1、第一篇 過程裝備的檢測1. 過程裝備主要包括哪些典型的設備和機器？從過程裝備制造角度可將過程裝備大致分為兩大類: 以焊接為主要制造手段的過程設備，例如：換熱器、反應器、鍋爐、儲罐、塔等等；以機械加工為主要制造手段的過程機器例如：壓縮機、過濾機、離心機、泵等等。2.壓力容器的分類根據壓力等級分為：低壓、中壓、高壓、超高壓。根據壓力容器的作用，分為：反應壓力容器（Reactor）、換熱壓力容器（Exchanger）、分離壓力容器（Separator）和儲存壓力容器（Condenser）。3. 過程裝備制造技術的主要內容。過程設備制造技術：焊接技術、制造準備、成型加工；過程機器制造技術：工藝規程、加

2、工精度，裝配工藝；過程裝備檢測技術：定期檢測、無損探傷4.過程設備制造的特點。多屬靜設備（如塔類和容器類設備），設備的安全可靠性要求高，設備用材品種較多，設備基本組成結構相似，制造過程的主要工序大體不變，多為單件小批量生產5.單層卷焊式壓力容器殼體的制造工藝流程。選擇材料復檢材料凈化處理矯行劃線（包括零件展開計算、留余量、排料）切割成型（包括筒節的卷制封頭的加工成型、管子的彎曲等）組隊裝配焊接熱處理檢驗（無損檢測、耐壓試驗等）。6. 你認為過程裝備制造怎樣才能更好的發展？7.術語：無損檢測，容器剩余壽命無損檢測：在不破壞、不損壞工件（或材料）的前提下，對工件（或材料）內部缺陷進行檢測的方法。容

3、器剩余壽命：容器的實際腐蝕裕度與腐蝕厚度之比。8.定期檢測的目的。早期發現缺陷、消除隱患、保證裝備安全運行9.外部檢測、內外部檢測、全面檢測的目的、期限和內容。外部檢測，目的：及時發現外部或操作工藝方面不安全問題；期限：一般每年不少于1次；內容：防腐層、保溫層完整無損銹蝕、變形及其他外傷 焊縫、法蘭及其他可拆連接處和保溫層無泄漏 按規定裝設安全裝置選用、裝設符合要求，維護良好，規定的使用期限 支承適當無傾斜下沉、振動、摩擦以及不能自由脹縮等不良情況 操作條件和工作介質設計規定內外部檢測目的：盡早發現容器內、外缺陷，確定容器能否繼續運行或保證安全運行所必須采取的適當措施。期限：每三年至少進行一次

4、工作介質有腐蝕性而且按腐蝕速度控制使用壽命的容器，檢測間隔期限不應該超過容器剩余壽命的一半；檢測內容：外部檢測的全部項目內壁防護層完好，無損壞跡象腐蝕、磨損以及裂紋。缺陷要測量大小；分析嚴重程度、產生原因；確定處理方法。宏觀局部變形或整體變形。測定變形程度工作介質對容器壁的腐蝕有可能引起金屬材料組織的破壞金相檢驗、化學成分分析和表面硬度測定。 全面檢測：目的：確定其能否在設計要求的工藝條件下繼續安全運行。期限：根據具體情況而定，工作介質無明顯腐蝕性的容器，至少每六年進行一次；檢測內容：內外部檢測的全部項目宏觀檢測發現焊接質量不良的容器射線或超聲波探傷抽查高壓容器主螺栓表面探傷容器耐壓試驗10.

5、無損檢測指射線檢測、超聲波檢測和表面檢測。其中，超聲波探傷是應用最廣泛的無損檢測技術。11.了解射線的性質。12. 射線檢測的原理？射線檢測的準備？ 射線檢測的原理：檢測時，若被檢工件內存在缺陷，缺陷與工件材料不同，其對射線的衰減程度不同，且透過厚度不同，透過后的射線強度則不同。膠片接受的射線強度不同，沖洗后可明顯地反映出黑度差部位，即能辨別出缺陷的形態、位置等。準備：1）射線源的選擇 其原則是在曝光時間許可的情況下，盡量選擇較低的射線能量。2）膠片的選擇。 3）增感屏的選擇 其目的是增強膠片的感光效果，加快感光速度，減少透照時間， 提高效率和底片質量。4）象質計的選擇 其目的是評價檢測影像的

6、質量和檢測的靈敏度。5）射線檢測的幾何條件 影響幾何不清晰度的主要因素是焦距F，此外還與有效焦點尺寸d，缺陷至膠片的距離b，焊縫照透厚度比k和一次性透照長度有關。9.射線檢測的原理、設備、方法及特點。設備及器材：射線源、膠片、增感屏、象質計。特點：優點：在靈敏度范圍內，缺陷直觀，結果可靠，所以可作為最終評定依據。能將評定結果保留下來，供今后分析用。缺點：檢驗時間長，費用高。對裂紋不敏感。靈活性差，有的焊縫不易拍片。要注意安全防護。控制輻射劑量，一般從控制照射時間、 距離和屏蔽三個方面進行13.熟悉超聲波檢測的特點。14.超聲波檢測的原理、設備、方法及特點。原理：超聲波在鋼介質中遇到缺陷時從缺陷

7、界面反射回來，可判別缺陷的存在和位置，根據反射回的波形狀態，特點還可以判斷缺陷的性質設備：超聲波探傷儀、探頭、耦合劑、試塊等。特點：優點：快速；輕便；價廉；靈敏；探照厚度大。缺點：對缺陷的判斷不夠明確可靠。不便留下缺陷的判斷憑據，多憑經驗。存在盲區。15.超聲波檢測所用的探頭按入射聲束方向分類可以分為：直探頭和斜探頭。16.熟悉超聲波衰減的主要原因，及衰減對檢測的影響。17.如何繪制距離波幅曲線，作用？答：距離波幅曲線是根據所用探頭和儀器在試塊上實測的數據繪制的，該曲線由評定線，定量線，和判廢線組成。作用：可以通過距離波幅曲線的繪制來選擇相應檢測靈敏度，以進行檢測和評定工作。常規的表面檢測方法

8、有：磁粉檢測、滲透檢測和管材渦流檢測等。18. 影響漏磁場強度的四個因數？答外加磁場強度，缺陷形狀和位置，被檢材料性質，被檢材料表面狀態。19.磁粉檢測的原理和特點。原理：當磁化的工件存在缺陷時，缺陷的導磁率遠小于工件材料，磁阻大，阻礙磁力線順利通過，造成磁力線彎曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，則磁力線在缺陷處會逸出表面進入空氣中，形成漏磁場。此時若在工件表面撒上導磁率很高的磁性鐵粉，在漏磁場處就會有磁粉被吸附，聚集形成磁痕。特點如下：優點：能直觀地顯示出缺陷的形狀、尺寸、位置，進而能做出缺陷的定性分析；檢測靈敏度較高，能發現寬度僅為0.1m的表面裂紋；可以檢測形狀復雜、大小不同的工件；檢測

9、工藝簡單，效率高、成本低。缺點：僅適用于可磁化的材料，不能用于非磁性材料；僅適用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，不能檢測較深處的缺陷和內部缺陷。20.磁化電流有：交流電、 直流電和整流電。其中，交流電應用最廣。21.磁粉檢測中，常用磁化方法有線圈法、磁軛法、軸向通電法、中心導體法、觸頭法、平行電纜法和旋轉磁場法。22.著色檢測的原理和特點。原理：當工件表面存在有細微的肉眼難以觀察到的裸露開口缺陷時，將含有有色染料或者熒光物質的滲透劑，用浸、噴或刷涂方法涂覆在被檢工件表面，保持一段時間后，滲透劑在存在缺陷處的毛細作用下滲入缺陷的內部，然后用清洗劑除去表面上滯留的多余滲透劑，再用浸、噴或刷涂方法

10、在工件表面上涂覆一薄層顯像劑。經過一段時間后，滲入缺陷內部的滲透劑又將在毛細作用下被吸附到工件表面，若滲透劑與顯像劑顏色反差明顯（前者多紅色，后者多白色）（著色檢測、著色探傷）或滲透劑中配制有熒光材料（熒光檢測、熒光探傷），則在白光下或者在黑光燈下，觀察到放大的缺陷顯示。 特點：優點：適用材料廣泛，可檢測黑色金屬、有色金屬、鍛件、鑄件、焊接件等；還可檢測非金屬材料如橡膠、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品。檢測各種工件裸露出表面開口缺陷的有效無損檢測方法，靈敏度高。設備簡單、操作方便。尤其對大面積的表面缺陷檢測效率高，周期短。缺點：滲透探傷不適用于疏松，針孔等表面的缺陷檢測，對埋藏缺陷也無法檢出。

11、所使用的滲透檢測劑有刺激性氣味，注意通風。被檢表面嚴重污染，缺陷開口被阻塞且無法徹底清除時，滲透檢測靈敏度將顯著下降。第二篇 過程裝備制造工藝第五章 鋼制壓力容器的焊接1.焊接接頭的基本形式。對接接頭、T形（十字形）接頭、角接頭、搭接接頭2.焊接坡口選擇和設計原則。3.焊接熱循環中，反應焊接熱循環曲線的特征參數有：加熱速度、加熱最高溫度、高溫停留時間和冷卻速度。4.熟悉焊接接頭的組織與性能內容。5.焊接接頭由焊縫區、熔合面、熱影響區、和基本母材四部分組成。6.手工電弧焊的設備、工藝和特點設備：弧焊變壓器（交流電焊機）、弧焊發電機（直流電焊機）和弧焊整流器特點：設備簡單、應用靈活方便。勞動條件差

12、、生產率低、質量不穩定。手工電弧焊，由于其設備簡單、操作方便、適合全位焊接等特點，在裝備制造中是一種應用廣泛的焊接方法。7.埋弧自動焊的設備、焊接規范和特點。8.CO2氣體保護焊的設備、工藝和特點設備：焊接電源及控制箱、CO2鋼瓶、加熱器，送絲機構、焊槍、焊件特點：優點：成本低，僅為手工電弧焊和埋弧焊的40%50% ；CO2電弧穿透能力強，熔深大，生產率比手工電弧焊高14倍；焊縫氫含量低，抗氫氣孔能力強；焊絲中Mn含量高，脫硫作用好，因而焊接接頭的抗裂性好。適合薄板焊接；易實現全位置焊接；廣泛應用于低碳鋼、低合金鋼等金屬材料的一般結構焊接。缺點：在電弧的高溫作用下， CO2會分解為CO和O，因

13、而具有較強的氧化性，會使焊縫增氧，還會使焊縫力學性能下降，形成氣孔，燒損Mn、Si等合金元素，因此在選用焊絲時應注意；由于CO2氣流的冷卻作用及強烈的氧化反應，焊接過程小易產生金屬飛濺，使熔敷系數降低，浪費焊接材料，飛濺金屬黏著導電嘴，引起送絲不暢，電弧不穩。只適合焊接低碳鋼和低合金結構鋼，不能用于焊接高合金鋼和非鐵合金。重要焊接結構很少采用。9.鎢極氬弧焊的設備、工藝和特點10.根據焊接過程中電極是否熔化，鎢極氬弧焊屬于不熔化極電弧焊。11.焊接材料的種類以及選擇的原則種類：焊條、焊劑、焊絲、氣體等原則：應根據母材的化學成分，力學性能，焊接性能結合壓力容器的結構特點和使用條件綜合考慮選用焊接

14、材料，必要時通過實驗確定。焊縫金屬的性能應高于或等于相應母材標準規定值的下限或滿足圖樣規定的技術要求。12.手工電弧焊的焊接材料為焊條，由焊芯和藥皮組成。電渣焊、埋弧自動焊的焊接材料為焊絲和焊劑。13.術語：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。焊接：利用加熱或加壓的方法，使兩物體間實現原子（或分子間）的結合焊接性：材料在一定焊接工藝條件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接工藝參數和結構形式等），能否獲得優質焊接接頭的難易程度和該焊接接頭能否在使用條件下可靠運行可焊到性：如果一個焊接結構中有的地方在現實的焊接條件下根本焊不到，稱沒有可焊到性。電渣焊的焊接過程階段包括：引弧造渣階段；正常焊接階段；

15、引出階段。14.過程設備常用材料(碳鋼、合金鋼)的焊接注意事項。15.根據含碳量，碳鋼可以分為：低碳鋼、中碳鋼和高碳鋼。其中，低碳鋼是最容易焊接的鋼種。低碳鋼：被焊材料和焊接材料的質量是否合格、焊接線能量不宜過大、剛性大的焊接結構在較低溫度焊接時，可能產生裂紋中碳鋼：多數情況需預熱和控制層間溫度，以降低冷卻速度，防止產生馬氏體組織。焊后最好立即進行消除殘余應力熱處理。如不可能立即消除殘余應力也應采用后熱工藝，以便使擴散氫逸出。焊接沸騰鋼時注意向焊縫過渡錳、硅、鋁等脫氧劑元素，以防止減少氣孔的產生。應選低氫焊接材料。特殊情況下可選擇奧氏體焊條（不預熱）。高碳鋼：高碳鋼焊接前應先進行退火。焊接材料

16、通常不用高碳鋼。采用結構鋼焊接時必須預熱。焊接過程中需要保持與預熱溫度一樣的層間溫度。焊后立即進行消除殘余應力的熱處理。16.理解熔滴過渡的種類、影響因素。17.了解鋁及鋁合金、鈦及鈦合金焊接的特點。18.掌握焊接焊接坡口的選擇和設計原則。19.在腐蝕介質的作用下，腐蝕由金屬表面沿晶界深入金屬內部的腐蝕稱為晶間腐蝕。20.熟悉晶間腐蝕的原理，掌握影響晶間腐蝕產生的因素及預防措施21.奧氏體不銹鋼（18-8型鋼）焊接預防熱裂紋產生的措施。答：1）嚴格限制焊縫中硫磷等元素的含量。2）控制焊縫的成分使其形成由奧氏體與鐵素體組成的雙相組織，并控制鐵素體的含量不宜過高，可參考預防晶間腐蝕的雙相組織法。

17、3）選用堿性焊接材料，低線能量，快焊快冷，預防過熱。 4）盡量減少焊接殘余應力。注意正確的焊接結構，選擇減少焊接金屬充填量的坡口形式。22.焊后熱處理的目的、方法、作用。焊后熱處理的目的包括：松弛焊接殘余應力、穩定結構形狀和尺寸、改善母材、焊接接頭和結構件的性能。方法：爐內整體熱處理、爐內分段加熱處理、爐外加熱處理作用：保證裝備的質量、提高裝備的安全可靠性、延長裝備壽命。第六章 受壓殼體制造的準備1鋼材的預處理：預處理包括：凈化、矯形和涂底漆。2. 凈化處理的目的和方法目的：（1）鋁、不銹鋼制造的零件應在進行純化處理前，先進行酸洗，以便鈍化時形成均勻的金屬保護模，提高其耐腐蝕性能。（2）對焊接

18、坡口處進行凈化處理，清除銹、氧化物、油污等，可以保證焊接質量。（3）可以提高下道工序的配合質量。 方法（手工凈化、機械凈化、化學凈化法）3. 術語：凈化、矯形、展圖、下料凈化：對鋼板、管子和型鋼在劃線、切割、焊接加工前和鋼材經過切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的銹、氧化皮、油污和熔渣等。矯形：對鋼材在運輸、吊裝或存放過程中的不當所產生的變形進行矯正的過程。展圖：將空間曲面展成平面。下料：指確定制作某個設備或產品所需的材料形狀、數量或質量后，從整個或整批材料中取下一定形狀、數量或質量的材料的操作過程。4. 凈化的作用除銹質量的好壞直接影響鋼材腐蝕速度；對焊接接頭處尤其是坡口處進行凈化處理，清

19、除銹、氧化物、油污等，可以保證焊接質量；可以提高下道工序的配合質量。5.熟悉凈化處理的方法：噴砂法、拋丸法、化學凈化法。熟悉化學凈化法中的酸洗除銹、金屬表面除油、金屬表面的氧化、磷化和鈍化。6.矯形及其意義答：由于鋼材在運輸、吊裝或存放過程中不當所產生的較大變形，有些制造精度要求較高的設備，對保護層較好的供貨鋼材也需要矯形，因為供貨時的平面度要求有時不能滿足實際制造的要求。意義：鋼板在設備制造前應予矯形，以保證殼體制造的精度要求。7.劃線工序包括：對零件展開計算；打標記；放樣。8.號料時加工余量包括哪些？成形變形量、機加工余量、切割余量、焊接工藝余量等坯料尺寸由零件展開尺寸和加工余量組成。9.

20、 合理排料的原則充分利用原材料、邊角余料，使材料利用率達到90%以上。零件排料要考慮到切割方便、可行。筒節下料時注意保證筒節的卷制方向應與鋼板的軋制方向一致。認真設計焊縫位置。第七章 成形加工1.受壓殼體的成形加工。 在裝備制造過程中受壓殼體的成形加工主要有筒節彎曲、封頭的沖壓、旋壓加工、管材的彎曲等，這些成形加工都是通過外力作用使金屬材料在室溫下或在加熱狀態下，產生塑性變形而達到預先規定的尺寸和形狀的過程。2.冷卷、熱卷筒節成形的特點。冷卷：在室溫下彎卷成型，不需要加熱設備，不產生氧化皮，操作工藝簡單方便操作，費用低。但在冷卷成型過程中會產生冷加工硬化，使變形抗力增加，成形的動力消耗增加，影

21、響成形質量。熱卷：優點，可防止冷加工硬化，塑性、韌性大為提高，不產生內應力，減輕卷板機工作負擔。缺點，需要加熱設備，費用較大，在高溫下加工，操作麻煩，鋼板減薄嚴重。3. 鋼板熱卷成型過程中的過燒和脫碳現象及影響。過燒是由于晶界的低熔點雜質或共晶物開始有熔化現象，氧氣沿晶界滲入，晶界發生氧化變脆，使鋼的強度和塑性大大下降。過燒的影響是：過燒后的鋼材不能再通過熱處理恢復其性能，鋼的強度和塑性大大下降。脫碳：鋼在加熱時，由于H2O、CO2、O2、H2等氣體與鋼中的碳化合生成CO、和CH4等氣體，從而使鋼板表面碳化物遭到破壞，這種現象稱為脫碳。脫碳的影響是：脫碳使鋼的硬度和耐磨性、疲勞強度降低。4.如

22、何處理對稱式三輥卷板機產生直邊的問題。處理直邊問題，通常在卷板之前通常將鋼板兩端進行預彎曲。特殊情況下，縱縫采用電渣焊時，也可以保留直邊以利于電渣焊，焊后校圓。5.理解其他卷板機的工作原理。理解非對稱式卷板機消除直邊的方法。6球形封頭與橢圓形封頭的壁厚變化情況，并分析其原因。答：（1）球形封頭。直邊和靠近直邊部分，沖壓時切向壓應力大，壁厚增加；且越接近邊緣，增加壁厚越大。球形封頭底部，沖壓過程一直受拉應力，減薄量最大。（2）橢圓形封頭。直邊和靠近直邊部分，沖壓時切向壓應力大，壁厚增加；且越接近邊緣，增加壁厚越大。標準橢圓封頭底部，與球形封頭比較，沖壓過程一直受較小的拉應力，減薄量較小。7.褶皺

23、、鼓包和拉裂是封頭沖壓成形中常見的缺陷。8.沖壓薄壁封頭采取的防皺方法。（1）多次沖壓成形法：用一個上模，多個下模進行多次沖壓成形。減少不穩定段的寬度，從而減少產生折皺的機會。（2）有間隙壓邊法：沖壓前在壓邊圈與毛坯間留有定的間隙。（3）帶坎拉深法和反拉深法：在不增大壓邊力的情況下增大了經向拉應力，增加了毛坯抗縱向彎曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易產生折皺9.封頭沖壓成形特點。常溫下塑性較好的材料冷沖壓，熱塑性較好的材料熱沖壓；加熱溫度越高，加熱時間越長，氧化也越嚴重，在保證鋼板加熱的溫度分布均勻和不產生過大熱應力的情況下，應縮短加熱時間。對于導熱性較差的合金鋼，可以增加保溫時間，減慢加熱速

24、度；封頭沖壓式常采用潤滑劑；沖壓過程通常在508000t的水壓機或油壓機上進行；封頭沖壓屬于拉延過程，在沖壓過程中各部分的應力狀態和變形情況都不同。10.封頭旋壓成形的特點優點：適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭；旋壓機比水壓機輕巧；旋壓模具比沖壓模具簡單、尺寸小、成本低；工藝裝備更換時間短，適于單件小批生產；封頭成形質量好，不易產生減薄和折皺；自動化程度也很高，操作條件好。缺點：冷旋壓成形后部分鋼材需熱處理；對于厚壁小直徑封頭采用旋壓成形時，需增加附件；旋壓過程較慢，生產率低。11.熟悉熱彎管法的技術內容。12.彎管時產生的缺陷和控制方法。缺陷：1）外側受拉減薄，嚴重時可產生微裂紋；2）內側受壓

25、增厚，嚴重時可使管壁失穩產生折皺；3）截面形狀變扁。方法：管子彎曲半徑不宜過小，以減小變形度，若彎曲半徑較小時，可采取相應的工藝措施，如管內充砂、加芯棒、管子外用槽輪壓緊等。13.說明管子彎曲的應力狀態及易產生的缺陷。管子在彎矩作用下發生純彎曲變形時，中性軸外側管壁受拉應力的作用，隨著變形率的增大，拉應力逐漸增大，管壁可能減薄，嚴重時可產生微裂紋；內側管壁受壓應力的作用，管壁可能增厚，嚴重時可使管壁失穩產生折皺；同時在合力 與 作用下，使管子橫截面變形，若管子自由彎曲，變形將近似為橢圓形，若管子是利用具有半圓槽的彎管模進行彎曲，則內側基本上保持半圓形，而外側變扁。第八章 典型壓力容器1.常用典

26、型過程設備的組成與制造過程分析。設備：換熱壓力容器，儲存容器，熱套式超高壓容器，扁平鋼帶錯繞式壓力容器。2.管殼式換熱器主要零件制造：筒節的制造、封頭的制造及管子彎曲等突出工藝內容：承壓殼體的組對焊接制造要求管子和管板的連接方法及工藝管板加工折流板加工管束的制造、裝配。3.管殼式換熱器中管子與管板連接方式、特點及應用。管子與管板的連接：脹接、焊接和脹焊。1）脹接。特點是耐腐蝕性好但強度、密封性不如焊接；應用于管子與管板材質不同、管板力學性能高于管子的場合。2）焊接。特點是耐腐蝕性不如脹接但強度、密封性好；應用于管子與管板材質相同、管子力學性能高于管板。3）脹焊并用。其同時具備了脹接和焊接的優點

27、，經常是采用先焊后脹的方法。4.單層和多層容器在制造的比較 單層容器的制造工藝過程簡單、生產效率較高。多層容器工藝過程較復雜，工序較多，生產周期長 單層容器使用鋼板較厚，軋制較困難，抗脆裂性能差，質量不易保證，價格昂貴 多層容器的安全性比單層容器高。每層鋼板相對抗脆裂性好，個別層板存在缺陷不至延展至其他層板。每個筒節的層板都鉆有透氣孔，可以排出層間氣體，內筒發生腐蝕破壞，介質由透氣孔泄出也易于發現 多層容器由于層間間隙的存在，導熱性小得多，高溫工作時熱應力大 多層容器層板存在間隙，環焊縫處存在缺口的應力集中 多層容器沒有深的縱焊縫，深環焊縫難于進行熱處理 單層容器在內壓作用下，壁厚方向的應力分

28、布很不均勻5.多層容器制造的方式：熱套式、扁平剛帶傾角錯饒式、層板包扎式、6.熱套式的內容：(1)分段套合：利用熱套法制成一段一段筒節、套合后通過對環焊縫的組焊制體容器。技術成熟，應用廣泛。(2)整體熱套合：先焊好內筒全長，分層熱套外筒。外筒之間不焊接，容器軸向力完全由內筒承受。環焊縫較薄，容易保證環焊縫質量，容器太長，整體套合不方便。第三篇 過程機器制造的質量要求1.什么叫機械加工工藝過程？什么叫機械加工工藝規程？它們有什么不同？機械加工工藝過程是指產品的制造的手段和方法。工藝過程是指按一定的順序改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品的過程。機械加工工藝過程即通過機械加工的

29、方法，逐漸改變毛坯的尺寸、形狀、相互位置和表面質量等，使之成為合格的零件過程。機械加工工藝規程是規定零件制造工藝過程和操作方法等的技術文件，它一般應包括下列內容：零件的加工基準，加工工藝路線，各工序的具體加工內容及精度，切削用量，時間定額及所用的設備和工藝設備等。制訂零件工藝規程的基本要求是，在保證產品質量的前提下，盡量能提高勞動生產率和降低加工成本。并在充分利用企業現有生產條件的基礎上，盡可能采用國內、國外先進工藝技術和經驗。還應保證操作者有良好的勞動條件。2.什么叫工序、安裝、工位、工歩、和走刀？序是指一個或一組工人，在一個工作地點對同一個工件所連續完成的那一部分工藝過程；工件經一次裝夾所

30、完成的那一部分工序，稱為安裝；工位是指為了完成一定的工序部分，在一次裝夾下，工件與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置；工歩是在零件的加工表面和加工刀具不變的條件下所連續完成的那一部分工序；在一個工歩內，若工件被加工表面需除去的金屬層很厚，可分幾次切削，則沒切削一次即為一次走刀。3.機械加工工藝規程的作用有哪些？1）指導生產的主要技術文件；2）組織和管理生產的基本依據；3）新建和擴建工廠或車間的基本資料；4）進行技術交流的重要手段。4.何謂零件加工的結構工藝性？試舉例說明零件結構工藝性對加工的影響？零件的結構工藝性，是指其在不同生產類型的具體生產條件下，從毛坯的制

31、造、零件加工到產品的裝配和維修，在保證使用要求的前提下，能被經濟方便地制造出來。例車螺紋時，螺紋根部易打刀；工人操作緊張，且不能清根。留有退刀槽，可使螺紋清根，操作相對容易，可避免打刀。5.什么叫基準？基準有哪些類型？試分別舉例說明?所謂基準就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準根據其功用不同可分為設計基準和工藝基準兩大類，前者用在產品零件的設計圖上，后者用在機械制造的工藝過程中。6.何謂六點定位原理？何謂“欠定位”？“過定位”?舉例說明？用6個按一定規則布置的約束點，可以限制工件的六個自由度，實現完全定位，稱為六點定位原理。根據工件加工面位置尺寸要求必須限制的自由度沒

32、有得到全面限制，或者在完全定位和不完全定位中約束點不足，這樣的定位稱為欠定位。欠定位是不被允許的。工件在定位時，同一個自由度被兩個或兩個以上約束點約定，稱為過定位。7.術語：工序，工位，工步，安裝，基準，定位，結構工藝性，工藝裝備工序：一個或一組工人在一個工作地點，對一個或同時對幾個工件所連續完成的那部分工藝過程。工位：工件在一次安裝后，工件與夾具或設備的可動部分一起相對于刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置上所完成的那一部分工藝過程稱為工位。工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指轉速和進給量）都不變的情況下，所連續完成的那部分工藝過程。（復合工步：有時為了提高生產效率，經常把幾個待加工

33、表面用幾把刀具同時進行加工，這可看作為一個工步，并稱為復合工步。）安裝：工件在機床或夾具中定位并夾緊的過程。一道工序中，工件可能被裝夾一次或多次才能完成。工件加工中應盡量減少安裝的次數。基準：是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準包括設計基準、工藝基準。其中工藝基準又包括工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準。定位：定位基準包括粗基準和精基準。粗基準指采用毛胚未加工表面作為定位基準；精基準指采用已加工表面作為基準。結構工藝性：指設計的產品結構在具體的生產條件下便于制造、能夠采用最有效的工藝方法。工藝裝備：是指為實現工藝規程所需的各種刃具、夾具、量具、模具、輔具、工位器具等

34、的總稱。 8.尺寸鏈：在工件加工和機器裝配過程中，由相互聯系的尺寸,按一定順序排列成的封閉尺寸組，稱為尺寸鏈。9.制訂機械加工工藝規程的原則、步驟（會分析）。原則：優質、高產、低成本。即在保證產品質量的前題下，爭取最好的經濟效益。（1）保證加工質量（2）保證生產效率（3）較低的制造成本（4）良好的勞動條件步驟：1、分析研究產品圖紙，進行零件的工藝性分析2、選擇毛坯3、擬定加工工藝路線（中心環節）4、選擇加工設備5、確定工裝（刀具、夾具、量具和必備的輔助工具）6、確定工序余量、工序尺寸、關鍵工序的技術要求7、確定切削用量、工時定額8、技術經濟分析9、填寫工藝文件10.零件的結構工藝性分析。在毛坯

35、制造方面：鑄件：便于造型、拔模斜度、璧厚均勻、無尖邊角；鍛件：形狀簡單、無尖邊角、飛刺，便于出模在加工方面：提高切削效率；加工方便；減少加工勞動量在裝配方面：便于裝配；減少修配量11.選擇毛坯應考慮的主要因素。零件的材料及力學性能要求：鑄鐵、有色金屬鑄；重要件鍛零件的結構形狀與尺寸：復雜件鑄；小臺階軸棒料；大臺階軸鍛生產類型：大批量先進方法現有生產條件利用新工藝、新技術、新材料12.粗基準和精基準的選擇原則。粗基準：保證相互位置要求的原則；保證加工表面加工余量合理分配的原則；便于工件裝夾的原則；粗基準一般不得重復使用的原則精基準：基準重合原則；基準統一原則；自為基準原則；互為基準原則；保證工件

36、定位準確、夾緊安全可靠、操作方便、省力的原則13.機械加工順序的安排原則。基準先行，先粗后精，先主后次，先面后孔14.選擇機床設備、工裝的基本原則。1、選擇機床設備的基本原則：（1） 機床的精度應與要求的加工精度相適應.（2）機床的生產率與生產類型相適應。（3）機床的規格與加工工件的尺寸相適應（4）機床的選擇應結合現場的實際情況。（5）合理選用數控機床。2、夾具的選擇（1）單件小批生產：采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、虎鉗、分度頭等。有組合夾具站的，可采用組合夾具。（2）大批大量生產為提高勞動生產率應采用專用高效夾具。（3）多品種中、小批生產可采用可調夾具或成組夾具。（4）采用數控加工時夾

37、具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工走刀（如碰撞等）。3、刀具的選擇（1）一般優先采用標準刀具。（2）若采用工序集中時，應采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。（3)刀具的類型、規格和精度等級應符合加工要求。(4)數控加工對刀具的剛性及壽命要求較普通加工嚴格。應合理選擇各種刀具、輔具（刀柄、刀套、夾頭等）。4、 量具的選擇（1） 單件小批生產應廣泛采用通用量具，如游標卡尺、百分尺和千分表等。（2） 大批大量生產應采用各種量規和高效的專用檢驗夾具和量儀等。（3） 量具的精度必須與加工精度相適應。15.提高機械加工生產率的工藝措施。縮短基本時間；縮減輔助時間、工作地點服務時間、準備終結時

38、間；實行多臺機床看管；新工藝、特種工藝；應用成組技術16.工藝尺寸鏈的計算。17.術語：機械加工精度、誤差復映。加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀及各表面相互位置等參數）與理想幾何參數的符合程度。誤差復映：它是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工余量變化,而工件的材質也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統變形量發生改變產生的加工誤差。18.原理誤差存在的合理性。原理誤差存在的合理性：采用近似的成形運動和刀具刃形，不但可以簡化機床或刀具的結構，而且能提高生產效率和加工的經濟效益。19.機床導軌誤差的方向敏感性。機床導軌原始誤差引起工件相對于刀具產生相對位移，若產生在加工表面法向方向（誤差敏感方向），對加工精度有直接影響；產生在加工表面切向方向（誤差非敏感方向） ，可忽略不計。對車床：垂直方向誤差不敏感，可忽略不計；對平面磨床、龍門刨床及銑床：水平方向誤差不敏感，可忽略不計。20.影響加工精度的原因有哪些？工藝系統的幾何誤差；工藝系統力效應產生的誤差；工藝系統熱變形產生的誤差；內應力引起的誤差；測量誤差21.提高加工精度的工藝措施。1減少誤差法：查明產生加工誤差的主要因素后，設法對其直接進行消除或減弱2誤差補償：人為地造出一種新的原始誤差，去抵消原