1、大型空分設備安裝大型空分設備一般指每小時產氧量10000Nm/h以上的空氣分離設備(制氧機) 。最近幾 年來，隨著我國氣體工業的迅速發展， 冶金、石化等各行業的產業升級換代， 各行各業對氧、 氮、氬產品的需求量急增，純度要求越來越高，促進了空分設備關鍵技術的不斷發展。目前 大型空分已經逐漸形成了自己的技術特點：巨型化、規整填料塔、全精餾無氫制氬、氧氬產 品高提取率、高純度、氣液并產、高自動化、多種工況、低能耗、運行周期長等；空分設備 采用規整填料上塔及無氫制氬工藝后，塔的高度顯著增加，尤其是粗氬塔，其總高度達到50米以上。為保證氬餾分能順利回流到上塔，通常將粗氬塔分成兩段，即使這樣整個冷箱的高

2、 度根據提取率的不同一般也在5565m之間，比原來采用篩板塔的冷箱足足要高1520m冷 箱作為殼體， 要承受風載、 內壓、珠光砂等載荷， 同時作為工業建筑， 也需要考慮地震載荷。 所以冷箱越高越重，安裝難度和危險性越來越大。當然，冷箱內設備、管道等的安裝難度也 就隨之提高了。從施工工藝上講，成套空分裝置的安裝一般按流程和作用分為機器安裝、設備安裝、閥 門管道安裝、電控系統、儀控系統安裝和附屬配套系統如循環冷卻水系統、液體貯存汽化系 統等的安裝。由于分餾塔屬于空分設備的關鍵設備，其低溫密閉、超高超重、現場組合安裝 等特性使其在空分工程中地位十分特殊，故一般單獨作為一個分部工程。機器部分有空壓機

3、組、氧壓機組、氮壓機組，水泵、循環氬泵、增壓透平膨脹機等，不過一般習慣上都把循環 氬泵和增壓透平膨脹機歸為分餾塔，因為他們都配置在冷箱基礎上。設備有空氣冷卻塔、水 冷卻塔、分子篩吸附器、電加熱器、防空消聲器、冷卻器等，通常冷箱內設備如主換熱器、 下塔、主冷凝器、上塔、 、粗氬塔、粗氬塔都歸到冷箱，因為它們都安裝在分餾塔內。分餾塔是空分設備的心臟部位， 膨脹機的制冷、氣體的分餾精餾、 各類氣液的冷熱交換， 都在分餾塔內進行。而由于分餾塔投入運行后，塔內設備、管道將從常溫逐步冷卻到深冷區(-150至-196C)加溫過程中又會從深冷狀態回到常溫，所以塔內設備、管道承受應力極大， 必須得到足夠的補償。

4、這就造成了塔內管道U型結構很多，布局復雜，加上大量管道須在空 中安裝，故安裝質量要求和難度都很高。閥門管道我們一般也分為冷箱內和冷箱外。因為塔內塔外管道安裝難度及要求都差別很 大，冷箱內管道因其特殊性我們將在分餾塔安裝一節講述，而塔外管道系統的安裝，除氧氣 管道安裝必須執行專門的標準規范外，其他管道的安裝與一般工業管道安裝相比并沒有本質 的不同。閥門的處理和安裝要求也是如此。電氣控制系統是整個空分設備的動力部分，由變壓器、高壓柜、低壓柜、就地控制柜、電纜橋架等構成，這里我們就不單獨說明了。而儀表控制系統目前一般都采用了DCS集成控制系統，具有操作簡單，界面直觀等特點，與小型空分并無本質的區別。

5、各系統安裝完畢，經檢驗合格，就可以進行單機試車了和聯動試車了。只要在安裝過程 中質量經過了嚴格的控制檢驗，一次試車成功就成了順理成章的事情。下面我們分別談談大型空分安裝各階段的安裝工藝和安裝要求。一、大型空分設備安裝前的準備工作“工欲善其事，必先利其器” ，要想把一件事情做好，必須先有好的辦法和工具。所謂準 備工作，就是明確技術要求，做好施工工藝，完成安裝前期工作。施工準備一般包括施工技 術準備、機具材料準備和后勤準備。施工技術準備工作有施工組織設計的編制，施工方案的 確定，施工技術措施的制定實施，施工計劃的安排落實，設備的開箱檢查和設備基礎的檢查 驗收，以及壓力容器壓力管道資料的收集和安裝告

6、知。施工組織設計由項目經理組織項目技 術負責人、質保工程師等編制，它規定了工程項目的質量、工期、安全、管理、工藝、人員 配置。管理模式等項目施工組織、手段和要求。施工機具材料準備是根據施工組織設計的要 求及工程施工需要，確定現場須用的施工機具并按時運抵現場投入使用，落實材料供貨廠商 及到達施工現場投入使用時間。這里“材料”的概念包含了安裝用主材和工藝性材料，如枕 木、腳手架管、扣件、踏板等，如果哪一種材料不能按期投入現場，都回對工程正常進行造 成影響。后勤準備是指職工在現場的衣食住行，這個就不用多說了。為保證設備施工的正常 進行，安裝隊進場前，所有影響工程安裝的現場廠房、土建基礎等基本設施均應

7、施工完畢， 主要設備已基本到達現場，工程能夠無間斷地進行。現場吊裝位置要足夠，路面情況符合吊 裝需要。建設單位除保證水電氣三通（三相電源根據需要安接到安裝指定位置）外，尚需提 供預裝、儲存等必要場地。特別強調一點：目前石油化工等行業工程安裝普遍采用世界通行的項目管理模式和HSE動態管理體系，HSE是健康（Health）、安全（Safety）和環境（Environment）管理體系的簡 稱，HSE管理體系是將組織實施職業健康、安全與環境管理的組織機構、職責、做法、程序、過程和資源等要素有機構成的整體，這些要素通過先進、科學、系統的運行模式有機地融合 在一起，相互關聯、相互作用，形成動態管理體系。

8、所以大型空分設備的安裝，也必須按相 關要求進行管理。另外還要注意壓力容器和壓力管道的安裝都已納入特種設備監檢范圍，安 裝前必須先進行告知和報檢。基礎檢查合格是設備正式安裝前的先決條件。大型空分冷箱基礎竣工后其表面應符合下 列要求：1、表面不應有裂紋等缺陷。2、表面應清潔，不允許夾帶木板、油氈等易燃物。3、表面平面度 5/10004、表面水平度8mm時復蓋層可采用單人焊接。組對定位焊必須保證板 邊錯邊量及塔體垂直度，上塔垂直度允差1/1000（指上塔精餾塔板有效段） 。焊接順序應根 據定位焊后塔體的垂直度及塔板水平度確定，即充分利用焊后變形來進一步矯正設備垂直度 及水平度。如果設計采用角焊縫，則

9、應注意在組焊時利用設備自身重量調整垂直度，即設備 插入到位后邊點焊邊調正，對邊到位后點焊牢固再調整十字交叉面。對于對接焊縫，焊后應經外觀檢驗后100%X射線檢查，照片符合JB/T4730-2005川級標 準的規定。角焊縫則該焊縫應經100%滲透探傷檢查合格。環縫焊接合格后，隨即用上塔支架固定， 在固定的同時，再次校正垂直度，其允差為1/1000， 但在總高范圍內不超過8mm。4、 其他設備安裝粗氬塔II的吊裝組焊，與上塔分段組焊基本相同。而純氬塔由于重量較輕，一般可在地 面與純氬冷凝器組焊后再一起吊裝。換熱器吊裝就位后， 垂直度允差為1.5/1000，但在總高范圍內其垂直度允差應小于10mm。

10、 純氬蒸發器、液氬罐等一般需與其支架裝好后，再往上吊。各容器管口在接管前，應用干凈的白布扎口，以免油脂污物進入。冷箱內或在主冷凝蒸 發器內進行施焊時，嚴禁火焰或電弧觸及各容器及管道表面。冷箱內的容器、閥門、管道及 相應的支架、冷箱內表面以及基礎表面待安裝結束后，均不得沾有油脂，否則應進行去油處 理。5、 冷箱閥門的安裝冷箱內閥門，應在所有容器就位后，管路安裝前進行安裝。 冷箱內的冷閥應與其相應的支架同時安裝。并在與該閥相連管道的冷縮方向相反的方位 上,使閥桿中心線與冷箱板上開孔中心線有1015mm的偏心。低溫液體閥之閥桿應向上傾斜1015。當管道與閥體焊接時，要先把閥門關閉。采取降溫措施，使得

11、焊接時閥體溫度不高 于200E，以免閥門密封件變形，影響閥門正常使用。閥門安裝時，應注意閥體上箭頭方向，它應與介質流動方向一致。在特殊場合下，某些 冷角式截止閥、冷箱外的直通加熱閥，使其方向相反（按工藝流程圖上的標記） 。如加熱進口 閥、液空、液氧吸附器出口閥、透平膨脹機出口閥等。安裝后的閥門啟閉應靈活，管道連接 后及冷試過程中都要對閥門的啟閉狀態進行檢查，不呈卡住現象方算合格。啟動調節閥門在安裝前，應嚴格校核指令訊號與閥門執行機構動作是否同步， “全開”、 “全關”、“50%開啟”等位置分別校驗確，并記錄開度指令與閥門實際開度的關系。凡帶有套筒的冷角閥，在冷試過程中，需用專用工具緊固法蘭螺栓

12、。低溫氣動調節閥， 在冷試過程中亦需用專用工具緊固法蘭螺栓。6、 冷箱內管道的安裝管道安裝應按照塔內管道圖進行。在一般情況下，不能任意更改管道走向。目前大部分 廠家塔內管道都有管道單線圖，它標明了管道、閥門、管件、測量元件的安裝位置、材料和 尺寸，各管線應嚴格以流程圖為準按圖施工，除非設計有誤提請設計單位修正。管道在安裝前，應做好一切準備工作，檢查容器管口方位、閥門進出口方位是否正確。管件應徹底清洗干凈， 并嚴格脫脂（可用紫外線等檢查表面脫脂質量） 。同時開好焊接坡口等。 為減少冷箱內管道焊口，可根據塔內管道單線圖在地面上預制，而后進行最終配制。對塔內鋁管道預制的要求如下：a.預制場必須墊有橡

13、膠或木板、竹板，不得與黑色金屬同一場地加工；b.嚴禁金屬硬物，如撬棒、榔頭等甩在鋁管道上；c.工作人員的工作服、手套必須是干凈的，不得有油跡；d.敲擊工具應選用木質、紫銅或硬橡膠榔頭；e.搬運或吊裝時鋼絲索與產品接觸部分應包橡皮等軟物；f.清洗后的管道或零件應存放在干燥處，遠離酸鹽堿類，以防腐蝕；g.在制作過程中，應輕搬、輕放，不可在地上翻滾、手拖，防止管道損壞；h.工件焊接時，電纜搭鐵不允許隨意亂搭在工件上，應用大力鉗夾牢，不允許在管道上 引弧。配管原則：先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后輔管。若遇相碰時，以小管 讓大管為原則。加熱管道與低溫液體管道、液體容器壁面的平行距離應不小于3

14、00mm交叉距離應不小于200mm管道外壁與冷箱型鋼內壁距離應符合低溫液體管不小于400mm低溫氣 體管不小于300mn的要求。管道的間距應考慮管道的冷作狀態如管內液重和珠光砂壓力及熱脹冷縮引起的管道的位 移壓迫別的管道，因此要求一般管道安裝間距應100mm管道在施焊前需自然對準，決不允 許借助機械和人力強行對準，以免增加對接應力。凡鋁管壁厚S5mm口徑DN大于或等于80mm對焊處均須加嵌不銹鋼襯圈。 14和25等小直徑鋁管可加外套管環角焊。冷箱內低溫流量孔板、容器支架、管架、閥架等設備，在擰緊螺母前，與其相配的鋁合 金螺栓或不銹鋼螺栓，其螺紋部分應先涂一層二硫化鉬潤滑脂，以免咬死。在安裝中，

15、若配管不能連續進行時，各開口處務必加蓋或用塑料布包扎。在流量孔板前后，須有足夠的直管段。孔板前為10倍管徑，孔板后為5倍管徑，且不允 許存在影響測量精度的因素如管接頭等。管道焊縫其內表面亦應磨平，墊片不可伸入管子內 徑。并要仔細檢查孔板的安裝方向，不得裝反。安裝鋁管的工具設備不得生銹。鋼刷要用不銹鋼刷或銅絲刷。配V形槽的密封圈，在安裝前須進行清洗并檢查有無損壞、變形等缺陷，橢圓形及已用 過的密封圈不得使用。屬臨時安裝的，在最后組裝時必須更換。法蘭上的螺栓要均勻地交叉 進行擰緊，使其密封表面保持平整。銅質密封圈應是軟狀態，現場應作退火處理，可將密封 圈加熱至約+600C+700C左右，然后馬上放

16、到水槽中冷卻，所產生的氧化膜要去除。對于鋁制法蘭與鋼制或黃銅制法蘭配對使用時， 要求配用鍍錫銅質密封圈， 其鍍錫工作 可在現場進行。在管路配制中，應自始至終考慮其自補償力，若某一管道自補償能力不足，則允許施予 應力，冷縮方向預加1015mm以補償正常運行時的變形。靠近冷箱壁的取大值，遠離冷箱 壁的取小值。塔內管架的設置，應保持被設管架的管道有足夠的穩定性和剛性，不能隨便晃動，且要 考慮到管道的熱脹冷縮，并按照管架圖的要求進行。7、計器管的安裝： 所有計器管在安裝前應經清洗、 脫脂干凈才可進行安裝。 當測量管線與測量儀表相連時， 無論氣體介質或低溫液體的管線均應向上鋪設。計器管線的安裝一般要按照

17、技術要求規定，在滿足要求前提下，注重管道的排列整齊美 觀，線路走向清楚，易于檢查辨認。加溫吹除管安裝時應避免與其它各種管道和支架等接觸， 其外壁間距一般不小于200mm。 配管方法與計器管路的配管方法相同。冷箱內的計器管線及安裝于冷箱板的根部閥，都要在開始安裝前作好標志，以免裝錯。每一管線裝好后，應立即對照工藝流程圖進行檢查。三、機器安裝壓縮機組安裝基本工序為:注：進口空壓機一般為整機安裝1、機器安裝施工要點：A、壓縮機組一般采用無墊鐵安裝法，在滿足技術要求的條件下也可以采用墊鐵安裝法，B、對于國產小型機泵的安裝，可根據其結構的情況檢查，合格后按設計要求整體安裝, 并再次進行找正、找平工作，直

18、至達到設計規范要求。C、找正找平的安裝基裝點應按安裝使用說明或規范要求測量。D、整體安裝的機組，如在制造廠試運轉合格而又不超過機械保證期限，現場可不作解 體檢查。E、非整體供貨的機泵，安裝后若需解體檢查和清洗，在拆卸前，應測量拆卸件與有關零 部件的相對位置或配合間隙，并做出相應的標志和記錄，拆卸的另、部件，經清洗、檢查合 格后，才允許進行裝配。裝配應按技術文件要求進行，機器或部件在封閉前，應仔細檢查和 清理，其內部不得有任何異物存在。F、聯軸節對中找正采用“三表法”，以保證對中數據的準確性。G、機組配管是機泵安裝質量保證的重要環節。在配管工作全部完成，試壓及入口管線 吹掃合格后，方可進行復位工

19、作。2、機器試運轉基本要求 機泵試運前要編制試車方案，并呈報業主部門批準或備案。 試運轉人員必須在試運前熟悉有關技術資料和方案中的各項規定。 試運前應核實下列各項后，方可投入試運轉。A、安裝各工序全部完成，并經檢查合格。B、附屬裝置和儀表經檢查驗收合格。C、與試運轉無關的設備和儀表已隔開。D、現場應保持清潔。 試運轉步驟：先單機后聯合，先電機后機組，先附屬系統后主機。 試運前，有關的水、氣、汽公用工程或電氣、儀表系統滿足使用要求。 機泵入口處按規定設有過濾網（器） 。按有關技術文件或規范要求的項目對各參數進行考核直至合格。試驗結束后，按有關要求對試運后的工作予以完成。試驗后及時地完成試運記錄。

20、四、系統設備安裝注意事項空冷塔等設備安裝儲蓄為： 清理基礎，找準中心線，預放調整墊鐵。 安裝空冷塔平臺支架及部分能夠在地面進行安裝的平臺，吊裝空冷塔，放置地腳螺栓， 按正確的方位輕置就位。地腳螺絲灌漿。調整設備標高和設備水平度。擰緊地腳螺栓。 點焊設備和調整墊鐵。設備二次灌漿。 搭設腳手架，將空冷塔平臺梯子欄桿及其他零部件安裝完畢。空冷塔安裝中，垂直度要求不大于1/1000,全長范圍不得超過10mm空冷塔內部裝填的 填料如果是塑料填料，安裝隔板或噴淋裝置時嚴禁采用電焊或氣割方式，以防引燃填料。噴 淋式空冷塔投入運行前，應拆除塔內所有噴嘴，開泵沖洗管道和設備，待干凈后再裝上。安裝水冷塔時，要清理

21、水冷塔內部空間，在吹掃合格后才能按要求裝填塑料鮑爾環及水 冷塔上部冷水噴淋裝置，最后封閉水冷塔。安裝分子篩吸附器時，注意純化器內部必須清理干凈，設備整體吹掃后，才能按要求裝 分子篩和氧化鈀。水過濾器在單機試車后，應拆洗一次，然后投入正常使用。臥式吸附器安放水平調整后，活動支座地腳螺栓上的第一個螺母擰緊后倒退一圈，然后 用第二個螺母鎖緊。五、電氣安裝工程。大型空分裝置電氣安裝工程內容主要有五部分：機柜盤箱安裝、橋架施工、電纜施工、電機施工及調試送電，可按以下施工工程序組織施工。1、機柜盤箱施工機柜盤箱的基座制作按設計要求選取型鋼，將型鋼矯直后再下料制作，將做好底座焊在 土建的預埋件上，底座保持平

22、整，其水平度應保證在允許范圍內。A、基礎型鋼安裝（1）按圖紙要求預制加工基礎鋼架，并刷好防銹漆。（2）按施工圖紙所標位置，將預制好的基礎型鋼架放在預留鐵件上，用水準儀或水平尺找平、找正。找平過程中，需用墊片的地方最多不能超過三片。然后，將基礎型鋼架、預埋 鐵件、墊片用電焊焊牢。最終基礎型鋼頂部宜高出抹平地面10mm手車柜基礎型鋼頂面與抹平地面相平（不鋪膠墊時）。基礎型鋼安裝允許偏差為：不直度每米小于1mm全長小于5mm水平度每米小于1mm全長小于5mm（3）基礎型鋼安裝完畢后，將室外地線扁鋼分別引入室內（與變壓器安裝地線配合）與基 礎型鋼的兩端焊牢，焊接面為扁鋼寬度的二倍。然后將基礎型鋼刷兩遍

23、灰漆。B、柜安裝（1）柜安裝應按施工圖紙的布置，按順序將柜放在基礎型鋼上。單獨柜只找柜面和側面 的垂直度。成列柜各臺就位后，先找正兩端的柜，再從柜上至下三分之二高的位置繃上小線, 逐臺找正，柜不標準以柜面為準。然后按柜固定螺孔尺寸，在基礎型鋼架上用手電鉆鉆孔， 用鍍鋅螺絲固定。其中柜安裝允許偏差為：垂直度每米為1.5mm水平度相鄰兩柜頂部為2mm成列柜頂部為5mm不平度相鄰兩柜面為1mm成列柜面為5mm柜間縫隙為2mm（2）柜就位，找正、找平后，除柜體與基礎型鋼固定。柜體與柜體、柜體與側檔板均用 鍍鋅螺絲連接。（3）柜接地：每臺柜單獨與基礎型鋼連接。每臺柜從后面左下部的基礎型鋼側面上焊上 鼻子

24、，用6mm銅線與柜上的接地端子連接牢固。（4）柜頂上母線配制待電控柜就位后，將母線按相位裝入。注意：母線用汽油擦洗，其中刷錫處表面上不得有錫的顆粒或凸起。母線的接觸面應連 接緊密。（5）柜二次小線連接1按原理圖逐臺檢查柜上的全部電器元件是否相符。 并查看各電器元件的緊固螺釘連接 中有無松動、脫落。2按圖敷設柜與柜之間的控制電纜連接線。（6）柜試驗調整1高壓試驗內容：高壓柜柜架、母線、避雷器、高壓瓷瓶、電壓互感器、電流互感器、高壓開關等。2調整內容：過流繼電器調整，時間繼電器、信號繼電器以及機械連鎖調整。3二次控制小線調整。將所有的接線端子螺絲再緊一次。用500V搖表在端子板處測試每條回路的電阻

25、，電阻必須大于0.5MQ。注意機柜運輸時，采用車輛和機械，要用麻繩將盤牢固地固定在車上，運輸和就位時防 止盤的傾倒，防止磕碰，避免電器件、儀表、油漆的損壞。盤運到現場后，請業主參加，雙 方進行開箱檢查，并做好開箱檢查記錄。主要檢查內容為盤及元件的規格、型號，應符合設 計要求。配電柜元件和備件齊全，出廠資料、試驗報告、合格證齊全。元件無損壞發霉受損 分清施工備件和二年生產備件，注意專用工具使用及保護。注意盤的標高，盤的進線和出線口，便于電纜的引入及引出，盤固定可靠，接地良好， 盤、柜門、抽屈的開戶靈活，不得碰及其他設備及工藝管道，不得妨礙生產人員的通行。2、橋架電纜施工電纜橋架及保護管按要求固定

26、在支架上，特別注意橋架、保護管的彎曲半徑及防腐。保 護管或金屬軟管進入電氣設備，應注意電纜穿入是否困難，注意生產環境選取合適軟管，注 意引入處的防火、防腐密封。敷設電纜橋架和保護管應注意接地聯結可靠，橋架和保護管、電纜溝支架應有整體性、 連續性（因橋架和保護管是接地系統的一部分）。敷設電纜時，電纜應從電纜盤上端引出，避免電纜在支架上及地面上磨擦拖拉，電纜不 得有機構損傷（如鎧裝壓扁，電纜絞擰，保護層拆裂等）電纜切斷后應有可靠的防潮封端。 本工程因電纜量較小，利用人工敷設電纜。電纜敷設不宜交叉，排列整齊后加以固定，并及時掛好電纜標志牌，標志牌掛在電纜的 兩端。牌上應注明電纜編號、型號、規格、起止

27、地點，字跡清楚，不易脫落，標志牌規格應 統一，且防腐，栓掛牢固。動力電纜頭制作注意相序無誤。制作電纜頭從開始剝切到制作，必須連續進行，一次完 成，剝切電纜時不得傷及芯線的絕緣，包纏絕緣時應注意清潔，防止污穢和潮氣侵入絕緣層。高壓電纜頭制作采用硅橡膠熱縮法或冷縮預制式電纜頭新工藝，或其他成熟工藝，做完 一個，用直流泄漏試驗變壓器檢查一個。3、電機施工配合設備安裝專業進行高低壓電動機安裝。安裝前對電機進行外觀檢查，電機應完好， 附件、備件齊全，并無損傷。高低壓電動機除非質量可疑或超過出廠保證期限及試運轉時有 異常情況，一般不作抽芯檢查。高壓異步電動機施工另編有施工方案可遵循。對絕緣不符合要求的電機

28、需進行干燥，直至滿足規程要求為止。一般采用直流或低壓交 流通電法干燥，需編寫干燥方案。機器安裝應按專項機器安裝工藝進行。4、調試及送電試車電氣設備施工結束，按規范要求進行各項試驗。合理選用檢測、試驗器具，盡可能采用 數字顯示，提高試驗數據可靠性和準確性。必須將試驗報告交甲方審核，有的試驗（交流、直流耐壓試驗，送電回路的空投模擬動作試驗）應有業主代表在現場監督。在送電試車過程中，所有工作人員必須聽從指揮，堅守崗位，加強電氣設備運行檢查和 巡視工作，經常觀察電動機、高壓柜、低壓盤、控制盤、保護盤的運行情況，發現異常情況 即時報告并果斷處理。認真填寫運行和試車記錄。每次試車結束，須將電源斷開。大型機

29、組試車完畢，應向業主配電室報告，送回有關的 工作票。六、儀控系統安裝儀表專業應主動、密切配合配管專業安裝在線儀表及一次取源部件，并嚴格按照及有關 儀表制造商相應的技術資料要求施工。1、儀控系統安裝施工基本程序如下：儀控系統安裝調試施工程序框圖2、儀表安裝前的單體調試在儀表安裝前應對儀表進行單體調試。經調試合格后方能進行現場安裝。制造廠注明不 需再次調試的不在此列。儀表調校前應進行一般性檢查，如外觀、附件、銘牌、規格等，并做好記錄，發現問題 及時通知業主工程師。變送器、液位儀表在滿量程的0%、25%、50%、75%、100%處調校儀表，其靈敏度、精 度應正確。對調節閥，輸送0%、50%、100%

30、的模擬信號檢查工藝要求的方向和方式。其執行機構 動作的靈敏度和精度應滿足工藝要求。否則要進行調整，直到達到要求為止。氣源故障和電 故障時，調節閥的動作應正確且滿足工藝要求。對開關閥，輸送開和關的信號重復進行至少3次，觀察閥的動作和位移時間，如帶閥位開關，要檢查閥位開關觸點，功能應正確。對壓力開關等儀表，施加壓力信號，核對其設定點，其觸點的動作及聲響、燈光的功能 均應正確。3、在線儀表及取源部件的安裝經單體調試合格的在線儀表應及時地提供給管道專業并配合安裝。對已安裝完畢的儀表，按規范規定的要求進行檢查，直到符合儀表的安裝要求。對管線 上測量溫度、壓力、流量、液面、分析一次取源部件由儀表工程師向管

31、道工程師書面交待安 裝方法和技術要求，并配合安裝，直到符合規范要求。1）、冷箱內一次儀表、電纜和管路的安裝裝在冷箱內的鉑熱電阻安裝前要進行低溫校驗，各方面合格后方能安裝。鉑熱電阻與測溫電纜之間的連接必須牢固且接觸良好，并留有約定150毫米長的電纜繞成環形后固定好，以確保在連接處不受力影響，便于卸下或檢驗鉑熱電阻。鉑熱電阻的測溫電纜引出冷箱壁處必須密封。鉑熱電阻的接線盒處，當電纜接好后需用塑料薄膜包住，用鉛絲扎牢。低溫電纜必須采 用適當的措施固定在角鋼組成的支架上，以防止充填珠光砂時損壞。凡在工藝管道上的氣相測量點，應選擇在管道的上半部，液相測量點應選擇在管道的下半部，但也不宜在底部。檢測點與彎

32、頭、閥門等要相距一定的距離，避免死區影響測量精度。所有計器管在安裝前必須脫脂處理，保持清潔、干燥，并經試壓后方可進行裝配。所有計器管路采用集中、成排敷設，并采用適當的措施固定在用角鋼做成的支架上，以 不受外力影響。為避免氣體計器管路內的介質冷凝，氣體計器管路不應與冷設備、冷工藝管道接觸，它 們之間的距離不應小于200毫米。液面計上閥管、分析管和壓力管導出時應有1/10的斜度向上傾斜，液面計下閥管應水平 引出。在靠近冷箱壁約300毫米范圍內彎成“Q”形通向閥門。為補償計器管路變形，與容器或管路剛性連接的計器管路應有足夠的擾性。可以在與冷 箱壁的閥門接頭處彎一水平弧形管道，彎曲半徑必須大于管徑的5

33、倍,距冷箱壁至少80毫米。計器管路應盡量減少接口。各電纜及計器管的兩端均應掛清晰的位號標記。孔板的安裝必須注意介質的流向，以防孔板反裝。同時，注意孔板安裝完畢必須仔細檢查各連接處是否牢固，管道是否暢通，嚴禁泄漏。2）、冷箱外一次儀表、電纜和管道的安裝：計器管應有支架固定，應盡可能短，且排列整齊美觀。控制電纜應有支架固定，電纜可與管纜分層使用，但應注意與動力電纜隔開，以防干擾。電磁閥應各自安裝在它所控制的閥門附近，以使閥門動作迅速、靈敏。膨脹機測速頭至轉速表之間的連線必須采用屏蔽電纜，且屏蔽層必須接地良好。就地儀表應根據具體情況設置保溫、防雨措施。與氧接觸的計器管路和儀表應特別注意禁油。安裝完畢

34、必須檢查各連接處是否正確牢固，管道是否暢通，嚴禁泄漏。4、儀表電纜橋架的施工方法立柱、支架安裝時要找正，固定前要用粉線彈線，成排立柱、支架固定后應檢查是否在 同一水平面（或垂直面）上。在電纜槽板的直線長度超過50米，每隔30米槽板間留有伸縮縫，電纜槽板敷設時應考慮遠離絕熱管道的幅射要求和電氣動力電纜的干擾要求。安裝應橫 平豎直、排列整齊、其上部與樓板之間應留有便于操作的空間；電纜從槽板上引出孔必須采 用液壓開孔機進行開孔，并采用合適的護線帽或管接頭加以連接，以保護電纜。橋架采用焊接連接時不應有顯著變形，橋架采用螺栓連接或固定時，宜采用平滑的半圓 頭螺栓，螺母應在橋架的外側，固定應牢固。橋架的安

35、裝應橫平豎直，排列整齊，其上部與 天花板之間應留有便于操作的空間。5、導壓管敷設導壓管敷設前應根據現場實際情況恰當地布置走向和標高，同時應考慮遠離熱管線，不 擋通道，美觀、整齊、固定牢固，且使其盡可能地短。管子下料前應把每段管子做好標設， 防止材質錯用。切割后應及時清掃毛刺，用彎管器冷煨并滿足不同介質的導壓管坡度的要求，支架的間距應設置均勻并滿足規范要求；不銹鋼導壓管在支架上固定時應用石棉板加以隔離，以防止滲碳。信號銅管敷設時，盡量用小角鋼加以保護固定，測量差壓用的正負壓管應敷設 在環境溫度相同的地方。6穿線保護管敷設加工安裝穿線管時應特別注意不應有變形和裂縫，并清除管內毛刺，管口平滑無毛邊，

36、 彎曲半徑必須遵守規范規定。當采用螺紋連接時，管端螺紋加工長度不應小于管接頭的1/2,在爆炸危險場所，其二端管口應用絲堵或密封膏加以密封。現場一次儀表到穿線管之間應設置三通穿線盒， 且此三通穿線盒應低于一次儀表的高度， 以防止穿線管內雨水進入一次儀表引起短路。彎制保護管時，應符合下列規定：A、保護管的彎曲角度不應小于90度。B、保護管的彎曲半徑：當無鎧裝的電纜明敷時，不應小于保護管外徑的6倍；當穿鎧裝電纜以及埋設于地下或混凝土內時，不應小于保護管外徑的10倍。C、保護管彎曲處不應有凹陷、裂紋和明顯的彎扁。D單根保護管直角彎不宜超過兩個。金屬保護管的連接應符合下列規定：A、明敷時宜采用螺紋連接，

37、管端螺紋長度不應小于管接頭的1/2。B埋設時宜采用導管連接，管子的對口處應處于導管的中心位置，焊接應牢固，焊口應 密圭寸，并應有防腐處理。C、鍍鋅管及薄壁管應采用螺紋連接。保護管應排列整齊，固定牢固。用管卡固定時，管卡間距應均勻。七、整體壓力試驗1、壓力試驗的基本程序(1) 按流程圖或者設計要求，對設備、管路系統分段安裝試驗盲板和壓力表。(2) 制作壓力試驗臺位或控制點，該試驗臺位或控制點應符合有關技術規范規定。(3) 連接符合要求的試驗氣源。(4) 在加壓之前應進行安全校驗和安全檢查， 確保所有必須的非破壞性檢測和檢驗已經 完成，所有需要的修理已經完成。確認在多壓力設備或流路中采用了隔離流體

38、的盲板或斷開 措施，且這些措施符合要求；并檢查閥門位置、連接點和設備位置是否符合壓力試驗說明，安全閥的調整情況，壓力表的測量范圍和檢測日期，接頭、閥門和軟管的額定值。(5) 按照工程設計和流程圖的要求，對管路系統進行分段壓力試驗。試壓時管路安全閥必須加盲板，相鄰通道(如換熱器、管道等)閥門打開通大氣。(6) 初步試驗：先充壓至20kPa保壓檢查焊縫法蘭和其他可拆連接處有無明顯泄漏，如有 則泄壓補漏及擰緊緊固件，然后升壓至50kPa重復檢查，如無泄漏，緩慢加壓到氣密性試驗壓力 的50%在此壓力下至少保持10分鐘，觀察壓力表和監聽冷箱內有無異動或漏氣聲響，如果沒 有明顯壓力損失或聲響，則繼續試驗，

39、否則應檢查維修。擰緊法蘭螺栓或漏點返修須在泄壓后進 行。(7) 強度試驗：被試設備和管路按強度試驗壓力的10% 20%50%70%100%逐級緩慢增量進行。每一次增加壓力后，應關閉試驗臺位上的氣體進口閥，停留20分鐘，觀察 試驗壓力表有無變化，如果沒有壓力損失，就進行下一個增量，如果壓力損失超過10%則按要求檢修。達到強度試驗壓力后，試驗臺位上的所有壓力源都應切斷。強度試驗保持30分 鐘，然后放空到規定的壓力進行氣密性試驗和泄漏量試驗。強度試驗也可在氣密性試驗初步完成，缺陷、泄漏點進行了修復后再進行。(8) 氣密性試驗和泄漏量試驗：達到相應氣密性試驗壓力后，切斷所有壓力源，檢驗每 條焊縫和每個

40、連接處，沒有發現連續的氣泡即為合格。如有泄漏，作好標記，泄壓后進行修 理再重新試驗，直到全部合格，然后進行12小時保壓無泄漏即試驗合格。(9) 所有項目合格后，填寫試驗記錄表。壓力試驗完畢后拆除試壓盲板，管道、閥門復位，然后打低壓檢查焊縫及法蘭連接處直 至全部項目合格。2、塔內管路系統的整體壓力試驗要求系統采用氣壓試驗，介質為干燥無油的空氣。并必須由專人分區負責包干，嚴格認真檢查各部分的泄漏情況，不允許有泄漏。氣壓試驗前，管道的對接焊縫應視為已按技術文件要求檢查合格。試壓準備：a.干燥無油的壓縮空氣源或其他合格充壓氣源。b.經校驗，精度不低于1.5級，量程為最大被測壓力1.53倍的試壓用壓力表

41、每個壓力 流路不少于2只。c.將管段、設備按不同試壓壓力分段，參與試壓的各段儀表閥應先關閉。d.試壓段內部閥門打開，排放閥門關閉，進出口端加盲法蘭封閉。e.中高壓管線試壓時其進氣口和排氣口須加裝節流閥，以保證氣流的平穩。基本程序：試驗壓力按試壓規程確定，不明確時按管道工作壓力的1.1倍確定。升壓保壓按 試壓規范進行，如無泄漏變形，則強度試驗合格。然后降壓至設計壓力，檢查有無泄漏點，保壓 時間按試壓規程、規定執行。泄漏率即殘留率達到規定要求為試壓合格。試壓盲板、壓力表安裝位置和各閥門的啟閉等基本要求應列表注明，盲板應編號并登記，以免忘記拆掉3、試壓臺架的制作試壓臺架基本連接方式見下圖，閥門(包括

42、安全閥)、管件、壓力表、連接管按要求選用。1、試壓壓力超過1.5MPa通道的充壓不從試壓操作臺充壓， 可從流路儀表閥或單獨的進 氣通道充壓。必須經已經設計人員核驗操作臺位充壓通道安全系數足夠方可使用。2、每個壓力等級氣路必須加裝同等級的兩個壓力表，且經檢定合格，充氣是兩個壓力 表都有專人觀測。4、各系統的泄漏量試驗壓力、停壓時間、殘留率各系統的泄漏量試驗壓力、停壓時間、殘留率按圖紙技術要求，參考下表規定:管路位置氣密性 試驗壓 力(Mpa泄漏試驗 保壓時間(h)強度試驗壓力(Mpa保壓 時間(mi n)泄漏試驗 允許壓降%上塔壓力0.09120.1102下塔壓力0.55120.610 n5循環

43、氬泵0.9121.0106增壓空氣3.8124.2207高壓氧氣5.1125.6207高壓空氣7.0127.7207注：a.各系統管路的管路位置要對照流程圖仔細檢查，不要搞錯b.泄漏量計算公式：273+ti：.P = PlP2273+t2式中：R開始時系統中氣體的絕對壓力(Mpa；P2結束時系統中氣體的絕對壓力(Mpa；ti開始時系統中氣體的溫度C)；t2結束時系統中氣體的溫度(C)。必須嚴格按管線分工查漏。檢漏可用無脂肥皂水起泡劑，試壓檢查結束后用熱水擦凈肥皂 水，以防腐蝕管道。焊縫泄漏處須正確返修，不允許用敲打的辦法或用防漏劑(低溫膠)來進行修補。在壓力試驗、氣密性試驗、泄漏量試驗之后，將

44、法蘭連接處試壓用盲板取出，確認取出 數量編號與安裝時一致，再裝上新的墊圈將螺栓螺母旋緊。管上焊接盲板取出后將該管道復 位組焊。盲板取出接管復位后該處焊縫和密封面需再用O.IMPa壓力進行全通道試驗，經檢查焊縫無漏，法蘭密封面密封性良好，則壓力試驗全部結束。否則需進行修理直至合格。5、壓力試驗前的安全檢查及安全防范措施(1) 試壓現場應有壓力試驗方案或簡圖(流程圖上用不同顏色標注不同的壓力等級、盲 板位置、壓力表安裝點，進氣口等)并經認可。(2) 試驗現場應備有壓力試驗規范。(3) 對于多壓力級設備，所有手動和自動閥經檢查處于正確的打開/關閉位置。(4) 需要安全網、安全屏蔽的壓力試驗或其他限制

45、物要有規定的安全距離。(5) 每個流路配備有1.53倍壓力范圍內的壓力表兩只并安裝在合適位置，且在最近的90天 內校驗過。(6) 所有試驗管道和接頭額定值應都在規定范圍內。(7) 所有試驗接頭、試驗蓋、盲板的額定壓力值應適當。(8) 所有試驗壓力的更改應已經標明在試驗方案上，并經設計單位現場代表確認。(9) 壓力試驗只能逐個進行，一次只對一個流路進行壓力試驗。只有低壓初步檢漏試驗 和氣密性試驗才能同時進行。(10) 試驗要求采用無油壓縮空氣，如果沒有空氣沒有的話，可采用1/5氧氣加4/5氮氣充 壓的方式進行。(11)必須經安全員檢查認可后才能進行壓力試驗。(12) 壓力試驗必須由專人負責，閥門啟閉，進氣放棄，修理確認等進程由壓力試驗負 責人統一指揮。(13) 壓力試驗時，無關人員禁止進入試驗現場20米以內，通道應拉安全警戒線或派專 人警戒。氣密性試驗時，無關人員禁止進入冷箱。(14) 焊縫補焊修理必須在全部氣體放完，確認通道無壓力時進行。氣體排放閥及試驗 通道內部調節閥均應處于打開狀態。(15) 氣密性試驗查漏人員佩戴好安全防護用品，除運動過程中外，登高檢查定點作業 時應系好安全帶，應特別注意：1、 在封堵液氬泵、液氧泵的前后盲板時，要先拆下泵前泵后的防震節