒底部分一小變形區四十九、拉深成形過程中出現的問題及防止措施1、起皺主要是由于凸緣處的切向壓應力超過了板料的臨界壓應力所引起的1）起皺的影響：起皺不利于拉深變形：a、由于起皺，毛坯不能被拉過凸凹模間隙面而拉斷b、輕微起皺的毛坯即使拉過凸凹模間隙，也會在筒壁上留下起皺痕跡而影響質量。起皺的影響因素：a:凸緣部分材料的相對厚度b:切向壓應力的大小c:材料的力學性能防皺措施：主要采用壓邊圈防皺2、拉裂原因：1

14、）由于法蘭起皺，坯料不能通過凸凹模間隙，使筒壁拉應力增大2）壓邊力過大，使徑向拉應力增大3）變形程度太大防止拉裂的措施：1）采用適當的拉深比和壓邊力2）增加凸模的表面粗糙度，改善凸緣部分變形材料的潤滑條件3）合理設計模具工作部分的形狀4）選用拉深性能好的材料.五十、拉深毛坯尺寸計算的原則：a、形狀相似原則b、面積相等原則c、在計算毛坯尺寸時，必須計入修邊余量5五十一、拉深系數是指拉深后圓筒形件的直徑與拉深前毛坯（或半成品）的直徑之比在保證側壁不破壞的情況下所能得到的最小拉深系數稱為極限拉深系數拉深變形程度用拉深系數m表示。拉深系數越小，說明拉深變形程度越大矩形件拉深時，直邊部分變形程度相對較小

15、»角部分的變形程度相對較大。拉深加工時，潤滑劑涂在與凹模接觸的毛坯表面上。拉深過程中的輔助工序有中間退火、潤滑、酸洗等。五十二、影響極限拉深系數的因素：1）材料的內部組織和力學性能：2）毛坯相對厚度t/D:3）拉深模具4）拉深條件五十三、有凸緣筒形件的拉深特點：寬凸緣變形程度不能單純用拉深系數來衡量；首次拉深系數比圓筒件要?。皇状卫顦O限變形程度與dt/d有關。五十四、判斷能否一次拉深成形：（1）利用極限相對高度進行判斷（2）利用極限拉深系數進行判斷五十五、寬凸緣圓筒形件（dt/d>1.4）的拉深方法：對于寬凸緣圓筒形件，在第一次拉深時，就拉成零件所要求的凸緣直徑，在以后各次拉

16、深中，凸緣直徑不變。1.圓角半徑基本不變，縮小筒形直徑來達到增加高度2.高度基本不變，僅減少圓角半徑、逐漸減小筒形直徑的方法。五十六、多次拉深工序的安排：1）若任意兩個相鄰階梯的直徑比都大于或等于相應的圓筒形件的極限拉深系數，則先從大的階梯拉起；2）若某相鄰兩階梯直徑之比小于相應的圓筒形件的極限拉深系數，則按帶凸緣圓筒形件的拉深進行，即由小階梯拉深到大階梯；3）若最小階梯直徑過小時，但高度不大時，最小階梯可用脹形法得到；4）若淺階梯零件的相鄰階梯直徑相差較大時，不能一次拉出，可先拉成圓形或帶有大圓角的筒形件，再整形得到該零件五十六、曲面形狀零件變形機理：曲面形狀零件拉深時，毛坯凸緣部分與中間部

17、分的外緣具有拉深變形的特點，切向應力為壓應力；而毛坯最中間部分具有脹形變形的特點，切向應力為拉應力，表面積增大，材料厚度變薄。所以，曲面零件成形是超深和脹形兩種變形方式的復合。五十七、曲面零件成形特點五十八、盒形件拉深有以下變形特點：1）徑向拉應力沿盒形件周邊的分布不均勻，在圓角部分最大，直邊部分最小。2）切向壓應力分布不均勻，在角部最大，向直邊部分逐漸減小，起皺趨勢減少。3）直邊部分與圓角部分的影響程度，隨盒形件形狀不同而異。五十九、脹形定義：利用模具迫使板料厚度減薄表面積增大，以獲取零件幾何尺寸的沖壓加工方法稱為脹形。脹形主要用于平板毛坯的局部脹形（壓突起,凹坑，加強筋，花紋，圖形及標記等

18、）、圓柱空心毛坯脹形及張拉成形等。六十、脹形的變形特點：1）毛坯的塑性變形局限于一個固定的變形區范圍內，板料不向變形區外轉移，也不從外部進入變形區。2）變形區材料受雙向拉應力作用，沿徑向和切向產生伸長變形，板厚變薄，屬伸長類變形，其主要破壞形式是脹裂。3）脹形時變形區材料由于受雙向拉應力作用，不存在壓應力，而且拉應力沿厚度方向分布均勻，因此不易失穩起皺，回彈小，尺寸精度高，表面質量好。六十一、脹形成形極限的影響因素：1）材料2）變形區的應變分布3）潤滑條件、變形速度六十二、翻邊是利用模具把板材上的孔緣或外緣翻成豎邊的沖壓加工方法。按工藝特點，可分為：內孔（圓孔和非圓孔）翻邊、外緣（外曲和內曲）翻邊和變薄翻邊。按變形性質，可分為伸長類翻邊、壓縮類翻邊及變薄翻邊。六十三、圓孔翻邊1.變形特點：1）