1、滬昆客專長昆湖南段監理滬昆客專長昆湖南段監理 3 3 標標預制箱梁施工監理技術交底預制箱梁施工監理技術交底編號：交底主題: 預制箱梁施工監理要點交底地點: 一分站會議室時間：年月日主持人：交底人：接受人簽名序 號姓名監 理 組交底內容：綜合檢驗梁體驗收安裝底模、側模cemo側模安裝支座板施工準備吊裝底腹板鋼筋吊裝內模吊裝頂板鋼筋安裝預埋件灌注砼、制備試件檢查驗收檢查鋼板材質、安裝檢查底腹板鋼筋及孔道位置檢查檢查頂板鋼筋、預埋件拌和站計量檢查、砼坍落度試驗模板濕度、氣溫、砼入模溫度等檢查旁站砼拌和站鋼筋原材料見證取樣試驗底腹板鋼筋內模拼裝檢查頂板鋼筋抽拔橡膠棒砼養生、穿鋼筋線松模板予張拉初張拉、

2、移梁終張拉壓漿封端及防水處理養護條件、溫度、鋼絞線束檢查見證同條件試件強度試驗達 50%以上旁站見證同條件試件強度試驗達43.5MPa以上旁站見證同條件試件強度試驗達 53.5MPa 以上、養護不小于 10d、彈性模量達設計要求，旁站旁站封端檢查見證取樣試驗制鋼絞線束線束水外加劑溶液砂、石料水泥、 外摻料監理工作施工工藝流程（一一） 、預制臺座、預制臺座1、制梁臺座或存梁臺座應有施工工藝設計，其強度、剛度及穩定性，應能滿足施工各階段施工荷載的要求和施工工藝要求。（二（二） 、模板施工檢查、模板施工檢查1）鋼模板應有足夠的強度、剛度及穩定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件位置準確，且具有能經

3、多次使用不致產生影響梁體外形的剛度。2）模板的全長及跨度應考慮反拱度及預留壓縮量。3）內模安裝為液壓分段式或拼裝結構式時，可采用吊裝式安裝內模。安裝應先檢查模板是否清理干凈，是否涂刷隔離劑。內模拼成整體后是否用寬膠帶粘貼各個接縫處。內模安裝完后，檢查各部位尺寸是否符合設計要求。4）端模安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼應清除干凈。安裝過程中抽拔管應逐根檢查是否處于設計位置。5）鋼模安裝允許偏差見表 1。鋼模安裝允許偏差表 1檢驗數量：施工單位全部檢查。（三三） 、鋼筋加工與安裝檢查、鋼筋加工與安裝檢查1）鋼筋進場檢驗合格后方可使用。2）鋼筋加工要求見表 23）鋼筋

4、彎制時，直角形彎鉤彎曲直徑不得小于鋼筋直徑的 5 倍，鉤端應留有不小于鋼筋直序號項目允許偏差 （mm） 檢驗方法1側、底模板全長10尺量檢查各不少于 3 處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于 5 處3底模板中心線與設計位置偏差2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差105腹板中心線位置偏差10尺量檢查6隔板中心線位置偏差57模板垂直度每米高度 3吊線尺量檢查不少于 5 處8側、底模板平整度每米長度 21m 靠尺和塞尺檢查各不少于5 處9橋面板寬度10尺量檢查不少于 5 處10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012頂板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板預留預應力孔道偏離設計位置3

5、尺量檢查徑的 3 倍的直線段。4）箱梁鋼筋連接應采用閃光對焊。對焊接頭的力學性能檢驗以同級別、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每 200 個接頭為一批，不足 200 個也按一批計。焊接頭的力學性能試驗，應符合規范要求。對焊接頭的外觀質量要求，接頭處不得有橫向裂紋。接頭四周應有適當的墩粗部分，并呈均勻的毛剌外形；與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯的燒傷；接頭處的彎拆角不得大于 4接頭處的鋼筋軸線偏移不得大于 0.1 倍鋼筋直徑，同時不得大于 2 。鋼筋骨架制作及安裝表 2序號項目允許偏差（mm）1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸102彎起鋼筋的位置203箍筋內邊距離尺寸差35）現場綁扎鋼筋時有關規

6、定鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時可用點焊焊牢。除設計有特殊規定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交點均應綁扎牢固。綁扎用的鐵絲端頭要向里彎，不得伸向保護層內。鋼筋的綁扎允許偏差見表 3鋼筋綁扎允許差表 3序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15尺量檢查不少于 5 處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度 （偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5，06其他鋼筋偏移量20注：表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差范圍。6）焊接頭在構件的受拉區不得大于 50。7）鋼筋接頭應避開鋼筋

7、彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的 10 倍。8）在同一根鋼筋上應少設接頭，同一截面內同一根鋼筋上不得超過一個接頭。其中同一截面指兩焊接接頭在鋼筋直徑的 35 倍范圍且不小于 500 。（四） 、預埋件檢查1、接觸網支柱基礎和下錨拉線基礎預埋鋼板、螺栓。(1)接觸網支柱基礎和下錨拉線基礎中預埋的鋼板厚度為 10mm(2)接觸網支柱基礎中預埋的 M39 錨栓和下錨拉線預埋的 M24 的材質為 Q345（16Mn）或35 號優質碳素鋼，(3)M39 錨栓的螺紋長度 195mm,每個錨栓配 3 個螺母，兩個墊圈。M24 錨栓的螺紋長度100mm,每個配 2 個螺母， 1 個墊圈。 錨栓頭都應采

8、用墩頭加工， 其結構尺寸應滿足 GB/T5780-2000規定。(4)錨栓、螺母、墊圈及預埋剛板均應做防腐處理?；A面以下 150mm 范圍內的錨栓及其外露部分均應采用多元合金共滲+達可樂技術+封閉層處理，預埋剛板 1 采用多元合金共滲+封閉層處理。2、電纜上橋預留槽道、螺栓電纜上橋預留槽道采用 EHMQ-31 型槽道，單根長度 500mm3、通風口、泄水孔、吊裝孔、靜載孔、電纜上橋預留孔、電纜過軌預留孔(1)通風孔直徑為:100mm，泄水孔直徑為:90mm、125mm、145mm,吊裝孔直徑：120mm,靜載孔直徑為：130mm,電纜過軌預留孔為:110mm.(2)泄水孔采用 PVC-U 管

9、預留，電纜上橋預留孔采用鋼模板預留，其余預留孔采用鋼管抽拔成孔。4、剪力槽控制要點（1）剪力槽設在固定支座處（豎曲線下坡段） 。(2)連接鋼筋采用直徑 28 螺紋鋼。(3)鋼筋螺紋套筒內徑應與連接鋼筋的直徑相匹配，套筒長（2*1.5d）螺紋套筒加防護蓋防止澆筑混凝土落入雜物。(4)預埋套筒 28 個。5、側向擋塊控制要點:(1)圖 1 為 CRTS型板式無砟軌道側向檔塊預埋平面示意圖，側向檔塊預埋鋼筋采用HRB335 級鋼筋。(2)模具尺寸如圖 2，靠近中線的檔塊凹槽深為 40mm,靠近防護墻的檔塊凹槽深 30mm(3)首先用鋼絲放出梁體中線，側向檔塊靠近中線一側的邊線，進行縱向定位。(4)檢

10、查側向檔塊橫向定位，尺寸如圖 1。(5)預埋套筒 120 個，螺旋套筒中心位置允許偏差5mm。(6)套筒頂加蓋防止落入混凝土。支座板（1）每塊邊緣高差質量要求邊緣允許高差不大于 1mm。檢查方法以梁體混凝土面為基準用水平尺測量支座板邊緣高差。檢查器具水平尺、塞尺。（2）支座中心線偏離設計位置質量標準允許偏差不大于 3mm。檢查方法用水平尺靠量。檢查器具水平尺。（3）螺栓孔質量標準垂直梁底板。檢查方法用水平尺靠量。檢查器具水平尺。（4）螺栓中心偏差質量標準允許偏差不大于 2mm。檢查方法測量每塊支座板螺栓中心距離。檢查器具大量程游標卡尺。（5）外露底面質量要求平整無損、無飛邊，防銹處理。檢查方法

11、逐塊目測外露底面。.2電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋（1）質量標準齊全設置、位置正確。（2）檢查方法目測電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋。1.1.2.3 接觸網支架座鋼筋（1）質量要求齊全設置、位置正確。（2）檢查方法目測接觸網支架座鋼筋。1.1.2.4 泄水管、管蓋（1）質量要求齊全完整，安裝牢固，位置正確。（2）檢查方法逐個目測。1.1.2.5 橋牌（1）質量要求標志正確，安裝牢固。橋牌應標明：跨度、活載等級、設計圖號、梁號、梁體質量、制造廠家、制造年月、許可證編號等。（2）檢查方法逐孔梁目測橋牌。（五） 、綜合接地檢查1、嚴格按照圖紙要求進行檢查綜合接地的位置、尺寸、型號（六） 、砼施工檢查1

12、）混凝土的膠凝材料總量不應超過 500kg/m3,水膠比不應大于 0.35。混凝土原材料配合比、拌和和澆筑應滿足澆筑客運專線高性能混凝土暫行技術條件）的規定。2）混凝土拌和物配料應采用自動計量裝置，粗細骨料中的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗細骨料用量；禁止拌和物出機后加水。3)試生產前應對所選用水泥、砂、碎石、摻和料、外加劑等原材料制作抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和堿-骨料反應耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產中，預制梁每 5000m3混凝土抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。4）混凝土拌合之前

13、，應對所有機械設備、備用電源、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷涟柚坪蜐仓＿B續進行。5）澆筑混凝土前，應仔細檢查預埋件的型號、規格、數量、位置是否符合設計要求。6） 當采用塑料墊塊時， 塑料的耐堿和抗老化性能良好、 抗壓強度不低于 50MPa。7）梁體應采用泵送混凝土連續灌筑、一次成型，灌筑時間不宜超過 6h 或不得超過混凝土的初凝時間。8）預制梁混凝土拌和物入模前應測定坍落度、溫度和含氣量，坍落度、溫度應符合批準的配合比、規范要求，含氣量應控制在 5.5%以上。9）預制梁混凝土拌和物入模前含氣量應控制在 2410）預制梁混凝土灌筑時，模板溫度宜在 535。11）預制梁混凝土拌和物的入

14、模溫度宜在 530。12）當晝夜平均氣溫低于 5或最高氣溫低于-3度時，應采取保暖措施，并按冬季施工處理。13）預制梁混凝土應具有良好的密實性。灌筑時，宜采用插入式高頻振搗棒振搗并輔以附著式振動器振搗成型，振搗棒應垂直點振，不得平拉，并應防止過振、漏振。（七） 、預應力施工檢查1）預施應力宜按預張拉、初張拉和終張拉三個階段。張拉力、張拉順序按設計要求進行。2）張拉千斤頂應采用穿心式雙作用千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的 1.5倍， 且不得小于 1.2 倍， 張拉千斤頂在張拉前必須徑過校正， 校正系數不得大于 1.05倍。校正有效期為 1 個月且不超過 200 次張拉作業，拆修更換配件的張拉千斤

15、頂必須重新校正。3）壓力表應選用防震型，表面最大讀數應為張拉力的 1.52.0 倍，精度不應低于 1.0 級，校正有效期為 1 周，當用 0.4 級時校正有效期為 1 個月。壓力表發生故障必須重新校正。4）油泵油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的 1.5 倍，額定油壓數宜為使用油壓數的 1.4 倍。5） 壓力表應與張拉千斤頂配套使用。 預應力設備應建立臺賬及卡并定期檢查。6） 當梁體混凝土強度達到設計強度的 50%時松開內模， 按設計要求進行預張拉。預張拉后，等混凝土強度達到 60時拆除內模，外模松開不移。預制梁帶模預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成障礙。當混凝土強度達到設計強度的 80%加

16、3.5MPa，進行初張拉。當混凝土強度達到設計強度的 100%加 3.5MPa，且彈性模量達到設計要求，混凝土齡期滿足 10 天方能進行終張拉。7）預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執行：00.2k作伸長量標記）k(靜停 5 分鐘) 補拉k(測伸長量) 錨固測錨固回縮量。8）張拉操作工藝按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼鉸線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初應力 0.1k時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數為主，以預應力筋伸長值作校核，實際伸長值與理論伸長值應控制在6%范圍內，每端錨具回縮量應控制在

17、6mm 以內。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸回路，并保持 5 分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持 5 分鐘后，若油壓下降，須補油到設計噸位的油壓值，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數不得超過鋼絲總數的 0.5%，且一束內斷絲數量不得超過一絲，也不得在同一側。9）預應力束張拉前，應清除管道內的雜物和積水。初張拉后，梁體方可吊出臺后。10）預施應力應采用兩端同步張拉，并符合設計張拉順序。預施應力過程應保持兩端的伸長量基本一致。11）張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕。12）預應力錨具、夾具和連接器進場后，應按批次和數量抽

18、樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合 GB/T14370 要求。13）預制梁試生產期間，應至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每100 件進行一次損失測試。14）后張預制梁終張拉后實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于 1.05 倍設計計算值。15）每孔梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄，嚴禁弄虛作假。（八） 、孔道壓漿檢查1）后張預制梁終拉完成后，宜在 48h 小時內進行管道真空輔助壓漿。壓漿時及壓漿后 3d 內，梁體及環境溫度不得低于 5。2）壓漿用水泥應為強度等級不低于 42.5 級低堿硅酸鹽水泥或低

19、堿普通硅酸鹽水泥。漿體水膠比不應超過 0.34，水泥漿不得泌水。0.14MPa 壓力下泌水率不得大于 2.5%;漿體流動度不得大于 25s,30min 后不得大于 35 s;壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊,終凝時間不宜大于 12h。水泥漿 28d 抗壓強度不小于 50MPa，抗折強度不小于 7.0MPa； 24 小時內最大自由收縮率不大于 1.5%， 標準養護條件下 28d漿體自由膨脹率為 00.1%。初凝時間應大于 3 小時，終凝時間不宜大于 12 小時；壓漿時漿體溫度應不超過 35。3）預應力管道壓漿應采用輔助真空壓漿工藝；壓漿設備應采用連續式泵；同一管道壓漿應連續進行，一次完成。管

20、道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩定在-0.06-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，應在 0.500.60MPa 下持壓 2min;壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。4）拌漿設備采用高速拌漿機，轉速不小于每分鐘 700。5）水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過 40min。6）冬季壓漿時應采取保曖措施，并摻加引氣劑。（九） 、砼構件養生檢查預制梁體可采用蒸氣養護或自然養護。1）混凝土蒸汽養護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期間應保持不低于 5，灌筑完 46h 且終凝后方可升溫，升溫、降溫速度不得大于 10/h，恒溫養護期間

21、蒸汽溫度不宜高于 45，混凝土芯部溫度不宜超過 60，個別最大不得超過 65；恒溫養護時間應根據梁體拆模（放張）強度要求，混凝土配合比及環境等通過試驗確定。2）自然養護時，梁體混凝土應包裹嚴實，且至少有一層不透水的覆蓋層。自然養護時間應根據混凝土強度發展能否滿足拆模要求確定。3）梁體養護期間及撤除保溫設施時，應采取措施保證梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫差不應超過 15。4）當環境溫度低于 5時，預制梁表面宜噴涂養護劑，采取保暖措施；禁止對混凝土灑水。5）灑水養護的時間：從澆筑完開始計時，當環境相對濕度小于 60時，自然養護的時間一般不少于 28d；相對濕度在 60以上時，自然養護的時間一般

22、不少于14d。當梁進行早期張拉移出制梁臺座后，須繼續灑水養護至規定時間。6）蒸汽養護，拆除養護罩后，并立即對頂面、箱內進行保濕養護，時間不少于 7 天。（十） 、砼溫度檢測檢查一、2、現場混凝土澆筑溫度記錄檢查混凝土出機溫度，出機溫度控制范圍為 530，要求施工單位每工班記錄不少于3次。檢查混凝土入模溫度，混凝土入模溫度為 530，要求施工單位每工班記錄不少于 3次。檢查混凝土入模時模板溫度，模板溫度控制范圍為 535，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。3、混凝土養護溫度記錄檢查混凝土養護環境溫度，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。采集混凝土芯部溫度和表面溫度，保證混凝土內外溫差不超過

23、 15，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。4. 檢查模型拆除溫度模型拆除時記錄環境溫度、混凝土表面溫度、混凝土芯部溫度，保證混凝土芯部與表面、表面與環境溫差不超過 15。5.檢查壓漿時溫度管道壓漿前記錄環境溫度、梁體溫度，壓漿時環境溫度的范圍為 535，梁體溫度范圍為 530。施工單位每工班溫度記錄為 3 次，監理單位不得少于一次。當環境溫度低于 5時采取冬期施工措施， 不宜在壓漿劑中使用防凍劑； 溫度高于 35時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行；當梁體溫度低于 5時停止施工或對梁體加溫符合要求后施工，當梁體溫度高于 30時停止施工，待梁體溫度降到 30內后再施工。（十一） 、移、

24、存梁檢查1）箱梁吊運（滑移）分初次張拉后的吊運（滑移）及二次張拉后的吊運，初張拉后吊運（滑移）時嚴禁梁上堆放其他重物，二次張拉后的吊運必須在管道壓漿強度達規定強度后進行。2）預制梁在預制場內運輸、起落梁和出埸裝運、落梁均采用聯動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應保證每支點實際反力與四支點的反力平均值相差不超過5或四個支點不平整量不大于 2 。3）落、移箱梁千斤頂加荷和降壓時要緩慢、均勻，不得突然加減壓，并保持同步，保證三點平衡。嚴禁在帶壓狀態下對油管路拆卸、擠壓、碰撞、扭結。4）存梁支承臺應堅固穩定，并附設相應的排水設施，以保證箱梁在存放期間不致因支承下沉受到損壞。5）存梁及頂梁支點

25、距梁端的距離應符合設計要求。設計無要求時存梁支點距梁端的距離不大于 1.5m.14預應力混凝土預制箱梁的質量標準后張箱梁外形尺寸允許偏差，見表 5梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法表 5序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長20檢查橋面及底板兩側，終張拉30 天后測量2梁跨度20檢查支座中心至中心，終張拉30 天后測量3橋面及擋碴墻內側寬度10檢查 1/4 跨、跨中、3/4 跨和梁兩端4腹板厚度+10，5通風孔測量， 跨中、 1/4 跨、 3/4跨各 2 處5底板寬度5專用測量工具測量，跨中、1/4跨、3/4 跨和梁兩端6橋面偏離設計位置10從支座螺栓中心放線， 引向橋面7梁高+10，5檢查兩端

26、8梁上拱L/3000終張拉 30 天時9頂板厚+10，0專用工具測量，1/4 跨、跨中、3/4 跨、梁兩端各 2 處10底板厚+10，011擋碴墻厚度5尺量檢查不少于 5 處12表面垂直度每米高度偏差 3側量檢查不少于 5 處13梁面平整度每米長度偏差 51m 靠尺檢查不少于 15 處14底板頂面平整度每米長度偏差 101m 靠尺檢查不少于 15 處15鋼筋保護層不小于設計值專用儀器測量， 跨中和梁端的頂板頂底面、 底板頂底面、 腹板內外側、 擋碴墻側面和頂面以及梁端面各 1 處 （每處不少于 10 點）16上支座板每塊邊緣高差1尺量支座中心線偏離設計位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2尺量

27、每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊、防銹處理觀察17電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置、位置正確觀察接觸網支架座鋼筋齊全設置、位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確橋牌標志正確，安裝牢固注：表中有“”的 3 項為關鍵項點，其實測偏差不得超出允許偏差范圍。檢驗數量：施工單位全部檢查，監理單位平行檢驗 10%。后張箱梁外形尺寸允許偏差表 5序序號號項項目目允許偏差（允許偏差（mmmm）1 1箱梁全長箱梁全長20202 2箱梁跨度箱梁跨度20203 3橋面寬度橋面寬度10104 4箱梁底寬箱梁底寬5 55 5梁高梁高+10+105 56 6腹板厚度腹板厚度+10+10，-5-

28、57 7底板厚度底板厚度+10+100 08 8頂板厚度頂板厚度+10+100 09 9橋面外側偏離設計位置橋面外側偏離設計位置10101 10 0梁上拱梁上拱L/3000L/30001 11 1表面垂直度表面垂直度每米高度內偏每米高度內偏差差 3 31 12 2表面平整度表面平整度每米高度內偏每米高度內偏差差5 51 13 3支座板每塊板邊緣高差支座板每塊板邊緣高差1 11 14 4支座板螺栓孔中心位置偏差支座板螺栓孔中心位置偏差2 21 15 5支座中心線偏離設計位置支座中心線偏離設計位置3 31 16 6螺栓螺栓垂直梁底板垂直梁底板1 17 7橋面上預留鋼筋偏離設計位置橋面上預留鋼筋偏離

29、設計位置10101 18 8接觸網支柱預留鋼筋偏離設計接觸網支柱預留鋼筋偏離設計位置位置5 52）箱梁外觀質量標準，見表 6箱梁外觀質量控制標準表 6序序號號項項目目允許偏允許偏差（差（mmmm）梁體梁體腹板及底面垂直預應力方腹板及底面垂直預應力方向的裂縫向的裂縫不允許不允許橋面保護層橋面保護層、擋碴墻擋碴墻、橫隔橫隔墻、邊墻和封端等五處的裂縫墻、邊墻和封端等五處的裂縫0.20.2橋面橋面板板鋼筋混凝土鋼筋混凝土結構結構正常受正常受力狀態下的力狀態下的裂縫裂縫0.20.2施工荷施工荷載下的裂縫載下的裂縫0.240.24預應力混凝預應力混凝土結構土結構正常受正常受力及荷載下力及荷載下裂縫裂縫不允

30、許不允許蜂窩蜂窩麻面麻面深度深度長度長度5 51010硬傷硬傷掉角掉角深度深度長度長度20203030石子石子堆壘堆壘不允許不允許（十二） 、運、架梁檢查B B運梁運梁1. 預制梁驗收交庫后，出場裝運時的梁端容許懸出長度，應按設計要求辦理。2. 運梁車采用四支點支承梁體， 在裝梁時應保持箱梁重心位于運梁車四支點對角線中心。運梁車應具有液壓自動平衡裝置，梁裝載在運梁車上，不需要任何封車措施，能夠保證梁體始終處于水平狀態。運梁車載梁運行時，沿預先設置的道路紅線前進。3. 確認運梁車所通過的線路和結構允許承受運梁車的荷載。在新建的路基上運行時， 輪胎式運梁車的接地比壓不得超過路基的允許承載能力。 運

31、梁車不得對路基造成永久性損害。4. 運梁車對線路的要求：運梁線路填筑要達到路基質量要求，其縱向坡度不大于30，橫向坡度（人字坡）不大于 4%，最小曲率半徑不小于運梁車允許半徑；清除走行界限內障礙物，在平交道口處設置專人防護。5. 運梁車走行：運梁車裝箱梁啟動起步要緩慢平穩，嚴禁突然加速或急剎車。重載運行速度控制在 5km/h 以內，曲線、坡道地段嚴格控制在 3km/h 以內，當運梁車接近架橋機時應一度停車，在得到指令后才能喂梁。C C架梁架梁1.架橋機的安裝、調試和架梁作業均嚴格按照該架橋機的操作規程和使用說明書進行，并編制相應的施工工藝和安全質量保證措施。2. 架橋機通過正線路基架運梁時，要

32、求路基達到設計標準并完成工序交接，路基斷面寬度、路基護坡和路塹的擋墻護坡完成；路基表層級配碎石按設計完成，壓實密度達到設計文件的要求，平整且均質性好；橋臺與臺后路基高差用級配碎石順平；橋臺錐體護坡完成；架運梁時，軟土路基加固固結后的強度要能確保架運梁時的穩定性要求。3. 架橋機嚴格按照通過技術監督部門審查認證的產品使用說明書和操作手冊進行安裝、架梁和移機操作。4. 架梁前，先編制施工組織設計、施工工藝和安全操作細則，認真組織實施，并建立完善的檢修、保養制度，定期對重要部件（如輪、軌、吊鉤等）進行探傷檢查。5. 嚴格控制箱梁及梁上工具等設備重量不得超過運梁設備設計及對其他結構物設計檢算的允許值。

33、6. 架橋機架梁作業時，抗傾覆穩定系數不得小于 1.3；過孔時，起重小車位于對穩定最有利的位置，抗傾覆穩定系數不得小于 1.5。7. 運梁車運梁時必須保持平穩，嚴禁箱梁碰撞架橋機支腿。當需要一臺起重小車吊住箱梁前端向前移動時，起重小車前進速度必須與運梁車的前進速度保持同步。嚴禁梁體受損。8. 落梁時，采用測力千斤頂作為臨時支點，在保證每支點反力與設計反力值相差不超過5后再進行支座灌漿。同一梁端的千斤頂油壓管路保證同端的支座受力一致，采用并聯。9. 支座安裝質量序號項目允許偏差 （mm）1支座板四角相對高差12上下座板中心十字線扭轉13同一梁端兩支座高差14一孔箱梁四個支座中,一個支座不平整限值

34、35固定支座上下座板及中線的縱、橫錯動量16活動支座中線縱橫錯動量（按設計氣溫定后）310.預制梁架設后，與相鄰預制梁端的橋面高差不大于 10mm，支點處橋面標高誤差在020mm。11.架梁質量標準應符合驗標鐵建設2005160 號第條第 9.6.12 條。D D支座安裝支座安裝1.在運輸前認真核對待架成品箱梁的合格證、外觀、梁長、編號等。認真復核檢查支座板安裝位置。2.運梁前整體按設計和規范要求組裝并安裝至梁底準確位置。3.落梁前須認真復核檢查墩臺頂面支座十字線，錨栓孔位置、孔徑、深度，清除錨栓孔內的積水及雜物。4.根據支承墊石標高預鋪水泥砂漿墊層，并精確測量、抄平。5.架橋機低速、平穩，分

35、三步落梁：距支承墊石頂面 500mm 時停止落梁，上支座下座板套筒錨固螺栓，然后低速落梁。距墩臺支承墊石頂面 200mm 時，采用線錘對中引導、 監視并檢查確認支座中心的位移量。 距墩臺支承墊石上水泥砂漿面 10mm時，利用橋機縱橫移裝置微量調整箱梁落梁位置，預留出橋梁伸縮縫，箱梁精確對位。 為保證梁體架設時四點受力均勻， 落梁時采用測力千斤頂控制各支座反力，嚴禁三支點受力。6.落梁后應立即按設計和規范要求檢查確認支座十字線和橋梁伸縮縫及其相關項目的安裝誤差，并填寫記錄，驗收簽字。7.若落梁后不能滿足設計要求及相關規范特別是梁體同端支點相對高差超過 2mm，須將梁體重新吊起，調整到位后再落梁，

36、使梁體就位滿足設計和規范要求。8.支承墊石頂面與支座底面之間的間隙壓力灌漿填實。按規范灌注錨栓孔混凝土，養護及安裝支座橡膠圍板。9.支座安裝標準應符合驗標鐵建設2005160 號第條第 9.6.14 條。預制梁架設時，首先應按設計位置準確落在兩端作為臨時支點的千斤頂上，同時應保證每支點反力與四個支點反力的平均值相差不超過5；支承墊石頂面與支座底面間隙應控制在 2030mm，錨栓孔及支承墊石頂面與支座底面間隙應采用注漿填實臨時支點拆除前，嚴禁架橋機過孔；臨時支點拆除時，注漿材料的強度不應小于 20.0MPa注漿材料的 28d 抗壓強度不應小于 50MPa，彈性模量不應小于 30GPa；24h 抗

37、折強度不應小于 10MPa；漿體水灰比不宜大于 0.34，且不得泌水，流動度不應小于 320mm，30min 后流動度不應小于 240mm；標準養護條件下漿體 28d 自由膨脹率為 0.020.1在沒有可靠保溫措施、注漿材料低溫性能未進行試驗驗證時，嚴禁在負溫條件下進行注漿施工預制梁架設后，與相鄰梁端橋面高差不應大于 10mm，支點處橋面標高誤差應在+0-20mm預制梁伸縮裝置預的安裝應符合設計要求，伸縮裝置的性能應符合客運專線橋梁伸縮裝置暫行技術條件要求6、預留孔控制要點:（1） 、通風孔預留在箱梁兩側腹板上設計100mm 的通風孔， 間距 2m， 距梁底位置為 1.9m。梁端第一個通風孔（

38、與預應力管道相碰）調整后距第二個通風孔 2.8m，具梁底1.96m。通風孔采用100mm 的通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，共計 28 個，混凝土初凝時及時松動拔出。（2） 、泄水孔橋面排水采用三列排水，在防護墻內側橋面板沿縱向設置 PVC 泄水管，泄水孔四周用螺旋筋進行加固。預埋部分：頂板翼緣泄水管共 8 個，頂板中間泄水孔共 4 個。底板90mm 的泄水孔 12 個，145mm 的泄水孔 4 個。（3） 、預應力孔道成孔預應力孔道采用橡膠棒抽拔形成的。 32m 箱梁橡膠棒直徑為80mm 或90mm 的抽拔棒，每個預留孔道是由 2 根橡膠棒連接而成。連接方法：將 2 根橡膠棒對齊靠攏，

39、接頭外套鋁制套筒，套筒內徑與橡膠棒外徑等大，套筒長400mm， 套筒外用寬膠帶包裹以防漏漿。 橡膠棒中心位置與設計位置的偏差為：距跨中 4m 范圍內4mm， 其余位置6mm。 。 橡膠棒中心孔內穿入單根鋼絞線，鋼絞線長度比橡膠棒長 0.8m。（4） 、吊裝孔箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由 4 個吊孔組成（全梁共 8個吊點） ，吊點的孔徑為120。7、支座:(1)現階段生產的箱梁在 901+500-902+600 段預制，該段為直線段，無聲屏設置，二期恒載為 120-140KN/m。地震動峰值加速度 Ag=0.05g。(2) 設 置 防 落 梁 ， 支 座 類 型 PZ-5000 型

40、 ， 外 形 尺 寸 如 圖 。(3)每塊支座預埋鋼板邊緣高差1mm，四塊鋼板高差2mm。(4)支座中心偏離設計位置3mm，螺栓中心偏差2mm。(5)外露底面，平整無損，無飛邊。（五（五） 、綜合接地檢查、綜合接地檢查1、嚴格按照圖紙要求檢查綜合接地的位置、尺寸、型號及規格。(1)用于綜合接地的縱向和橫向鋼筋可利用原位置或附近的梁體非預應力結構鋼筋。用于接地系統的梁體結構鋼筋應在對接焊縫處進行搭接焊處理。(2)所有接地鋼筋之間的聯接均須采用16 鋼筋 L 形焊接，圖中為焊接點位置，焊接要求詳見焊接示意圖通橋（2008）2322A-436，保證焊接質量，焊接長度單面焊 200mm，雙面焊 100

41、mm，焊接厚度至少 4mm。(3)接地端子材質應符合 GB00Cr17Ni14M02 要求，每個接地端預埋接地端子，并設有 M16 的內螺紋，詳見接地端子大樣圖（2008）2322A-436。(4)綜合接地系統鋼筋與梁體鋼筋或支座板鋼筋相碰時，可適當移動接地鋼筋。梁頂面縱橫向接地鋼筋采用梁體鋼筋 N21 和 N1，并按要求焊接牢固（焊縫 ） 腹板接地鋼筋采用梁體鋼筋 N6， 并按要求焊接牢固 （焊縫） 。(5)防護墻施工時，防護墻鋼筋 N3 與設置在防護墻頂面線路側的縱向鋼筋N6、N7 采用 L 形焊接（焊縫） ，橋面板中預埋的防護墻鋼筋 N1 與 N3 鋼筋搭接部分焊接牢固（焊縫） ，N1

42、鋼筋與防護墻下部的梁頂縱向鋼筋 N21 采用 L形焊接（焊縫） 。其中每段防護墻中用于接地的鋼筋 N1、N3 選用防護墻端部N1、N3 鋼筋。（6）梁上設置接觸網支座時，用 N10 鋼筋將縱向接地鋼筋 N21 與設置在接觸網支座基礎（含拉線基礎）底層預埋鋼板 2 焊接牢固（焊縫、） ，同時每個接觸網支座基礎錨栓均應與底層鋼板 2 施以飽滿焊接。（7）梁內預埋接地端子套筒最終表面應與最外層混凝土表面平齊，凸出高度應控制在 2mm 以下。圖中所示 N5 鋼筋尺寸為橋面按橋面電纜槽按 40mm 保護層計算。（六六） 、砼施工檢查、砼施工檢查1、混凝土的膠凝材料總量不應超過 500kg/m3,水膠比不

43、應大于 0.35。混凝土原材料配合比、拌和和澆筑應滿足澆筑客運專線高性能混凝土暫行技術條件）的規定。2、混凝土拌和物配料應采用自動計量裝置，粗細骨料中的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗細骨料用量；禁止拌和物出機后加水。3、試生產前應對所選用水泥、砂、碎石、摻和料、外加劑等原材料制作抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和堿-骨料反應耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產中，預制梁每 5000m3 混凝土抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。4、混凝土拌合之前，應對所有機械設備、備用電源、工具、使用材料進行認真檢查

44、，確?；炷涟柚坪蜐仓＿B續進行。5、澆筑混凝土前，應仔細檢查預埋件的型號、規格、數量、位置是否符合設計要求。6、當采用塑料墊塊時，塑料的耐堿和抗老化性能良好、抗壓強度不低于50MPa。7、梁體應采用泵送混凝土連續灌筑、一次成型，灌筑時間不宜超過 6h或不得超過混凝土的初凝時間。8、預制梁混凝土拌和物入模前應測定坍落度、溫度和含氣量，坍落度、溫度應符合批準的配合比、規范要求，含氣量應控制在 5.5%以上。9、預制梁混凝土拌和物入模前含氣量應控制在 2410、預制梁混凝土灌筑時，模板溫度宜在 535。11、預制梁混凝土拌和物的入模溫度宜在 530。12、 當晝夜平均氣溫低于 5或最高氣溫低于-

45、3度時， 應采取保暖措施，并按冬季施工處理。13、預制梁混凝土應具有良好的密實性。灌筑時，宜采用插入式高頻振搗棒振搗并輔以附著式振動器振搗成型，振搗棒應垂直點振，不得平拉，并應防止過振、漏振。（七（七） 、預應力施工檢查、預應力施工檢查1、預施應力宜按預張拉、初張拉和終張拉三個階段。張拉力、張拉順序按設計要求進行。2、張拉千斤頂應采用穿心式雙作用千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的1.5 倍，且不得小于 1.2 倍，張拉千斤頂在張拉前必須徑過校正，校正系數不得大于 1.05 倍。校正有效期為 1 個月且不超過 200 次張拉作業，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。3、壓力表應選用防震型，表面最

46、大讀數應為張拉力的 1.52.0 倍，精度不應低于 1.0 級，校正有效期為 1 周，當用 0.4 級時校正有效期為 1 個月。壓力表發生故障必須重新校正。4、油泵油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的 1.5 倍，額定油壓數宜為使用油壓數的 1.4 倍。5、壓力表應與張拉千斤頂配套使用。預應力設備應建立臺賬及卡并定期檢查。6、當梁體混凝土強度達到設計強度的 50%時松開內模，按設計要求進行預張拉。預張拉后，等混凝土強度達到 60時拆除內模，外模松開不移。預制梁帶模預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成障礙。當混凝土強度達到設計強度的 80%加 3.5MPa，進行初張拉。當混凝土強度達到設計強度的

47、 100%加 3.5MPa， 且彈性模量達到設計要求， 混凝土齡期滿足 10 天方能進行終張拉。7、預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執行：00.2k 作伸長量標記）k (靜停 5 分鐘) 補拉k (測伸長量) 錨固測錨固回縮量。8、張拉操作工藝按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼鉸線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初應力 0.1k 時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。 張拉值的大小以油壓表的讀數為主， 以預應力筋伸長值作校核， 實際伸長值與理論伸長值應控制在6%范圍內，每端錨具回縮量應控制在 6mm 以內。油壓達到張拉噸位后關

48、閉主油缸回路，并保持 5 分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持 5 分鐘后，若油壓下降，須補油到設計噸位的油壓值，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數不得超過鋼絲總數的 0.5%，且一束內斷絲數量不得超過一絲，也不得在同一側。9、預應力束張拉前，應清除管道內的雜物和積水。初張拉后，梁體方可吊出臺后。10、預施應力應采用兩端同步張拉，并符合設計張拉順序。預施應力過程應保持兩端的伸長量基本一致。11、張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕。12、預應力錨具、夾具和連接器進場后，應按批次和數量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗

49、，并符合 GB/T14370 要求。13、 預制梁試生產期間， 應至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每 100 件進行一次損失測試。14、后張預制梁終張拉后實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于 1.05倍設計計算值。15、每孔梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄，嚴禁弄虛作假。（八（八） 、孔道壓漿檢查、孔道壓漿檢查1、后張預制梁終拉完成后，宜在 48h 小時內進行管道真空輔助壓漿。壓漿時及壓漿后 3d 內，梁體及環境溫度不得低于 5。2、壓漿用水泥應為強度等級不低于 42.5 級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽

50、水泥。漿體水膠比不應超過 0.34，水泥漿不得泌水。0.14MPa 壓力下泌水率不得大于 2.5%;漿體流動度不得大于 25s,30min 后不得大于 35 s;壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊,終凝時間不宜大于 12h。水泥漿 28d 抗壓強度不小于 50MPa， 抗折強度不小于 7.0MPa； 24 小時內最大自由收縮率不大于 1.5%，標準養護條件下 28d 漿體自由膨脹率為 00.1%。初凝時間應大于 3 小時，終凝時間不宜大于 12 小時；壓漿時漿體溫度應不超過 35。3、預應力管道壓漿應采用輔助真空壓漿工藝；壓漿設備應采用連續式泵；同一管道壓漿應連續進行，一次完成。管道出漿口應

51、裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩定在-0.06-0.10MPa 之間；漿體注滿管道后，應在 0.500.60MPa 下持壓 2min;壓漿最大壓力不宜超過 0.60MPa。4、拌漿設備采用高速拌漿機，轉速不小于每分鐘 700。5、水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過 40min。6、冬季壓漿時應采取保曖措施，并摻加引氣劑。（九（九） 、砼構件養生檢查、砼構件養生檢查預制梁體可采用蒸氣養護或自然養護。1、混凝土蒸汽養護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期間應保持不低于 5， 灌筑完 46h 且終凝后方可升溫， 升溫、 降溫速度不得大于 1

52、0/h，恒溫養護期間蒸汽溫度不宜高于 45，混凝土芯部溫度不宜超過 60，個別最大不得超過 65；恒溫養護時間應根據梁體拆模（放張）強度要求，混凝土配合比及環境等通過試驗確定。2、自然養護時，梁體混凝土應包裹嚴實，且至少有一層不透水的覆蓋層。自然養護時間應根據混凝土強度發展能否滿足拆模要求確定。3、梁體養護期間及撤除保溫設施時，應采取措施保證梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫差不應超過 15。4、當環境溫度低于 5時，預制梁表面宜噴涂養護劑，采取保暖措施；禁止對混凝土灑水。5、灑水養護的時間：從澆筑完開始計時，當環境相對濕度小于 60時，自然養護的時間一般不少于 28d；相對濕度在 60以上時

53、，自然養護的時間一般不少于 14d。當梁進行早期張拉移出制梁臺座后，須繼續灑水養護至規定時間。6、蒸汽養護，拆除養護罩后，并立即對頂面、箱內進行保濕養護，時間不少于 7 天。（十（十） 、砼溫度檢測檢查、砼溫度檢測檢查1、現場混凝土澆筑溫度記錄檢查混凝土出機溫度，出機溫度控制范圍為 530，要求施工單位每工班記錄不少于 3次。檢查混凝土入模溫度，混凝土入模溫度為 530，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。檢查混凝土入模時模板溫度，模板溫度控制范圍為 535，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。2、混凝土養護溫度記錄檢查混凝土養護環境溫度，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。采集混凝土芯

54、部溫度和表面溫度，保證混凝土內外溫差不超過 15，要求施工單位每工班記錄不少于 3 次。3、檢查模型拆除溫度模型拆除時記錄環境溫度、混凝土表面溫度、混凝土芯部溫度，保證混凝土芯部與表面、表面與環境溫差不超過 15。4、檢查壓漿時溫度管道壓漿前記錄環境溫度、梁體溫度，壓漿時環境溫度的范圍為 535，梁體溫度范圍為 530。施工單位每工班溫度記錄為 3 次，監理單位不得少于一次。當環境溫度低于 5時采取冬期施工措施，不宜在壓漿劑中使用防凍劑；溫度高于 35時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行；當梁體溫度低于 5時停止施工或對梁體加溫符合要求后施工，當梁體溫度高于 30時停止施工，待梁體溫度降

55、到 30內后再施工。（十一（十一） 、移、存梁檢查、移、存梁檢查1、箱梁吊運（滑移）分初次張拉后的吊運（滑移）及二次張拉后的吊運，初張拉后吊運（滑移）時嚴禁梁上堆放其他重物，二次張拉后的吊運必須在管道壓漿強度達規定強度后進行。2、預制梁在預制場內運輸、起落梁和出埸裝運、落梁均采用聯動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應保證每支點實際反力與四支點的反力平均值相差不超過5或四個支點不平整量不大于 2 。3、落、移箱梁（1）千斤頂加荷和降壓時要緩慢、均勻，不得突然加減壓，并保持同步，保證三點平衡。（2）嚴禁在帶壓狀態下對油管路拆卸、擠壓、碰撞、扭結。4、存梁支承臺應堅固穩定，并附設相應的排水

56、設施，以保證箱梁在存放期間不致因支承下沉受到損壞。5、存梁及頂梁支點距梁端的距離應符合設計要求。設計無要求時存梁支點距梁端的距離不大于 1.5m.6、預應力混凝土預制箱梁的質量標準（1）后張箱梁外形尺寸允許偏差，見表 5梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法表 5序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長20檢查橋面及底板兩側，終張拉 30 天后測量2梁跨度20檢查支座中心至中心，終張拉 30 天后測量3橋面及擋碴墻內側寬度10檢查 1/4 跨、跨中、3/4跨和梁兩端4腹板厚度+10，5通風孔測量， 跨中、 1/4跨、3/4 跨各 2 處5底板寬度5專用測量工具測量， 跨中、1/4 跨、3/4 跨和梁兩

57、端6橋面偏離設計位置10從支座螺栓中心放線，引向橋面7梁高+10，5檢查兩端8梁上拱L/3000終張拉 30 天時9頂板厚+10，0專用工具測量， 1/4 跨、跨中、3/4 跨、梁兩端各 2處10底板厚+10，011擋碴墻厚度5尺量檢查不少于 5 處12表面垂直度每米高度偏差 3側量檢查不少于 5 處13梁面平整度每米長度偏差 51m 靠尺檢查不少于 15處14底板頂面平整度每米長度偏差 101m 靠尺檢查不少于 15處15鋼筋保護層不小于設計值專用儀器測量， 跨中和梁端的頂板頂底面、底板頂底面、腹板內外側、擋碴墻側面和頂面以及梁端面各 1處（每處不少于 10 點）16上支座板每塊邊緣高差1尺

58、量支座中心線偏離設計位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2尺量每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊、防銹處理觀察17電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置、位置正確觀察接觸網支架座鋼筋齊全設置、位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確橋牌標志正確，安裝牢固注：表中有“”的 3 項為關鍵項點，其實測偏差不得超出允許偏差范圍。檢驗數量：施工單位全部檢查，監理單位平行檢驗 10%。后張箱梁外形尺寸允許偏差表 5序號項目允許偏差（mm）1箱梁全長202箱梁跨度203橋面寬度104箱梁底寬55梁高+1056腹板厚度+10，-57底板厚度+1008頂板厚度+1009橋面外側偏離設計位置10

59、10梁上拱L/300011表面垂直度每米高度內偏差 312表面平整度每米高度內偏差513支座板每塊板邊緣高差114支座板螺栓孔中心位置偏差215支座中心線偏離設計位置316螺栓垂直梁底板17橋面上預留鋼筋偏離設計位置1018接觸網支柱預留鋼筋偏離設計位置5(2）箱梁外觀質量標準，見表 6箱梁外觀質量控制標準表 6序號項目允許偏差（mm）1梁體腹板及底面垂直預應力方向的裂縫不允許橋面保護層、擋碴墻、橫隔墻、邊墻和封端等五處的裂縫0.22橋 面板鋼筋混凝土結構正常受力狀態下的裂縫0.2施工荷載下的裂縫0.24預應力混凝土結構正常受力及荷載下裂縫不允許3蜂窩麻面深度長度5104硬傷掉角深度長度20305石 子堆壘不允許（十二）（十二）.運、架梁檢查運、架梁檢查1.運梁（1）預制梁驗收交庫后，出場裝運時的梁端容許懸出長度，應按設計要求辦理。（2）運梁車采用四支點支承梁體，在裝梁時應保持箱梁重心位于運梁車四支點對角線中心。運梁車應具有液壓自動平衡裝置，梁裝載在運梁車上，不需要任何封