1、質量保證措施一、 樁基礎施工質量保證措施 .認真審核、熟悉施工圖紙，根據國家有關規范和設計要求，編制施工組織設計方案。 .進行細致的技術交底（包括工藝流程、工序控制、質量控制的關鍵要點）；加強施工過程中的技術指導和質量控制。 .嚴格按照國家有關規范和設計要求施工；施工人員必須明確施工參數,嚴格按照確定的施工參數施工。.施工中鉆機就位應準確并盡量保持成孔垂直， 垂直度 1.0%; 鉆孔的位置與設計位置的偏差群樁不得大于 100mm;單排樁不大于 50mm。、 組織合格的施工材料進場并按照要求保管好，及時抽樣送檢。、 管理技術人員要根據不同的施工部位進行監控、管理、 檢查、記錄，及時做好報驗資料，

2、報監理審核驗收。并規范整理各種施工資料以及竣工文件。二、樁基礎施工質量檢驗、成孔質量標準：鉆孔要求圓整垂直，傾斜度保證小于1%;樁位偏移應符合規范要求（小于50mm） ；沉碴厚度不大于設計要求。、孔徑：不小于設計樁徑，孔徑可用專門檢孔器檢測，也可用鋼筋焊成圓柱體，其外徑不小于設計樁基直徑，高度可取樁直徑的46 倍，當檢孔器順利進入孔底，則認為成孔符合標準。（ 3） 、鉆孔樁成孔質量標準見表1鉆孔灌注樁成孔質量標準項目規定值或允許偏差鉆孔樁孔的中心位置（mm群樁：100;單排樁：50孔徑（mrm不小于設計樁徑傾斜度（）小于1孔深（m）摩擦樁：不小于設計規定，支承樁：比設計深度超深/、小于 0.0

3、5沉淀厚度（mm摩擦樁：符合設計規定，設計未規定時對于 直徑0 1.5m的樁， 200;對于樁徑1.5m 或樁長 40m或土質較差的樁， 300支承樁：不大于設計規定，設計未規定時0 50清孔后泥漿指標相對密度：1.031.10 ;黏度：1720Pa.s； 含砂率： 2% 膠體率： 98%鉆孔樁承臺底平面樁位偏差見表2.廳P項目允許偏差1上面蓋有帽梁的排架樁垂直帽梁的軸線100mm沿帽梁的軸線150mm2320根樁基中的樁0.5D3樁數對于20根以上樁基中的樁最外邊的樁250mm中間的樁250mm并不大于D/2與承臺邊緣的凈距樁徑0 1m時不小于 0.5D,且不小于250mm, 樁徑1m時不小

4、于0.3D,且不卜于500mm.樁基礎施工所用的水泥和外加劑品種、規格及質量應符合設計要求.樁基礎混凝土應嚴格按設計和試驗確定的配合比拌制，制備好的混凝土應均勻，不得離析.樁基的完整性、均勻性、無側限抗壓強度應滿足設計要求。樁基完工后28d,在每根檢測樁樁徑方向1/4處、樁長范圍內垂直鉆 孔取芯。觀察其完整性、均勻性，拍攝取出芯樣的照片，取不同深度 的3個試樣作無側限抗壓強度試驗。取芯后的孔洞采用同等級混凝土 灌注封閉。三、質量控制要點1、在埋好護筒和備足護壁泥漿粘土后，立好鉆架，使鉆機頂部 的起吊滑輪、沖錐中心和樁位中心三者位于統一鉛垂線上， 其偏差不 應大于2cm。2、開鉆時應先在孔內灌注

5、泥漿，泥漿比重、黏度、含砂率、膠 體率、ph值等指標應符合表3。泥漿指標安排專職的實驗人員控制 檢測記錄。表3項目沖擊鉆管型鉆頭沖擊鉆鉆頭實心泥漿比重1.11.3黏土、粉土： 1.3孔底卵石：1.4巖石:1.2泥漿黏度一 土層1622s,松散易坍塌土層1928s含砂率新制泥漿不宜大于4%膠體率不小于95%PH值應大于6.5當孔內有水時，可直接投入粘土或直接利用孔內粘土， 用沖擊錐 以小沖程反復沖擊造漿。在鉆進護筒底腳以下位置時，應采用濃泥漿、 小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。在開孔及整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高出周邊水位標高，并低于護筒頂面50cm 以防溢出。3、泥漿控制(

6、a) 泥漿作用主要是懸浮鉆渣、護壁及固壁。根據樁位的地質情況來看，樁位處多為粉質粘土、卵石土層、巖石層，故鉆進過程中采用投入黏土用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。泥漿的比重、粘度均根據孔內土層情況予以相應的調整。(b) 在鉆孔中，孔內泥漿一邊循環，一邊對孔壁形成一層泥膜，將鉆孔內不同土層中的空隙滲密實，使孔內漏水減少到最低限度，并保持一定水壓以穩定孔壁，還能延緩鉆渣的沉降，易于處理鉆渣。(c) 為了保證鉆孔過程中泥漿的循環和排放，兩墩臺之間各設置一個泥漿池、泥漿沉淀池，用于泥漿的沉淀和排放以及循環利用。(d) 配制泥漿應選用優質黏土，優先采用膨潤土，為提高其黏度和膠體率可投放適量燒堿、水泥、碳酸鈉

7、或者鋸木?？變扰懦龌虺槌龅哪酀{手摸無23mm 顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。施工注意事項嚴禁采用加深孔深度方法代替清孔。在抽渣或吸泥時應及時向孔內加注清水或新鮮泥漿，保持孔內水位。4、清孔達標后應抓緊安裝鋼筋籠和澆筑水下混凝土。5、所用鋼筋應有出廠單位完整的合格證明，所有鋼筋及焊接件應按規范要求的批次、頻率作檢測試驗，合格后方可使用。6、鋼筋在加工前應調直，保證鋼筋中心線在同一條直線。鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈，加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。7、鋼筋籠根據骨架長度分節

8、制作，配料時應根據骨架總長度確定每節鋼筋籠制作長度，以保證鋼筋籠骨架底面高程符合規范要求。8、 鋼筋籠接頭應設置在鋼筋承受應力較小處,并應分散布置,使接頭錯開，主筋接頭采用雙面搭接焊。9、鋼筋籠制作時，應嚴格按設計要求進行加工制作。焊工要持證上崗，其他操作工要選擇有經驗的人員，焊接時要選擇適當電流，避免因電流過大造成鋼筋損傷，要保證焊縫飽滿。在鋼筋籠上端應均勻設置吊環或固定桿。10 、為準確檢測成樁混凝土灌注質量，樁基采用超聲波法檢測，在各樁基內預埋超聲波探測聲測管（樁徑小于1.6m 時設置 3 根，樁徑大于或等于1.6m時設置4根），鋼管型號為0 54*1.5,其接頭及底部應密封好,底部用鋼

9、板焊接封閉，接頭部位采用鉗壓式接口并在接口內放置橡膠圈，頂部用木塞或皮套封閉防止雜物堵塞管道；聲測管下端離樁底15cm， 上端露樁頭50cm。 吊裝鋼筋籠和澆注混凝土時要注意保護聲測管，防止彎折。11 、 根據設計圖要求樁基內鋼筋必須深入承臺內，為保證該段鋼筋質量要求和減少鑿除樁頭混凝土的工作量，將深入承臺部分的鋼筋（扣除設計要求增加部分：10cm）用膠套管套住，待承臺開挖后拔 除。12、鋼筋籠起吊時，起吊點必須設在加強筋的位置，以避免在起 吊過程中鋼筋籠變形。起吊時應保持鋼筋籠處于平穩狀態，吊至孔口 要保持鋼筋籠處于垂直狀態，對準孔口后，緩緩下放，應避免鋼筋籠 下放過程中碰撞孔壁，引起坍孔。

10、13、為了保證鋼筋籠有足夠的保護層，鋼筋籠外側在樁身范圍內 每隔2米沿圓周等距離焊接4個鋼筋“耳朵”對鋼筋籠進行定位。14、骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來確定計算鋼筋的 長度。定位鋼筋的長度=平臺高程-樁頂標高-1 m（樁頭高度）。并反復 核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心， 根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重 合。15、在鋼筋籠沉放過程中，如發現沉放困難，應轉換方向或提升 一定距離，再沉放鋼筋籠，不能一味用力強行下沉，以防止鋼筋籠變 形或引起坍孔。16、鋼筋籠入孔后應準確，牢固定位，平面位置偏差不大于 20mm,底面高程偏差不大于士 5

11、0mm。在鋼筋籠上端應均勻設置吊環 或固定桿，鋼筋籠外側應對稱設置控制鋼筋保護層用的墊塊。17、鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法見表4廳P項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架伸入承臺長度± 100mm尺量檢查2鋼筋骨架外徑± 10mm3主筋間距± 10mm尺重檢查/、少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架傾斜度0.5%吊線尺量檢查18、灌注前必須檢查沉渣層厚度，如超過設計要求，則需再次進行清孔，直到沉渣層滿足設計要求。19、盡量縮短清孔后首批混凝土的灌注時間。20、要求灌注樁頂高程應高出設計高程不少于 50cm,以保證樁 頂硅密實無夾層。21、為檢查樁身硅質量是否合格，樁身硅必須留有試塊，每根樁 至少留有2組試件（按照