1、2010年生產管理部試題1 ERP的定義：ERP(Enterprise Resources Planning ),全稱企業資源計劃，ERP是建立在信息技術基礎上，以系統化的管理為思想，為公司企業決策層及員工提供決策運行手段的管理平臺。ERP系統涉及財務、銷售、計劃、人力和生產等，以“供需平衡”為目的，以計劃為中心思想，并將各管理職能緊密集成，ERP的原理就是將企業資源進行整合，實現共享，達到最佳的企業運作狀態。2 BOM的定義及意義？BOM(Bill Of Material) 表示產品的組成結構和組成單位產品的原材料和零部件的數量；在ERP工作中，只有定義了產品結構，才能通過MRP運算得出采購

2、需求計劃、生產計劃所需的材料數量。4獨立需求指？是指與公司的庫存中其它料品的需求無關的成品或組件的需求。這種獨立需求的特征，是客戶對成品、中介體或服務件的訂貨等。5 產品A由1個B及1個C組成；制品B由2個D加工而成。B現有存貨50個，D有存貨 20個，問：A產品接到訂單80個，應采購原料D多少？ 解：根據產品的BOM表組成 （80-50）*2-20=40個6 闡述MRP的含義：答：制造企業在大量應用MRP系統而取得管理效益后，又把生產能力的需求計算也納入系統，因而產生了“產能需求規劃(CRP：Capacity Requirement Planning)”，同時也把“車間管理（SFC：Shop

3、 Floor Control）”、銷售職能的“分銷需求規劃（DRP： Distribution Requirement Planning）”、應收帳款和應付帳款的管理、總帳會計等 功能都加以整合起來，形成了管理整個制造企業資源的管理系統，因而稱作“制造資 源規劃”系統(Manufacturing Resource Planning)，其英文簡稱也是MRP。因此，MRP 系統有了狹義與廣義之分，狹義的MRP是指“物料需求規劃系統”，廣義的MRP則是指 “制造資源規劃系統”。也有人將前者稱為MRP，稱后者為MRP7 關于耗損率與產出率計算： 對母件X而言，耗損率與產出率的關系如下： 產出率 =（1

4、-耗損率） 100%。 若1單位的X由2個單位的Y及3單位的Z所組成。如果X的耗損率為2%， 而Y、Z的耗損率各為5%、3%。若現在需要 100單位的X，則要生產多少單位的X才夠用，那么要投入多少X和Y？ 解：X=100*(1+0.02)=100.02 Y=100.02*(1+0.05)=105.02 Z=100.02*(1+0.03)=103.028 某工廠月生產某產品10萬件，每件按標準工時15分鐘計算，該廠每日工作8小時，每月工作26天，出勤率95，直接人工占70，請回答廠需要多少人？ 解：100000*1/4 * 100 * 10 =181（人） 8*26 95 79 制造日程安排其最

5、終目的是？ 答： 安排未來新工作主進度； 確定產品的交貨日期； 確保產品的材料、零件、工具能配合生產需要，并且能及時獲取； 預知生產瓶頸及材料，人力、設備的短缺從而事先加以解決； 使工廠負荷平衡，生產線平衡，生產力最大，成本最低，10 在實際進行做生產計劃時，應該遵循MRP的基本邏輯，那么MRP的基本邏輯是？)在什么時間應該制造多少數量的這種產品？)需要哪些組件（或成份） )這些料品的現存庫存量有多少)此外已經在采購、制造、委外過程中的有多少，它們將在何時到達或完工 )何時需要更多些，而且需要多少 )這些料品應該何時制造或訂貨等這些基本條件11 什么是物料低階碼？ 依照各物料在物料清單中的階位

6、，而按階層高低，由上而下從零階起，將全部料品排序，最低的層次即為這一物料的低階碼。在MRP展開時，從低階碼最小的開始，將全部料品的需求，逐階向下展開計算。 12 產品A、B MRP運算如圖所示：A B K J J E P D 1）屬于O階層的物料是：A 、 B2）屬于1階層的物料是：K 、 D 、 P3）屬于2階層的物料是：J 、 E4）在A產品的產品結構中，物料J處于第1層；在B產品的產品結構中物料J處于第2層，那么J在A、B MRP的運算中處于第2 層。13 何謂提前期？在MRP中產品的累計提前期又是如何計算？試闡述提前期在生產計劃中的作用？在上圖A、B產品MRP的運算中試計算B產品的累計

7、提前期，假如B存貨提前期5天，D存貨提前前12天，P存貨的提前期6天，J存貨的提前期18天，E存貨的提前期8天，那么B產品的累計提前期是多少天？答：1）提前期即產品的采購周期、裝配周期或生產周期，對于外購件，提前期就是從訂貨到貨物入庫的周期，對于裝配件，提前期就是裝配周期，對于自制件，提前期就是產品的生產周期。2）產品的累積提前期是父項產品提前期加上子項中最大的提前期所得。3）在實際運用中可以計算計劃訂貨日期和計劃開工日期，指導采購部門和生產計劃部門何時采購，何時生產。4）5+18=23天14 如何建立安全庫存，及存貨式生產型MTS，保證按時交貨，基于的理論是“抽水塔模式” ，請完成下面問答：

8、存貨式生產型 MTS 模式： A A最高 B B庫 存D C D C 最低庫存 生產前置時間 庫存為零若此款產品日平均銷售量為20套/天，緊急辦理生產入庫時間是15天，正常的生產的前置時間是30天，不考慮批量因素，公司計劃本年度計劃此款產品生產3次，全年預計的天數360天。1） 試制定公司此款產品的安全庫存量？ 20*15=300套2） 隨著銷售，產品的庫存量從最高庫存開始下降，請問公司在產品庫存量下降到多少，才組織生產合適？ 300+30*20=900套3） 試制定公司此款產品的最高庫存量？ （Xmax900）/20=120 Xmax=3300套4） 組織生產的經濟批量為多少？ XmaxXm

9、in=3300300=3000套5）生產此款產品按上述要求的話，多少天才組織生產一次？360/3=120天15 談談制造業的方程式意義？管理信息系統是一種數據處理系統，都會有輸入、處理、輸出三個過程。MRP的邏輯流程圖：從邏輯流程圖上看，MRP要回答4個問題： 1要生產什么? 2要用到什么? 3已經有了什么? 4還缺什么?什么時候下達計劃? 這4個問題是任何制造業都必須回答、帶有普遍性的問題，人們把它叫做“制造業的方程式”。 第一個問題，指的是出廠產品，是獨立需求件。產品的出廠計劃，是根據銷售合同或市場預測，由主生產計劃(master production schedule，簡稱MPS。 第二

10、個問題，指的是產品結構或某些資源，由產品信息或物料清單來回答。物料清單(bill of material，簡稱BOM)是計算機可以識別的產品結構數據文件，也是MRP的主導文件。 第三個問題由庫存信息，或者說，由物料的可用量來回答。物料可用量不同于手工管理的庫存臺帳，它是一種動態信息。 主生產計劃、物料清單和庫存信息是MRP的三項基本輸入數據；其中，主生產計劃決定MRP的必要性和可行性，另外兩項是計算需求數量和時間的基本數據，它們的準確性直接影響MRP的運算結果。16 談談生產管理的工作方向要把握要點？答：1、要建立和推動產銷管理制度，2、要以達成生產任務為己任，3、注重管理與各個部門協調以完成

11、生產計劃目標，4、要堅持成本為導向的生產計劃和生產管制工作，5、要通過各項績效來分析原因并能采用相應對策，6、推行ERP系統，實現電腦化生產管理制度。17 談談如何做好生產計劃？你認為必須要考慮那些方面： 答：1）、十分了解產品的BOM組成，看物料是否齊備。 2）、熟悉公司產品、了解產品加工工序及加工中心。 3）、材料使用途徑。 4）、了解市場需求。 5）、了解員工動態、機器的正常運作以及物料齊套狀況。 6）、生產進度的有效跟蹤與控制。 7）、下達生產指令需仔細、準確，不能少下，漏下。 8）、信息需及時反饋與跟進,生產進度跟催！ 9）、適當考慮異常情況。 10）、了解車間產能負荷。 11）、管

12、理好獨立需求和相依需求。 12）、質量情況及品質控制。 13）、正常情況下不能排期太緊，以考慮插入急單的情況。 14）、了解產品、相關工藝流程、瓶頸工序：前工序先采購。 15）、了解物料的性能。 16）、物料的采購周期及到料情況跟進。 17）、合理地調配人員。 18）、跟PMC聯系保證物料的供給。 19）、與工程、技術部門聯系技術支持。 20）、制定和查看相應的系列計劃：如產品開發計劃、生產作業排序計劃、人員計劃、產能計劃與負荷計劃、庫存計劃、出貨計劃、物料計劃、外協計劃等。18 談談MRP系統的產生及其主要功能 MRP(物料需求規劃)的基本邏輯，是將需求（客戶訂單、銷售預測），通過BOM的

13、結構關系加以凈算（考慮現有庫存及未關閉的令單余量），而得到自制、采購、委外凈需求量的一種方法。 后來, 隨著MRP管理技術的風行和發展，人們逐漸擴大了它的應用范圍，加入了產 能需求規劃、車間管理和財務預算等技巧，而發展為制造業整體營運規劃與控制的一個強有 力的管理工具, 稱為制造資源規劃-MRP(Manufacturing Resource Planning)。 制造資源規劃(MRP: Manufacturing Resource Planning) = 物料需求規劃 (MRP：Material Requirement Planning) + 營業需求管理 (Demand Management

14、) + 產能需求規劃 (CRP: Capacity Requirement Planning) + 主生產計劃 (MPS: Master Production Scheduling) + 車間控制 (SFC: Shop Floor Control) + 財務模擬與集成 (Financial Simulation & Integration) MRP的功能及應用，說明如下： (1) MRP系統的源頭是營業單位的需求，如果營業需求本身管理不善，勢必影響到MRP 整個系統的運作。 (2) MRP是極好的平衡供需、生產單規劃的工具，但它要以穩定而且可行的主生產計劃為前提。主生產計劃(MPS：Master Production Schedule)是產銷協調的結果，反映了廠內生產資源的限制與市場需求預測的綜合結果。 (3) 如果將每個產品所必須經過的工序、以及各工序所占用的產能(機器及人員)等基本數據，像BOM一樣表達出來，就可以建立工藝路線資料。如果比照MRP展開的邏輯，將營業需求通過工藝路線的結構關系加以展開，就可以得到各項產能(即各項生產設備與人員)的凈需求量，我們稱此種展開作業為“產能需求規劃”(Capacity Requirement Planning)，簡稱CRP。 (4) 與“產能需求規劃”對映的問題是“車間管理”(Shop Floor Contro