1、外購件質量管理協議Formel Q-konkret 大眾集團及其供貨商之間的 質量管理協議上層協議作為合同的一部分Formel-Q*質量能力供貨商 質量能力 評定準則Formel-Q 新零件質量新零件的質量開發計劃“QPN“Formel-Q 批量成熟兩日生產準備和實施評價供貨商 為了持續改進 質量、 服務、價格和創新評價系統和各支持過程*本手冊對此部分作了描述A年度表彰1本手冊描述以下內容評定準則 質量管理體系要求 潛在供應商評價 過程審核 驗證 D/TLD-零件目錄1引言1.1目的1.2質量能力評審的要求1.3職責1.4體系結構1.5定級結果和跟蹤2VDA的質量管理體系要求2.1概述2.2質

2、量管理體系審核結果 / 證書的認可3潛在供應商評價3.1概述3.2審核和評價的過程3.3總評價4過程審核4.1概述4.2過程審核產品誕生過程 （A 部分 ）4.2.1CAD-要求4.3過程審核批量生產 （B 部分 ）4.4提問和過程要素的單項評分4.5總評價4.5.14.5.255.15.25.3677.17.27.37.47.57.6891011附件總評價產品誕生過程 （A 部分 ） 總評價批量生產 （B 部分 ） 產品審核概述 實施和措施 缺陷評級、決策、措施 質量能力的總評價、定級 驗證 D/TLD零件的質量審核 概述 審核程序 確定產品組 / 選定零件 單項提問的評價 / 審核結果 審

3、核報告 / 改進計劃 技術資料的標識 審核文件 / 證明材料 潛在供應商評價條例 過程審核條例 A 部分產品誕生過程B 部分批量生產驗證 D/TLD 零件的條例產品組目錄供應商調查表 質量能力 表格/ 結果一覽 產品審核 評分表格/ 結果一覽 體系審核、過程審核提問一覽 過程審核的評分舉例 潛在供應商評價 表格/ 結果一覽 D/TLD零件 表格/ 提問1. 引言Einleitung1.1 目的大眾集團供應商質量能力的評審制度以VDA/DGQ專業組制定的汽車工業質量標準為依據。根據這個標準，按照 VDA6.1 建立的質量管理體系是對生產資料供應 商的基本要求。大眾集團要求其供應商提供由第三方認證

4、的滿足此要求的 證書。作為對質量管理體系認證后的一種補充，過程審核和產品審核 （ 依據 VDA6.3 和 6.5） 被用來評價供應商的質量能力。除了質量管理體系的一些基 本要求以外，這些審核考慮了對大眾集團外購件的特殊要求，包括產品、過 程和檢驗技術的特殊要求給予了重視。通過過程審核能在選定供應商之后及早地對其產品誕生階段的規劃 活動進行評價，以確保其在批量生產起動時所投入和使用的過程和工藝流 程正確無誤，就是說，產品的供貨質量和功能必須和顧客的要求相一致。 供應商確保滿足產品的重要特性以及顧客的全部要求是非常重要的。供應商所進行的旨在質量改進的系統化的缺陷分析以及由此而得出的 改進措施將在評

5、審中給予評價，同時，在過程和工藝流程改進中所引起的 費用也應得到優化。符合 VDA6.1 的基本要求必須通過第三方認證來加以證明，而針對大眾 集團的產品，其過程和工藝流程以及保持重要的產品特性只能由大眾集團或 合資公司的審核部門進行審核。評審的結果反映出供應商針對單個產品組的質量能力，它表明了質量管 理體系的狀況，表明了其在實踐中的有效性如何，同時它也驗證了供應商針 對大眾集團產品的各個過程的運轉是否和顧客的特殊要求以及技術條件相一 致。質量能力的審核是對供應商進行評價的一部分，質量管理體系和過程的有效性可以通過對所提供的產品和服務的質量業績評價來衡量 （ 見圖 1）對供應商作出的良好的評價結

6、果是決定產品生產定點的前提條件供應商的評價質量能力質量業績按照VDA6.1質量管理體系認證過程審核產品審核質量 服務 價格 創新產品誕生，采購 批量生產 繼續加工，使用 市場份額圖11.2 質量能力評審的要求原則上在簽發新零件生產合同或者批量零件生產合同之前，要求被選上 的供應商提供其質量能力的證據。這個證據可以先由供應商以填表的形式進行通報，然后再由大眾集團有 關部門的審核員通過“潛在供應商評價 ”或者“過程審核”的形式獲得。如果供應商要提供的是產品組目錄 （見附錄 ）中的一個新產品組，而對此 產品組從來未進行過質量能力的評審，那么也要求該供應商提供其質量能力 的證據。如果一個已進行批量供貨

7、的供應商要提供新產品或更改的產品，那么必 須檢查以前進行的評審是否還足以滿足要求，或者那些至今未評價過的不太 重要的質量管理要素或者說單項要求是否現在變得重要，因而必須進行補充 性評審。這一點要在大眾集團的項目負責人和負責供應商的審核部門之間在 實施新零件質量開發計劃 （QPN）時確定下來。舉例來說，一家至今從未進行過產品開發活動的供應商，如果它要進行 開發，則必須就有關的重要的質量管理要素設計控制對其進行審核；對首 次提供有存檔責任的零件 （D/TLD） 的供應商要求進行補充審核。大眾集團的采購部門確保選定的供應商在報價時已經了解所有的標準和 要求，以便在需要時，將這些因素考慮進成本核算中去

8、。假如采購部門通過 審議認為報價合適，就要著手進行質量能力的評審或者說對相關的質量管理 要素進行補充性評審。在簽發委托書和訂購首批樣件之前，必須具備 A級或 B 級的質量能力。 供應商必須在批量生產之前落實報告中的改進措施 （見圖 2） ，以便在批量生 產起步時滿足所有的 A 級供應商的要求。（ 請參閱手冊“新零件質量開發計劃 QPN” ）質量能力的定級基于在確定的日期進行的審核的結果，這個結果是在合 同規定的范圍內將供應商處的實際情況和大眾集團的要求進行比較后確定和 評價出來的。更改生產過程和設備以及更換分供方必須通知用貨廠及的審核部門。在 這種情況下可進行新一輪的質量能力評審以及首批樣件檢

9、驗 （ 請參閱 VDA叢 書第二冊“供應商質量的保證” ） 。A = 用貨廠負責L = 供方負責*） 生產過程產品認可（VDA 卷 2）圖 2 從詢問了解外購件情況至批量生產所需開展的工作1. 引言Einleitung1.3 負責部門對大眾集團及其子公司的供應商的質量能力評定是由有經驗的審核員進 行的。潛在供應商評價和針對特殊產品和特殊過程要求的審核將由其它部門 的專家參加，如產品開發、生產、各品牌廠外購件質量保證、采購以及/ 或者大眾集團的其它部門。但是原則上是通過 大眾集團供應商質量審核部門 或 者大眾集團所屬各品牌和合資公司的審核部門進行協調。如果質量管理體系已經由第三方或者VDA 允許

10、的認證機構按照 VDA6.1進行審核 / 認證，那么將根據具體情況作出決定，即審核或認證結果能否全 部或部分被接受和考，或者是否需要重新進行審核。所有與此有關的后續活動，例如對供應商的改進計劃進行跟蹤，由“ 供應商質量審核部門” 負責。1.4 體系結構為了把按 VDA6.1建立的質量管理體系的基本要求與大眾集團的產品在 誕生、制造和供貨階段中的過程和產品的特殊要求明確區分出來，針對每個 產品組質量能力的總評價分為三部分：- 質量管理體系審核- 潛在供應商評價或過程審核- 產品審核（ 相互關系和重點參閱圖 3 和圖 4）進行質量審核時使用提問表 / 要求條例，它們是根據質量管理要素和過 程要求編

11、制的 （ 見圖 4） 。每一條要求在審核時和供應商的實際情況進行比 較，重要的產品要求將在產品審核時額外地加以重視。質量管理體系審核、潛在供應商評審、過程審核和產品審核將納入大眾 集團對質量能力的總評價之中。在供應商已擁有值得考慮的第三方認證證書 及質量管理體系審核結果時，總評價就基于所使用的要求條例 （ 潛在供應商 評價以及過程審核 ） 和技術規范以及規定的分級標準。評分結果的得出基于 兩點，一是每個提問 / 要求的計分規定，二是質量管理要素和過程要素的單 項符合率的累積計算公式。如果已擁有值得考慮的認證證書 / 其它公司的審核結果，可按此結果進 行定級，如果必須補充進行過程和產品審核，則按

12、此審核的結果定級，包括 針對質量管理體系的補充性的審核提問。質量能力的定級是針對產品組 （ 如輪胎、玻璃、鑄件 ） 以及相關的生產工 序，如熱處理，噴涂來進行的 （ 參閱附錄中的產品組目錄 ） 。1.引言Einleitung求要程過/求要品產的客顧對針商應供/廠產生車汽點重與系關互相的核審種各：3系體理管量質用采書導指作工/件文序程、冊手量質構機證認的可認AD核審和證認理管量質的業工車汽質量能力針對大眾集團的產品組質量管理體系審核VDA 6 .1 認證證書滿足重要的產品特性經驗 / 參考 滿足重要的特性零部件水平 質量管理體系 JIT 內部審核產品誕生項目規劃職責目標制定 開發能力 批量認可

13、顧客聯系質量方法 / 質量技術質量分析檢驗設備持續改進外購件分供方資格產品認可零件貯存生產生產設備過程能力工藝規程 /工藝質量 物流顧客關懷產品審核 缺陷分析 糾正措施 顧客聯系產品誕生過程僅限SOP產品開發（計劃和實施 ）前過程開發（計劃和實施 ）VDA 6.3 A 部分批量生產 原材料 / 外購件 評價分供方 產品、過程認可 產品的交貨、標識、貯存缺陷分析 , 持續改進 商定目標生產 （各道工序 ）人員安排和素質生產設備 /工 裝運輸 /搬運 貯存 / 包裝缺陷分析持續改進顧客關懷 /顧客滿意度 （服 務 ）滿足顧客要求可靠性 / 耐久試驗缺陷分析，持續改進VDA 6.3 B 部分圖 4：

14、用于評價質量能力的質量管理體系、過程要素和產品質1.5 定級結果和后續活動根據審核結果，與供應商就改進措施達成一致并確定期限。希望供應商 制定出必要的措施，迅速落實自己的改進計劃。供應商有責任向用戶的審核部門匯報商定的改進措施及其實施情況，該 審核部門決定是否有必要對供應商的生產場所重新審核。只有當審核報告中 的改進計劃指出的各個不足按照規定期限在 SOP起動之前予以消除并因此滿 足必要的先決條件，才可給予批量供貨認可。如果供應商的供貨質量業績不能被接受或者涉及的是新產品/ 產品組時， 那么要重新進行審核。 （見圖 5）定級結果 質量能力確定薄弱環節 / 整改措施A/L確定立即整改措施A/L制

15、訂整改計劃通知顧客L實施整改計劃L進行復審、實施整改措施、將審核結果通知客戶LA = 用貨 廠 負責L = 供應商負責圖 5 ：定級結果和后續活動2.1 概述大眾集團對質量管理體系的要求基于汽車制造商和汽車零部件供應商之 間達成的共識，即根據 VDA6.1 的要求建立質量管理體系必須是有效的。這些 要求和 ISO9001/9004 1 是相一致的，并考慮到了汽車工業的特點，這些要 求涉及到從根本上確定和提出質量管理體系不可缺少的前提條件以及質量體 系的實際運用。同時，顧及到了結構和功能的觀點，對跨部門功能和跨部門 任務所起的共同作用給予了特別的重視。審核時，確定被審核方各生產場所的質量管理體系

16、的現狀和有效性，同 時要將其產品的質量狀況考慮進去。質量管理的知識和實際操作以及各個質量管理要素的負責人員將在審核 中系統地得到評價，必要時要商定改進措施。質量管理體系審核的評審依據是供應商的質量手冊，質量管理的程序文 件以及企業領導的其他與質量有關的規定、合同文件、顧客與法規要求等， 供應商必須提供各條質量管理體系要求有效落實的證據。有關這方面的問題能由而且必須由負責各質量要素的人員來解釋和說 明，這樣易于清楚地了解理解方面和實際運用的真實情況。在質量管理體系或單項要素審核之前，以及在審核過程中，審核事宜以 及相關的提問由審核人員根據供應商的實際情況確定下來，涉及不到的質量 管理要素將不進行

17、評價。大眾集團不進行完整的 VDA6.1 質量管理體系審核，因為這是對第三方 審核要求的組成部分 （ 認證） 。供應商必須確保當前有效的質量管理證明文件 得到有效的保存。#2. VDA 質量管理體系審核Qualit? tsmanagement-Systemaudit nach VDA如果供應商還沒有通過 VDA6.1認證，在過程審核時就必須補充審核VDA 6.1 質量管理體系的下列要素：· 05 質量管理體系的財務方面的考慮· 06 產品安全性· Z1 企業戰略· 08 設計控制 （ 產品開發 ）, 如果涉及到此問題· 09 過程規劃 （ 過程

18、開發 ）如果在過程審核時確定存在著和 VDA6.1 的質量管理體系要素有關的重 大缺陷，該要素將會進一步地補充進過程審核的評價之中。質量管理體系的各項要求、舉例和注解，對每一要素提問的評價和對質 量管理體系的整體評價，請參閱 VDA6.1 的有關章節。供應商負有這樣的義務，即將全部的認證結果 / 審核結果，包括內部審 核的結果，在被問及時提供給大眾集團。同時也要提供已經制定的改進計 劃。相應的資歷證明文件會在合同簽定之前要求供應商以自我介紹的方式填 寫在相應的表格之中 （ 見附錄“供應商調查表” ） 。這種方法使顧客能夠根據 情況提出有針對性的要求，使審核工作限定在必要的范圍內 。（各 種審核

19、 在汽 車工業 質量管 理中所 起的作用以及相互之間的關系，請參閱圖3）2. VDA 質量管理體系審核Qualit? tsmanagement-Systemaudit nach VDA2.2 質量管理體系審核結果 / 認證證書的認可 質量管理體系審核和過程審核都是非常費時的，接受審核的企業和審核 員所在企業都要為此投入很多人力，是一個很高的成本因素。以 VDA6.1（ 具有可比性的 EAQF/AVSQ對） 質量管理體系提出的要求為基 礎，可以對已經進行過的質量管理要素的認證和審核結果進行認可。大眾集團承認 ISO/TS16949（VDA6.1、EAQF、AVSQ和 QS9000的結合 ） 的認

20、證結果和 VDA6.1具有同等效力，然而，還未要求按照此標準進行認證。 認證證書的認可前提是，此種認證是由被授權的和被 VDA允許的認證機 構進行的，并完整無缺地提供審核證明 （ 包括不符合項報告 ） 如果審核是由在 VDA注冊的主任審核員進行的，第二方審核也將只被認 可 VDA6.1 中的個別要素，而不能作為體系的總評價。對第二方審核的這種認可是針對 VDA6.1 中的這些質量管理要素的，即如果企業沒有按照 VDA6.1 進行過認證就必須在過程審核中進行補充審核的 那些要素（見 2.1 節） 。第二方審核必須是近兩年之內進行的才有效。過程審核和針對質量管理體系要素的補充審核中出現嚴重偏差時，

21、對質量管理體系要素的評價結果低于 80時，將拒絕承認質量管理體系的認證證 書，涉及到的供應商將被大眾集團要求由第三方認證機構進行復審。#3. 潛在供應商評價Potentialanalyse3.1 概述 為了對不了解的供應商進行簽定合同的準備，特別是合同內容涉及到技 術要求高的產品時，必須對合同申請人的質量能力和開發方面的專門知識進 行評審。技術要求高的產品指的是：具有專門制造技術要求，高的質量要 求，針對競爭所需要的技術特殊性以及對于供應商開發能力的特殊要求的產 品。合同簽定前進行的質量能力的調查是通過 潛在供應商評價 的方式進行 的，人員由大眾集團不同部門的專家組成，以求在時間消耗小的條件下

22、，在 供應商的生產場所對其技術和組織的可行性進行調查。一般情況下，審核組由來自供應商質量審核部門、產品開發部門和采購 部，可能的情況下，還有其它所涉及到的部門，如生產 / 物流和用貨廠的外 購件質保部門的專家們組成。潛在供應商評價用于對合同申請廠家的開發潛力和生產過程潛力的評 價，是針對由采購部門所確定的具體產品和生產過程的，特別要評價的是供 應商具有相似產品的經驗以及產品制造中核心工藝的能力和可能性。為了評價的系統化和可重復性，要使用潛在供應商評價的要求條例。審 核時所涉及不到的問題 / 要求可以不進行也不計入評價之中。評價產品開發能 力可以通過一個補充的開發要求條例“零件制造業的開發伙伴的

23、評價”來進 行。3.2 審核和評價的過程 潛在供應商評價的過程是，調查和評價新供應商的提供零部件的能力， 包括合適的過程和工藝流程，以及滿足顧客要求 / 期望的可能性。評價的范圍是 :· 滿足零件的重要要求 （ 重要特性 ）· 經驗 / 參考· 過程開發可能性 / 項目策劃· 使用的質量方法 / 質量技術· 原材料 / 外購件 （ 分供方資 格 ）· 顧客服務 / 顧客滿意度 （ 服務 ）·生產（全部生產過程 ）具備過程規程、工藝設備，有質量保證的措施 / / 檢測設備，物資轉運 / 物流對每一個問題以及上述范圍的評價按照下

24、面的評價規則進行：分數單項要求的符合程度10完全符合要求8大部分符合要求 小的偏差 *）6部分符合要求，大的偏差4符合程度不足，嚴重偏差0不符合要求*） 對“大部分符合要求”的理解是，有效地符合大于 3/4 的要求，沒有特別的風險單項條款的符 合 率 (E E) 和過程符 合 率 (EP) 的計算如下：EE % 單項條款下各要求的總得分X 100 %該條款的總分3.3 總評價 要分別得出 EP和 EDE的等級。將總的評價結果分為 A 級、B級或者 C級是 根據“跨欄原則”，即總是 EP和 EDE 的低值決定總定級結果。定級規則:級別滿足程度 EP % E DE %決 定是否給予合 同判定A至少

25、 9090至少可給予沒有嚴重的單項缺陷B80 -898975 -有條件地給予改進計劃 / 投資計劃 在開發 / SOP 之前可實 現C0 -7970 -4不給予在開發 / SOP 之前實現 改進計劃 / 投資計劃 不好估計 / 不能實現關于降級如果改進計劃 / 投資計劃在開發 /SOP 之前還有一些單項指標不好估計 / 不 能實現，則該供應商必須降為 C 級。這一點將在審核報告中說明理由。 其它的降級原因在第六章中闡明。如果需要制定改進計劃，則在評審之日和被評審的供應商確定下來。審 核組將確定改進計劃的制定、完成日期和隨后的各項活動的實施日期。改進 計劃的跟蹤以及必要時的復審將由顧客方的外審機

26、構或開發部門進行。在 SOP之前必須進行一次過程審核 /產品審核 （見第四章 ） ，目標是達到 A 級。即使被評價為“不給予合同” （C 級） 時，被審核廠家也要消除發現的缺 陷，落實改進計劃并通知審核組，以便在下一次的合同決定時對此給予考 慮。4. 過程審核Proze? audit4.1 概述過程審核作為質量管理體系審核 （ 通常由 VDA認可的認證機構進行 ） 的一 個補充，是針對按大眾集團的特殊要求生產的零部件，依據大眾集團的規定 進行的旨在 證明其生產具有可靠的過程和工藝流程 的審核，可能的情況下， 過程審核也用于希望成為供應商的廠家，即對其具有可比性的零部件和批量 生產和正在使用的生

27、產過程進行審核。過程審核用于評價 /測定產品和過程開發，分供方 / 原材料（外購件） ,零件 制造各個階段，對顧客所有要求的符合程度以及顧客滿意度的過程和工藝質 量。適用于采用過程審核這一調查方法的情況具有如下的特點：- 新產品- 新過程 / 新廠家- 多工序- 多個影響因素- 大批量或物流量很大- 專用設備多- 客觀要求要長期規劃和使用- 針對競爭的技術特殊性在過程審核時，要對過程質量和工藝質量是否與操作指導書、工藝文 件、程序文件、配方、產品以及過程的技術條件、顧客要求和法規要求相 互一致，并對是否能保持下去進行綜合評價。對下列情況必須進行過程審核 :- 新項目、新合同訂單、生產地點轉移-

28、 顧客以及法規的特殊要求- 不同種類的過程和工藝流程- 職能多但生產責任分散，或者- 出現質量問題 / 未能滿足顧客以及法規的要求審核是針對特定零件的要求和其所屬的過程的。過程審核可分為兩個主 要類別：A 產品誕生過程中的過程審核 評價合同簽發后，產品開發和過程開發的 全部任務，和B 批量生產時的過程審核 評價正在生產中的全部過程和工藝流程。特別重要的是，全面落實顧客要求和法規要求，細致地進行了持續改 進。審核的重點是對提供給大眾集團的零部件以及其所屬的生產過程及時進 行規劃和能力的不斷提高，以及對全部過程和工藝流程實行了持續改進 （KVP）。這里，人員的培訓和他們在生產過程中所負有的責任特別

29、重要。為了驗證質量管理體系在產品 / 過程方面的有效性，制定的由單個提問 組成的提問表和按照 VDA6.1進行的質量管理體系審核的內容相似。審核結果 給出一個清晰的答案，即對一個產品或產品組，在產品誕生過程中，在批量 生產以及為使顧客完全滿意而對顧客提供服務中，質量管理體系的實際運行 情況。如果過程審核的結果滿足不了要求，則可對已有的質量管理體系的審 核結論提出疑問，必要時要重新進行質量管理體系審核。在過程審核中，所有至今發現的產品和過程 （ 質量業績 ） 的問題，均被列 入被審核范圍，并在審核時對重要的 / 關鍵的產品特性相聯系的過程能力進行 評價（ 見產品審核第五點 ） 。為使系統地、可重

30、復地分析成為可能，采用了過程審核的要求條例。審 核時涉及不到的提問可以略去，且不計入評價范圍。因為此項審核工作要求審核員具備豐富的產品和過程方面的知識，所以 審核可邀請集團內的專家與負責供 應商質量審核的部門共同參與。審核結果適用于整個相應的產品組 （ 參照產品組目錄 /見附錄 ）。4.2產品誕生過程中的過程審核 A 部分過程審核可以提早到簽發合同后不久就進行，即使還未進行批量生產， 或還在規劃新的工廠時就可進行 (綠草地 )。這個時期的審核是針對產品誕生過程中各個項目時間點的要求以及這些 要求的符合程度，包括戰略方向和策劃及落實階段中的各種支持性工作過 程。與過程開發相比，產品開發始終是一個

31、獨立的審核單元，所以通常都是 用自己的符合率進行計算和取證的。過程開發也是作為一個獨立的單元來評價，到開始批量生產之前，一直 作為獨立的第二單元來取證。在已經具有 / 可比的批量生產過程時，其也要包 括在審核中，即發現的不足之處必須反饋到新產品的產品規劃和過程策劃中 去，以便于在策劃階段就能得到改進。產品開發和過程開發對今后批量生產時顧客是否滿意起決定作用。因此 在項目階段中，在合適的時間間隔要檢查是否符合 / 偏離各項要求，必要時必 須對此進行細化。在產品誕生的所有階段必須進行風險預測和制訂目標，以便通過采取合 適的措施和持續改進以滿足顧客的全部期望 (見 VDA 4.3)4.2.1 CAD

32、-要求自從采用計算機輔助設計以來，就存在在不同的計算機系統中進行設計 的問題。如果說一直到 70 年代數據更新僅僅通過圖紙的更新來完成，現在 幾乎全部設計任務需 要 借 助于產品 數 據 模 型 的傳遞來完成的。世界級大企業的高效率和富有成果的工作，不僅需要 CAD系統和制造 鏈之間進行數據聯系，而且需要將針對產品的來自開發、測量和生產各過程 的全部信息進行交換。在這種情況下，不同計算機系統間的數據交換變得越來越重要。現代的工程方法，如同步工程，如果沒有產品數據交換是不可能實現 的，這種數據交換大部分是通過數據接口完成的。實踐中經常發生 CAD數據交換障礙，并引起成本增加。這種現象一方面由于編

33、譯程序的質量品質不足；另一方面由于接口格式化的技術要求不夠 準確。供應商的 CAD系統適應性將在過程審核中作為過程 / 產品開發規劃評價 的一部分進行評審，在新供應商評審中， CAD適宜性是通過一個提問表“零 件制造業的開發伙伴的評價”來檢查的。 在這種審核中，將評價“技術可行性”即硬件和實際經驗兩方面。操作者必 須是經過技術基礎培訓的技術人員 （或可比性 ） ，以及至少 3 個月的 CAD培 訓，并不斷更新。另外，一年以上的 CNC（數控機床 ） 工作經驗是必需的。 必須提供證據，及供應商具有使用整車坐標系統工作的能力。為此，需要有 一個接口，使該系統的數據能夠輸入。所使用的軟件必須和大眾集

34、團的系統 兼容（如 Catia 或 Pro/Engineer） ，可能的情況下，必須具有在線數據交換的 可能性 （HyperKVS）。（ 參閱“大眾汽車合作伙伴在產品誕生過程中的框架條 件”中開發一節 ） 。4.3 批量生產中的過程審核 B 部分支持性工作過程糾正措施 / 持續改進批量生產中的過程審核是以產品誕生過程 ( 產品開發和過程開發 ) 完成之 后為前提的，并著重考慮顧客的滿意程度和其它支持性工作過程。在產品誕生過程結束之后，要貫徹和落實已確定的整改措施，這將是過 程審核的一部分內容。在無過程開發的情況下對批量生產進行的過程審核，可以在批量生產起 動時(SOP)或者在整個生產期進行，過

35、程審核的結果可以單獨地或與質量管理 體系審核 / 認證聯系起來，作為供應商質量能力總評價和供應商定級的測量 值。對于考察過程和優化過程來說，不僅要求對自己的生產進行缺陷分析， 并從中制定出持續改進計劃，而且要求將分供方的過程納入完整的過程鏈考 慮之中。分供方也必須為持續改進作出貢獻。另一個過程是交貨之后供應商對產品的跟蹤和顧客服務，供應商必須盡 快地了解產品的問題和顧客滿意程度的減退，并將其作為立即整改的動因。4.4 提問和過程要素的單項評分對每項提問都要根據各自要求及其是 否一 貫 符 合 以 及 過 程 是 否 可 靠 等 情 況 來 評分，每個問題的得分可分為： 0 ，4，6，8，10

36、分 ，符 合 要 求 的 程 度 作 為 評 分 標準。分數評價對單項要求的符合程度10完全符合要求8絕大部分 符合要求；有少量偏差 *)6部分 符合要求；有較大偏差4滿足符合 不足，偏差嚴重0完全不符合要求*) “絕大部分”應理解為 3/4 以上的規定都被證實有效且無特別風險 計算單項過程要素的符 合 率 EE 的公式如下 :EE = 各各個個提提問問的的實滿得分分之之和和 x 100 %4.5 過程審核的總評分4.5.1 產品誕生過程 （A 部分） 的總評分 對一個產品組的評價基于其在合同簽定后的所處的階段（ 見圖 6）。因此，如果還不存在制造過程，只能對產品誕生過程進行審核，就是說，對全

37、 部的策劃活動進行審核。如果存在著具有可比性的批量生產過程 / 產品，也將根據 B 部分的要求 條例對其進行評價。發現的薄弱之處必須在供應商的策劃過程中確實地得到 重視，并通過具體的措施體現出來。根據對 A 部分的評價得到對供應商的定級，即產品誕生過程的符合率 ED，它由兩部分組成：產品開發 （設計）的符 合 率 EDE，和過程開發的符合 率 EPE 。ED % =EDE + EPE被評價的要素4.5.2 批量生產 （B 部分） 的總評分如果產品誕生過程已經結束，在 SOP或其之后，只根據 B 部分進行審 核，根據相應的要求進行定級，所有在規劃階段制定的措施必須在這種審核 之前得到落實。由于各

38、個產品組具有不同的工序，對于“生產”這一要素的評價必須將 不同工序的評價結果匯總起來從而得到EPG。要素 EZ（分供方/ 原材料）和要素EK（顧 客關懷/ 顧客滿意度 ）將各自得到評分。對每一道工序進行審核以及根據產品組將各道工序的審核結果匯總起來 是必要的，這樣可確保各個要素的同等重要性。因此，在“生產”這個大組 中，對各種具體的產品組來說，由于工序是每一次審核時選定的，故得到的 符合率可能不同。每個產品組的平均值 EPG 是由以下公式得出的：E1 + . + EnEPG % = % 被評價的工序數其中 E1 和 En 分別為各產品組生產的第一道和最后一道工序 過程審核的總評價，即滿足率 E

39、P 根據以下公式計算：EZ + EPG + E KEP % = %P 被評價的要素數要素“生產”中的分要素可以作為質量管理體系中的過程評價的補充，可以單獨列舉出來并由此評價質量管理體系。這些分要素是：EU1: 人員/ 素質EU2: 生 產 設 備 / 工 裝EU3: 運輸 / 搬運/ 貯存/ 包裝EU4: 缺陷分析 / 糾正措施 / 持續改進通過對各道工序的評價和分析將了解質量管理體系的“接口”的情況并 暴露出不足之處。在出現嚴重不足時，能導致要求按照VDA6.1 對相關質量管理要素進行重新審核。在這種情況下，對質量管理要素的補充評價對于總 定級具有重要意義 （ 見降級標準 ） 。4. 過程審

40、核Proze? audit33劃規在須必處之足不了現發在。品產的己自和品產的性比可有具客顧他其給供提括包以可核審的產生量批的在存已對)。求要部全現實和足滿能須必，時POS至，致一相定規的團集眾大和須必劃計目項，好定商商應供和率合符的求要所期日核審至將須必員核審，)3.4ADV見(碑程里/點查檢各定確須必，中段間時的前之POS在配分作工部全將求要)：釋注)件部零產生 量批的用自對只( PEDE 總K nEsibZ度足滿客顧/務服 )序工的求要/的備具部全(產生 料材原/方供分nEsib1Z EP EDEPEEDE 素要項%率足滿 價評)3 分部B產生量批 度足滿客顧/務服 序工的求要/的備具部全

41、( 產生 料材原/方供分分部B產生量批發開程過 )話的到及涉果如( 發開品產 ).1 分部A 程過生誕品產發開程過 )話的到及涉果如( 發開品產 )1 分部A 程過生誕品容內價評時轉運 產生量批和)POS( 時動起產生量批在)件部零的產生量批 對爭競為察考時要必(程 過產生量批的性比可備具 ，前之POS，后之定簽同合) 地 草 (綠程過產 生 量 批 的 性 比 可 備 具 不，前之POS，后之定簽同段階核價評的段階同不和容內審5. 產品審核Produktaudit5.1 概述 過程不穩定和過程能力不足，常常直接影響到產品質量并由此影響到顧 客的要求，通過產品審核可以了解與顧客要求不符之處，并

42、直接推斷出對此 產生影響的過程。通過分析所發現的偏差，能夠有重點地找到和分析引起偏 差的過程，以制定糾正措施。原則上供應商有責任定期地自己進行產品和過程審核，大眾汽車集團在 對供應商進行過程審核之前也有重點地進行產品審核，以便從顧客的角度對 重要的產品特性進行評價和對關鍵過程進行驗證。產品審核的任務是，考核準備交付的產品是否與對顧客至關重要的特性 要求相一致，從而推斷出零件 / 送貨質量，追溯出引起偏差的過程缺陷，在 這種情況下制定出糾正措施。其它細節見 VDA 6.5 。5.2 審核的實施和整改措施 產品審核只能涉及到那些與供應商商定的重要特性。特性的選擇必須考慮 風險因素，即針對那些能導致

43、 A類缺陷和 B類缺陷的特性 （ 見下頁的表 格） ，很費時的檢驗在產品審核時可以不進行，在這種情況下，可以接受供 應商提供的針對該產品的最新的試驗數據。重要特性可以如下述舉例：- 與顧客要求相偏離的特性 （ 已發生的顧客抱怨 ）- 尺寸 （ 基準尺寸，功能尺寸，裝配尺寸 ）- 材料- 功能- 外觀- 產品標識對檢驗時出現的 C 類 缺陷也要進行記錄和評價。354. 過程審核Proze? audit37審核一定要在最近的生產批次中抽取零件，這樣可以了解當前的過程質 量。用于審核的零件要直接從庫中或者說從準備交付給顧客的原包裝中抽 樣。裝運器具的品質、清潔程度和包裝將同時被評價，但不作為產品審核

44、的 評價項目，而是被納入過程審核及評價之中。產品審核所需零件抽樣數量應根據產品復雜程度和以往的經驗，一般來 說，一個零件號至少要抽 510 件，要反映出目標值和實際值并進行評價 ( 表格見附錄 ) 。在確定了與顧客要求有偏離時，要制定立即整改措施，例如：對庫存進 行挑揀、隔離、過程中的或者在顧客處的特殊措施，這些措施必須短期內落 實。在檢驗零件的同時，也要對檢驗和測量設備的品質和性能進行評價，并 在過程審核中給予重視。如發現與要求有偏差也必須商定整改措施。在過程 審核中審核員不計算質量指數 (QKZ)，它們作為供應商的責任，由供應商在 內部產品審核中確定 ( 見 VDA6.5)。如發現這方面的

45、缺陷將在確定過程審核的總結果時給予重視，由此可能 導 致降級 ( 見第 6 章：總評價 ) 。施措改整續后步一進動活驗檢和程過對析分件條術技改更時要必 性效有施措證驗 據證 的陷缺零和力能程過供提 實落并施措正糾定制真認施措改整即驗檢 01品產的前付交對時要必施措 驗檢強加品產終最和程過對 驗檢數全時要必，施 措正糾的中程過驗檢/程過造制 估評險風并廠貨用知通 選挑、離隔行進件零的有已對施措改整商協廠貨用知通6. 質量能力的總評價、定級 每個產品組的總評價由下述組成 :質量管理體系評價 （ 針對 VDA6.1的全部或者部分選擇的要素的總符合率EGES） ，或第三方認證過程評價 產品開發和過程開

46、發的符合率 Ed 和/或批量過程的符 合 率 EP產品審核 并對批量供應商處的每一種缺陷級別的缺陷發生率進行說明 如果只針對產品和過程進行審核，因為已經有了質量管理體系的審核結 果/ 認證，或準備給出結果，那么定級就根據過程和產品審核的結果進行， 并同時考慮已有的質量管理體系的審核結果。對于新產品有時只根據過程審 核進行定級 （ 見 4.3 節） ，并考 慮 后面所述的降級標準。由審核員選定的并納入審核過程的質量管理體系的各個要素，不被計算 進過程審核的符合率中，但是，在定級為 A、B 或者 C時要考慮這些被評價 的質量管理體系要素對降級的影響 （ 見降級標準 ） 。在產品審核中發現的缺陷也可

47、導致被降級。6. Gesamtbewertung der Qualit? tsf? higkeit, Einstufung定級尺度定級為 A, B 或者 C 時將使用“跨欄原則” 或 EP 中的最低值將決定其級別。對被審核的企業用下面方法定級：定級符合率 EGES / E D / E P %說明規定 / 要求A至少90具備質量能力顧客對開發 / 批量生產的要 求絕大部分得到滿足 沒有嚴重的弱項 供應商要制訂糾正措施 / 持續改進B80 89有 條 件 的質量 能力限期制訂整改計劃，在可 接受的期間內完 成 糾正措施 復審C0 79不具備質量能力制定立即整改措施 不簽訂 新零件合同 供應商要落實

48、整改和投 資計劃必要時復審也就是說， Eges， ED和/例如:E D = 92 %和EGES =81%B級EP = 79 %和EGES =80%C級如果處于同一組別中，則總的定級和單一組別是一致的E P = 83 % 和EGES =85%B級5. 產品審核Produktaudit降級標準 :由 A 級降至 B 級的理由，即使符合率大于 89%不具備根據 VDA 6.1 或者具有可比性的 (EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949) 質 量管理體系的認證。一個或多個質量管理體系的或過程審核的評價要素低于75% 的符合率。一個或多個關于質量體系審核 /過程審核 /驗證 D/TLD零件的提

49、問被評為 0 分/ 否 。產品審核中發現了 A級或 B 級的缺陷。降至 C級的理由，即使滿足率大于 79%拒絕落實整改計劃或者在 顧客多次敦促下也不落實 。 大眾集團提出的重大的質量目標沒能達到。遵循不了項目的目標期 限 ，以及改進計劃 / 投資計劃在 SOP之前實現不 了。審核員要對降為 B 級或 C 級清楚地、準確地陳述理由并寫進審核報告 中。397. 質量審核 驗證 D/TLD零件Qualit? tsaudit Nachweisf ührung D/TLD- Teile7.1 概述 法規強制要求汽車制造廠商必須滿足對于批量生產的汽車來說最起碼的 要求。因而，對供應商來說，也要提

50、供證明文件，這種文件應該保護供應商 和汽車制造廠商并非由于自身過失責任 （ 產品責任 ） 而造成的損害，如禁止出 售和違約罰款等 （ 過失責任按 BGB § 823） 。為了能夠針對制造商責任采取足夠的避免損害的措施，大眾集團從法律 框架出發，將提供證據文件的義務擴展至對生命安全有關的零件上。除了質量管理體系的一般要求之外，供應商還必須提供D/TLD零件的質量證據文件，并至少保存 15 年。這些文件是用“ D”或“ TLD”標識的技 術文件，如圖紙、表格、生產許可、技術供貨條件、檢驗規程、樣件報告和 其它質量記錄，這些文件在需要時能提供不負有責任的證據。屬于質量證據文件的還有按計劃進

51、行的活動、人員的選擇和培訓、檢驗 設備的適宜性以及過程能力調查和往來信件。供應商必須在發生損害的情況下和 / 或在大眾集團的要求下，能夠提供 證據，以證明在防止出現產品缺陷方面盡心盡責。大眾集團要針對供貨產品的規定特性檢查上述要求并期望供應商對要提 供的每一 D/TLD零件進行了系統化的證據文件存檔工作。如果在審核中發現不足之處，要求供應商盡快地制定必要的措施和落實 的期限，并按照審核報告的規定時間將它們正式地回復至審核部門。在此之 后，決定是否有必要進行審核。Quali7t?. tsa質ud量it N審ac核hweis驗f 證 üDhr/uTnLgD D/TL零D 件Teile如果

52、審核結果良好，則要求供應商按 7.2 至 7.5 節或其它可比性的規定至少 每年一次對存檔責任的有效性進行自我檢驗 （ 自審） ，必要時制定整改措施。 自審結果至少存檔 15 年。供應商必須針對確保和嚴守質量要求進行的各種 活動能隨時出示證據。 VDA第一卷， VDA6.1以及 Formel Q 質量能力中的有 關存檔 責任的所有規定必須受到重視。7.2 審核方法在審核時要按要求條例“驗證 D/TLD零件” （見第 11章） 完整地進行， 涉及不到的可刪去。 （對各項提問的評定參見 7.4 節） 。7.3 確定產品組 / 選定零件（ 表格：質量審核 驗 證 D/TLD 零件，產品審核結果一覽

53、）產品組可在大眾集團進行的首次 D/TLD 零件審核時確定，通常采用大眾 集團進行供應商質量能力審核時給定的產品組 （參見附錄中的產品組目錄 ） ， 在提供具有不同的 D/TLD特性的新產品時，大眾集團要對其進行一次新的 審核。必須確保將所有的存檔責任件 （D/TLD） 和所有規定的存檔責任特性視作 重要零件和重要特性，在體系審核時，要針對所提供的D/TLD零件的每一個存檔責任特性選擇樣件，對這些零件，通過過程審核和產品審核必須證明 其符合了規定的要求。樣件的選擇可以根據供應商處的不斷更新的供貨清單 “向大眾集團提供的存檔責任件”進行。產品審核時抽樣的多少，要根據零 件以及檢驗的特性合理確定，也就是說，從供貨清單中的抽樣必須覆蓋到所 有存檔責任特性。7.4 單項提問的評價 / 審核結果評價每項提問是針對是否一直符合要求，以及過程是否可靠來進行：現狀評價完全符合要求是符合全部要求的 3/4 以上，無特別的風險大部分不符合要求或符合要求 不夠否所有遇到的提問都必須滿足，不滿足之處，要通過供應商制定的整改計 劃來解決。如果全部要求得到大部分的滿足，并無特別的風險，將簽發一個 關于 驗證 D/TLD零 件的系統認可。如果確定有直接影響產品質量的偏差 （ 如：缺少檢驗儀器 ） ，則需制訂立 即整改措施 （ 如，委托外