1、目錄1、概述2、規范及標準3、材料4、制作要求及工廠工藝方法5、焊接及無損探傷6、涂裝要求7、鋼構件的堆放、裝卸及運輸8、現場安裝與焊接9、產品驗收10、施工管理體系11、安全文明施工12、質量方針、質量目標、質量承諾13、項目管理人員名單1、概述1.1 本技術要求及加工說明適用于中環（2.5標）汶水路高架工程 57ml 39m鋼箱梁的制作及安裝，作為生產設計、廠內制作、安裝、驗收的統一標準。1.2 鋼結構制作前，首先應了解結構所處總體地理位置的道路中心線和邊線平面線型、 縱斷面線型以及與立柱、支座、橋面排水構造等的關系；了解與相鄰結構的銜接形式以及施 工方案；了解架橋方案及交通組織要求等。1

2、.3 本橋鋼箱梁共分四個獨立箱體，跨距分別為39m 57m為單跨左右雙副。39m跨左右對稱相同（安裝里程不同），平面投影成短形。57m跨左右不對稱，平面投影成扇形，位于道 路緩和曲線變化段上。橋面橫坡為：39m單面2%黃坡，57m右幅橋面為2%面橫坡，左幅橋橫坡為一變化值從-1.15%0.9%。計跨中拱值為39m梁5.5cm, 57m梁13.5cm,并按圓曲線設 置拱度。箱體外形尺寸：39m大梁長38880mm寬19000mm橫斷面中部梁高 2000mm左右幅 橋相同；57m梁左橋左側長度為 58032mm右側長度56945mm右幅橋左側長度為 55728mm 右側長度56815mm梁寬：25

3、250mm橫斷面中部梁高 2500mm箱體縱坡高差：39m右幅為30mm 左幅20mm 57mb左幅左側為201mm右側為323mm（高差方向相反），右幅為353mm本橋鋼 箱梁橫截面外殼線型為弧型。57m梁橫向由9聯箱體組成，39m由7聯箱體組成。1.4 鋼結構在加工制造中，必須對關鍵性零件，構件的半成品和成品進行檢查、驗收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。1.5 制造和檢驗所使用的量具、儀器、儀表等必須由二級以上計量機構檢驗合格后方可使用。工廠與工地用尺應相互校驗，以保證制作安裝的精度。1.6本工程鋼結構加工制造，必須嚴格進行施工過程中的全面質量控制和管理，以確保質量，不留隱患。2、規

4、范與標準2.1 公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）2.2 鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）2.3 橋梁用結構鋼(GB/T714-2000)2.4 鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷(JB/T6061-92 )2.5 手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸(GB985-88)2.6 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸(GB986-88)2.7 低碳鋼及低合金高強度鋼焊條(GB981-76)2.8 焊接用鋼絲(GB1300-77)2.9 低合金鋼埋弧焊用焊劑(GB12470-90)2.10 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323-87)2.11 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級

5、(GB11345-89)2.12 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(JB8923-88)2.13 橋梁焊接規范(美國)(AWSDl.1-98)3、材料3.1 本橋鋼結構鋼板采用Q345q(C)。材料化學成份及機械性能應符合(GB/T714-2000)橋梁用結構鋼的有關規定。如鋼材供應品種不能滿足設計要求，代用鋼材的化學成份、機械性能應與原設計基本一致，并取得設計工程師的認可。3.2 鋼材化學成分應符合表3.1的規定按 Ceq% =C+Mn6Si NiCr24 40 5Mo V414表3.1鋼材化學成分牌號質量等級化學成份CSiMnPSAlsQ345qC級0.200.601.101.600.03

6、50.035(1).表中的酸溶鋁(Als)可以用測定總含鋁量代替，此時鋁含量應不 小于0.02%。(2).Q345q(C)的碳當量 CcqW 0.43%。3 . 3鋼材的機械性能應符合表3.2的規定表3.2鋼材的機械性能牌號等級厚度mm屈服點0- sMPa抗拉強度(T bMPa伸長率8 s%V型沖擊功(縱向)180 c彎曲試驗 d=1心直徑 a=M樣厚度溫度 CJ時效J不小于16Q345qC0 1634551021034d=2ad=3a1635325490203.4 鋼板厚度偏差應符合表3.3的規定表3.3鋼板厚度允許公差表板厚（mm）5 6 888 16168 30公差（mm）+0.8+0.

7、8+ 1.3公差（mm）-0.4-0.5-0.63.5 鋼板的不平度應符合表3.4的規定表3.4鋼板的不平度允許公差表板厚（mm）允許的小平度偏差 （mm）測量長度1000mm測量長度2000mm5 8 88128 6 1671116 6 307103.6 表面質量鋼板和型鋼表面不應有裂紋、氣泡、結疤、折疊、夾雜，鋼材不應有分層。如有上述表面缺陷允許清理，清理深度從實際尺寸算起，不應大于鋼材厚度公差之半， 并應保證最小厚度。清理處應平滑無棱角。3.7 鋼板的超聲波探傷及材料復試。本工程厚度大于 20mm勺鋼板，需進行100泡聲波探傷，探傷等級出級。本工程厚度1420mmB勺鋼板，需進行10泡聲

8、波探傷（按爐號取張數的10%）,探傷等級出級。如發現缺陷則需加大抽檢比例，如仍發現缺陷，則需進行100%超聲波探傷。原材料復試按爐批號每 10個爐號抽驗一組試件取樣復試。3.8 包裝標記及質量證明書鋼材的包裝，標記及質量證明書應符合 GB/T247-1997及GB/T2101-1989的規定。本橋 用鋼材均應附有鋼廠質量證明書。4、鋼結構制作要求及工廠工藝方法4.1 施工組織設計文件報請業主、監理部門并會同有關單位進行討論通過，作為本工程開工的依據。4.2 制作加工準備及預處理4.2.1 鋼板在下料切割前，應進行矯平等預加工處理，鋼板矯平后不 得出現折皺、翹曲等影響質量的現象，表面不應有明顯的

9、凸痕和其它損 傷，必要時應進行局部整修或打磨整平。4.2.2 號料前應清除鋼材表面油污、氧化皮等污物，并進行車間底漆預處理，車間底漆干膜厚度2030 dmi4.2.3 號料前應檢查鋼板的牌號、規格、質量，確認無誤合格后，方可號料。4.2.4 號料所劃的切割線必須正確清晰，號料尺寸允許偏差：士lmmi4.2.5 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差應符合表 4.1的規定。表4.1放樣和樣板(樣桿)的允許偏差項目允許偏差平行線距離 0.5mm對角線差1.Omm寬度、長度+0.5mm 1.0mm孔距 0.5mm曲線樣板上任意點偏離1.0mm4.3 零件加工、部件組合、節段組裝技術要求4.3.1 零件加工4.

10、3.1.1 各類鋼結構部件的零件，應采用氣割切割，并優先考慮數控切割和自動、半自動氣割。手工氣割只能用于次要零件或切割后仍需邊緣加工的零件。4.3.1.2 氣割前應將料面上的浮銹及臟物清除干凈，鋼料應放平、墊穩，割縫下面應留有空隙。4.3.1.3 氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規定。精密切割土 1.0mm自動或半自動切割土1.5mm手工氣割土 2mm4.3.1.4 零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋、崩坑等，缺陷應修磨勻順，刨銃時應避免油污污染鋼板。4.3.2 零件和部件加工精度應符合 (JTJ041-2000)的有關規定。4.3.3 零件和部件的矯正和彎曲4.3.3.1 橋用低合金結構鋼在環

11、境溫度低于12c時，不得進行冷矯和冷彎曲。4.3.3.2 主要受力零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于一5C,內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熟煨，熟煨溫度宜控制在 9001000 C之間。零件冷作彎曲后邊緣不得產生裂紋和撕裂。4.3.3.3 熱矯溫度應控制在 600800 c之間，矯正后鋼材溫度應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得捶擊鋼料或用水急冷。4.3.3.4 矯正后零件表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。零件矯正后允許偏差應符合(JTJ041-2000表17.2.2 )。4.3.4 零部件的組合拼裝4.3.4.1 組裝必須在相應的平臺或胎架上進行。4.3.4.2 零部件組拼的允許偏差應符

12、合表 4.2的規定。4.3.5 分段的拼裝4.3.5.1 分段的拼裝應考慮必要的防止構件變形的措施。如設置假隔艙等，以確保接頭尺寸精度。表4.2零、部件組拼裝允許偏差類 別項目簡圖允許偏差+1.5高度H1J-0.5豎板中心與水平 1零板中心偏離L.H_|部A件腹板高Hf Y.Yx+ 1.50及蓋板、腹板與單元*J i單縱肋、豎肋間距S11J十J7 1 T+ 2兀羔板宙BL11 ,口組裝rm./l 2K 見 B1L1.+ 2件整體組裝隔板間+ 2距SU肋中心間距fl S11 1 I 1S1/250上4戶尸F.頂部橫隔板間距、.i .1 + 2橋S2f2 面橫向不平度T-，1S2/500板fl1

13、+ 2件縱向不平度,1扭曲f21/1m扭曲每段010球扁鋼間距1a2ar 1，ITfl 頂部橫隔板間距IIII II 11 ,11a/250橋!S2 + 2底F L球扁鋼垂直度f2 板aS1/500件橫向不平度g A2m 4跨度L測兩支座中心距離L以m計土( 5+0.15L )全長士 15腹板中心距測兩腹板中心距3蓋板寬度b 4橫斷面對角線差測兩端斷面對角線差:4L以m計30.1L拱度+ 10, -5支點拱度差5腹板平面度H為蓋板與加勁肋或加勁肋與 加勁肋之間的距離h/250 且W 8扭曲每段以兩端隔板處為準每米w 1, 且每段W 104.4.1各構件、分段拼裝端口，應在自由狀態下對準，進行測

14、量、矯正，嚴禁用捶打,卡壓等強制手段使各分段接口，零部件、匹配件強制就位。4.4.2 現場工地拼裝的分段接口的焊接坡口需在廠內加工完畢，減少現場工作量。4.4.3 試拼裝基本尺寸允許偏差應符合表4.4的規定。表4.4試拼裝基本尺寸允許偏差項目允許偏差附注梁高(H)士 3跨度(L)5+0.5L全長士 15L以m計腹板中心距士 3蓋(翼)板寬 4橫斷面對角線差43+0.1L腹板中心線與兩端中心連線 在平面內白偏差，L以m計拱度+5 -0支點高低差5蓋板、腹板平面度H/250 且 8H為蓋板與加重力肋或重力 肋與加重力肋之間的距離扭曲每米不超過1,且每段10每段以兩端隔板處為準4.5工廠制作工藝方法

15、4.5.1 箱梁結構分段劃分：箱梁安裝分段劃分是依據運輸、安裝方案確定劃分方法。1、57m跨（見平面劃分圖）57米跨分段圖（共兩幅）19939米跨分段圖（共兩幅）4.5.2 分段長度劃分原則：立體半開口分段及散裝分段的上下頂板板架長度控制以原材料情況而定（約10m）,其余分段按實際長度。57m跨閉口立體分段超長，運輸安裝分段分成 34m、18m左右，現場拼 接成整體，39m跨按實長。4.5.3 分段接口搭接階梯長度控制：主要構件（頂、底、腹）相互錯開200mm以上。次要構件與主要構件相互錯開50mm （橫隔板于頂底縱縫），通過相互錯開避免斷縫處焊接縫產生通焊。4.5.4 制作時箱梁的區段整體制

16、造劃分原則（橫梁區段，縱梁區段） ：4.5.4.1 橫向區段單體整體制造4.5.4.2 縱向區段57m分成4個小區段整體制造、39m分成2個區段整體制造。4.5.5 分段制造形式為反造。頂板作為基面箱體翻身制造。制造時胎架型值需調整內 部結構垂直于大地，方便施工精度控制。4.5.6 制造時箱體分段余量加放。4.5.6.1 焊接收縮余量縱橫向加放每米1mm。4.5.62分段接口余量加放： .立體閉口縱向梁兩端部接口縱向長度各加放100mm。 .散裝縱向板架端部與橫梁相接處各加放100mm,中間接口無余量。 .半開口分段兩端與橫梁相接處各加放100mm,中間接口無余量。注：立體縱梁分段（閉口、半開

17、口散裝構架）橫向無余量。端部墩橫梁除橋橫向加放1/1000收縮量外，不再加放余量。4.5.7廠內制作流程及制作順序：4.5.7.1 原材料：材料進廠入庫 原材料復試 原材料預處理 原材料超聲出級探傷 材料發放4.5.7.2 零件（橫隔板、底板加工、型材）：合格材料出庫 數控切割 板件冷熱加工 組拼零 件 焊 接 矯 正組拼板架。4.5.7.3 部件（頂板、底板、腹板）：合格材料 號料切割 拼板焊接探傷合格 腹板劃線 裝配 焊接 矯正 部件板架除銹板架涂裝 組立分段。4.5.7.4 區段整體組立分段：區段：由三聯箱體以上組成57M長度分別為18M34M。胎架制造 橫隔板與頂板組聯 腹板與頂板、橫

18、隔板組聯 底板與橫隔、腹板組聯 焊接 翻身焊接 分段矯正 探傷 內部焊接除銹涂裝中合攏。4.5.7.5 閉口立體縱梁安裝分段中合攏：（正合攏）地樣支墩胎架位置放樣 高度調整 合攏分段 測量調整整體合攏分段 裝配接縫 復驗整體尺寸線型 焊接 焊縫探傷 接口除銹涂裝修補涂裝 分段驗收。廠內合攏分段轉場翻身前應根據行車車輛及場地的具體情況擬定翻身工藝安裝吊攀，并在吊點設置位置的內部結構區域適當進行加強，翻身吊攀需考慮到工件翻身時的狀態、分段 重心的偏移、吊索具嵌碰等情況，確定吊攀的形式及具體位置。5、焊接5.1 焊接材料5.1.1 使用的焊接材料其熔敷金屬的屈服強度（b s）,極限強度（b b）,延

19、伸率（b 5）及沖擊韌性應與母材相匹配，并不低子母材的各項機械性能（按照焊接工藝確定選用焊材）。5.1.2 自動或半自動焊，采用符合國標GB1300-77要求的焊接用鋼絲焊10鎰2配HJ431焊劑合用（符合工廠焊接評定）。5.1.3 手工焊接的焊條， 采用符合GB981-76要求的碳素鋼及低合金鋼焊條，焊條型號應與Q345q（C）相適應，采用J507類焊條（符合工廠焊接評定）。5.1.4 CO 2氣體保護焊采用 CO氣體純度99.99 %,焊絲KFX712C符合工廠焊接評定）。5.1.5 焊絲的化學成份應符合表5.1的規定鋼類鋼號化學成份CSiMnPSCrNi焊10鎰2H10Mn20.120.

20、071.5 1.960.0400.0400.200.30表5.1焊絲的化學成份應符合表5.1的規定5.1.6焊劑的化學成份應符合表5.2的規定表5.2焊劑成份(%)牌號Mn0MgOCaF2Fe0SSiO2Ca0A12O3PtWj 鎰 tWjHJ4334.55340硅低氟 焊齊I138%7.56.51.81.0445.50 4.00.105.1.7手工焊條化學成份和金屬機械性能應符合表5.3的規定表5.3手工焊條化學成份和金屬機械性能化學成份(%焊縫金屬機械性能o- ( N/mn2)8 (%)。，一2S (N.m/mm)a (度)結507 (J507)CW 0 12Mn0.81.4Si 0 7S

21、5005205802024 32130200-3001201205.2、焊接接頭采用的主要形式5.2.1以下所列坡口型式為本橋所使用的基本坡口型式。制造單位應根據設計圖紙及相關要求采用具體的接頭型式。每一種型式的具體要求如坡口角度、間隙、焊腳高度等，要符 合 GB985-88、GB986-88 及 AWSD1.1-98規范的規定。5.2.2 全熔透坡口焊縫5.2.2.1對接接頭(1).X 型坡口。適用于板厚t 20的鋼板的對接。(2). 單面雙邊V型坡口。適用于板厚 t20的鋼板的對接。(3). 單面單邊V型坡口。使用于20的鋼板的角接。(2). 單面V型坡口。適用于板厚20的鋼板的角接焊縫。

22、1.1.3.2 單面V型坡口。適用于板厚 t99.99 %.5.3.19 所有焊接的引弧不準在母材的非焊接部位進行。5.3.20 手工焊焊接的引弧應放在焊接坡口之內進行。5.3.21 本橋所有橫梁外殼板的橫向對接焊縫，其焊縫增強量必須w3mm=焊縫打磨要保證焊縫增強量平滑過渡到母材表面。5.3.22 埋弧自動焊必須在距焊縫端部80mm以上的弓I、熄弧板上進行引弧、熄弧。焊接中應盡量不斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪蒷 : 5斜坡后，并搭接 50mnW引弧施焊，弓I、熄弧板應待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應打磨光潔并與工件齊平。5.3.23 采用埋弧自動焊，半自動焊進行焊縫返修時，必須將清除部位的焊縫

23、兩端刨成不大于1: 5的斜坡，再進行焊接。5.3.24 對于厚度30mnt4J Q345q(C)鋼板焊縫返修時，應先預熱至 100150 C。5.3.25 返修后的焊接應打磨勻順，并按質量要求進行復檢。返修焊次數不宜超過兩次。5.3.26 焊接用臨時馬板，拆除時應距母材表面 35mm處用火焰切割，然后用砂輪磨平, 最后經磁粉探傷合格。5.4 焊接工藝評定和焊工資格5.4.1 焊接工藝評定5.4.1.1 工廠以前已做的具有相同材質、相同坡口型式、相同焊接方法并有正式報告的工藝評定，經監理認可予以承認。5.4.1.2 當采用新材料或新方法、新工藝進行焊接時，應按規范進行焊接工藝評定，當焊接工藝評定

24、合格后，方可在本工程中使用。5.4.2 焊工資格本橋鋼結構焊接中，確認由中國船級社(ZC)認可的焊工，均可在本橋中從事與其合格項目相應的焊接工作。5.5 、焊縫的檢驗及無損探傷5.5.1 焊縫的外觀檢驗焊接完畢，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超 出表5.5規定的缺陷。5.5.2 焊縫的無損檢測5.5.2.1 零、部(卞f)件的焊縫應在焊接 24小時后進行無損檢測。5.5.2.2 焊縫接頭形式、類別和適用范圍按表5.5.2.25.5.2.3 焊接超聲波探傷部位、 檢驗等級和質量3收級別按表5.5.2.3。檢測技術要求按鋼焊縫手工超聲波探傷和探傷結果分級(GB11

25、345-89)規定。5.5.2.4 對接焊縫長度10%S行探傷，T字或十字交叉焊縫射線透照量不小于該類接頭數 目的50%序 號項目求(mm)1氣孔主梁上卜翼板對接焊縫， 主梁上卜翼板與牛腿上 卜面板對接焊縫不容許主梁上卜翼板與腹板的 角接焊縫。主梁腹板與牛 腿側板的角接，主梁腹板 的對接焊縫直徑小于1.0每米不多于3個， 不小于20間距其它焊接直徑小于1.52咬邊主梁上卜翼板對接焊縫， 主梁上卜翼板與牛腿下 面板對接焊縫豎加勁，肋角焊縫，主梁 腹板下邊緣受拉區對接 焊縫不允許T(i主梁上翼板對接焊縫。主 梁上翼板與牛腿上板對 接焊縫0.3A主梁腹板與上卜翼板的 角接焊縫，主梁腹板與牛 腿側板的

26、角接焊縫，主梁 腿板對接焊縫0.5其它焊縫1.03焊腳 尺寸埋弧焊Ko2手弧焊K 12手弧焊全長10%范圍內允許K 1300_Jh14焊波h2（任意25mm也圍內）_ i75余高（對接 接頭）b15 時 h 3 15b25 時，h25 時，hw 4b/25h-J6余高 鏟磨 （對接 接頭A 1:+0.5h3表面粗糙度50A2: -0.34 r 4 ，-表 5.5.2.2接頭類型焊接類別適用范圍對接焊縫I主要桿件受拉橫向對接焊縫n主要桿件受壓橫向對接焊縫、縱向對接焊縫角接焊縫n熔透角焊縫表 5.5.2.3焊接類別焊接類別探傷部位板厚（mm檢驗等級驗收等級I n類橫向 對接焊縫100全長850Bn

27、n類縱向對 接焊縫100焊縫兩端部各1000mm850Bn熔透角焊縫100上梁、縱梁、橫梁跨中1000mm850Bn5.5.2.5 焊縫射線探傷應符合鋼熔化對界接頭射線照相和質量分級（GB3323- 87）規定；射線照相質量等級為 AB級，焊縫質量等級為n級，底片有效長度不小于 300mm5.5.2.6 進行局部超聲波探傷的焊縫，當發現裂紋或線狀缺陷時，應擴大該條焊縫兩端探傷范圍，擴探長度不小于500mm必要時可延伸至全長，對作射線探傷的焊縫，若端部出現超標缺陷，則應擴展延伸透照。5.5.2.7 用射線和超聲波探傷兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各處的質量要求，方可認為合格。5.5.2.8 現場吊

28、裝合攏的熔透角焊縫 （預留端）按焊縫條數10%乍磁粉探傷，探傷工藝按 UB 16061 92,凡出現缺陷磁痕必須返修。6、涂裝要求鋼結構的防腐與涂裝應采用性能可靠、附著力強、耐候性好、防腐蝕強、成熟可靠、其 使用期保證在15年以上的涂裝材料。本橋鋼結構外露部分油漆干膜總厚度 220 m- 240 d m（鋪設瀝碎部位除外）。鋼結構內部 部分油漆干膜總厚度 200科R!6.1 鋼材預處理6.1.1 鋼材表面除銹前應清理表面積水和油污、氧化皮、鐵銹等污物，再用干凈的壓縮空氣和毛刷將灰塵清理干凈。6.1.2 鋼材進行預處理，噴車間底漆。6.2 表面清潔處理6.2.1 為增強漆膜與鋼材的附著力，應對鋼

29、材表面進行清潔處理，然后噴砂涂裝。6.2.2 表面清潔工藝流程為：用壓縮空氣吹除表面粉粒一用無油污的干凈棉紗、碎布抹凈一防止再污染。6.2.3 鋼材表面清潔應符合表 6.1的規定。表6.1鋼材表面清潔要求項目清潔要求油脂除油、干燥不留痕跡水份、鹽份表向清潔干燥肥皂液1表向清潔干燥焊割煙塵用手指輕摩擦，不見有煙塵跌落白銹（鋅鹽）用手指輕摩擦，不見有煙塵跌落粉筆記號用干凈的棉紗抹凈，允許可見痕跡專用油漆筆記號不必清楚未指定油漆筆記號用鏟刀等工具清除漆膜破損肉眼看不見其它損傷用碎布或棉紗抹凈，允許留有肉眼可見痕跡1.1.2 鋼構件內部可采用風動工具打磨除銹，要求達到（JTJ041 2000）St3級

30、標準。車間底漆完好部位，可輕磨去除表面異物。1.1.3 工地現場除銹，工地焊縫附近及破損部位可采用風動工具打磨除銹，要求達到 （JTJ041-2000）St3 級標準。1.1.4 噴砂除銹后，還需對鋼材表面進行表面清潔處理。具體要求詳見表6.1。6.4 涂裝設計6.4.1 構件、分段內部如 U型肋的內槽等封閉部分需涂油漆，品種及厚度另行報審。 但應注意留出焊縫不涂油漆范圍。6.4.3 分段外露部分（需鋪設瀝青部分除外）的涂裝應符合表6.3的規定。注：涂裝配套方案另行報審。表6.3漆膜涂裝規格序號涂層 道數油漆名稱干膜總厚 度（科m）123總膜厚240科m6.5 涂裝工藝及技術要求6.5.1 涂

31、裝前應仔細確認涂料品種、質量、涂裝位置和生產廠家推薦的工藝參數。6.5.2 制造單位應根據圖紙及有關文件的要求編制詳細的涂裝工藝。6.5.3 噴涂作業應盡量使用高壓無氣噴涂泵施工，施工應根據選定的涂料性能及配比正確選擇噴槍空氣壓力。6.5.4 橫梁和主梁結構部件的封閉部位，需在焊接成型前噴涂規定膜厚的油漆。6.5.5 雨天、雪天、霧天不能進行室外涂裝，當環境濕度高于85%時，不能進行高壓天氣噴漆涂裝，但因過程進度關系必須涂裝時可采用輻涂或刷涂，而當濕度高于85%時，需停止任何涂裝處理。6.5.6 涂層表面應力求光滑、平整、不得有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發生，面漆應光潔美觀，色彩均勻。6

32、.5.7 漆膜厚度應符合規定，最低膜厚需達到規定厚度的85%以上，但不允許盲目超厚。6.5.8 為保證膜厚，對于自由邊緣等難于涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用筆刷作 一、二遍刷涂。6.5.9 多種散裝零件，均應按設計要求，涂足規定的遍數，特別注意不得有漏涂等缺陷。6.5.10 最后一道面漆工作必須在各項裝飾工作結束后，并修正種種缺陷后進行，涂裝前應認真做好清潔工作，噴涂時應注意對有關零件的遮弊保護。6.5.11 涂層損傷處需規定逐修補，修補前損傷區周圍2530mm范圍內的涂層應打磨成坡度并修補順滑。6.5.12 對涂層應進行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需進行膜厚檢測與數據記錄。6.6 涂裝

33、質量檢查及驗收6.6.1 漆膜外觀質量用目測發檢查，具體油漆符合表6.5的規定。表6.5漆膜外觀質量標準部位完工梁段外觀質量標準檢查方法外表面沒有明顯涂層不均勻，擦傷脫落、漏涂等缺陷。 沒有明顯小孔、裂縫。流掛不多且不顯著。目測內部無漏涂，底層要實干。流掛不多。目測6.6.2 漆膜厚度要求6.6.2.1 漆膜平均厚度應大于工藝設計規定值。6.6.2.2 漆膜平均厚度應分布合理，梁段外表面90%測點測定的漆膜厚度應大于或等于規定值；其余10%測點測定的漆膜厚度不能小于規定厚度的90%,節段內表面漆膜厚度應有85 %的測點達到規定值要求，另外 15 %測點的漆膜厚度不能小于規定值的幻。6.6.3

34、漆膜厚度計量方法6.6.3.1 梁段外表面漆膜厚度為防銹底漆、中間層防銹漆及完工后漆膜厚度之和。梁段內表面只測完工后的漆膜厚度。6.6.3.2 測點位置應隨機選定，每10m檢測三處，每一處取10cmX10cm測五點，其分布如下：每一處的漆膜厚度以五點的平均值計，若第一次該處測定值不合格，可在此范圍內再選一處材料漆膜厚度，如兩處實測漆膜厚度都不合格，則應判定該lOm2內的漆膜厚度不夠， 應予補漆，重測，至厚度達到要求為止。6.6.3.3 涂膜厚度可用電子測厚儀，磁力型杠桿測厚儀等儀器測量。6.7 涂裝修補6.7.1 受到損傷的漆膜、梁段接頭或其它未涂裝的部位，都應在梁段合攏之后進行涂裝或修補。6

35、.7.2 修補作業流程如下：全面檢查并記錄待修補的部位一用風動打磨機除銹至(JTJ041 2000)標準St3級一按所處部位的涂裝配套補上各度涂裝一檢查涂裝質量。如小范圍修補，可用手工刷涂完成。外表面修補涂料配套：待確定另行報審。6.8 漆膜保護措施6.8.1 在吊裝。運輸過程中，嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。6.8.2 嚴禁碰撞、磨損梁段。6.8.3 存放粱段要墊高 30cm,防止水泡。6.8.4 應盡量減少再次焊接及火工作業。6.8.5 梁段吊運應在漆膜干實、達到強度后進行。6.9 工地焊接后的涂裝6.9.1 焊縫表面應及時用風動鋼絲輪涂銹，達到 (JTJ041 -2000)標準St3 級或用移動

36、式噴丸除銹機進行除銹達到(JTJ041 -2000)標準Sa2.5級要求，表面清潔度要符合表6.1的要求。6.9.2 原則上應在除銹后 4小時內補涂油漆，涂裝方法和漆膜厚度應滿足本章有關條文的要求。7、鋼構件的裝卸、運輸及堆放7.1 鋼構件的堆放7.1.1 堆放鋼構件應按安裝順序堆放，并擱置于枕木上。7.1.2 .鋼構件的堆放場地，應當堅實、平整，以防止地基沉落不均而引起構件側向或正向傾斜。鋼構件與地面應留有一定凈空，一般為1025cm,并且附近應有排水溝，以防止積水。7.1.3 鋼構件支點應設在自身重力作用下鋼構件不產生永久變形處，同類構件多層堆放時，多層間墊塊應放在同一豎直線上，工字形主梁

37、疊放不超過三層，鋼箱 梁疊放不超過二層。7.1.4 擱置時，應將構件剛度較大的一面豎直，桿件間應留有適當空隙，以便起吊操作及查對編號。7.1.5 成品節段短途轉移時，應避免擦傷折、墜落等人為損傷。7.2 鋼構件的裝卸、運輸7.2.1 起吊點必須放在結構硬檔，縱梁吊點間不易太近。不允許用捆綁，掛鉤等方式起吊。7.2.2 鋼構件的包裝、裝卸及運輸必須在油漆干燥后進行，并應防止損傷漆面。7.2.3 構件節段應標明編號、分類以免混淆。7.2.4 構件節段在運輸過程中應防止傾倒、碰撞。支點要平穩、多點、可靠。要采取可靠措施防止意外擦傷和碰損。7.2.5 橫梁和主梁如整跨發運.因超重、超長時，應及時與設計

38、商量分段的數量和位置。7.2.6 發運明細表和附件應一并隨構件節段配套發送。8、現場安裝與焊接8.1 現場安裝要求8.1.1 除了構件現場交接中應提交的文件外，內場加工部門將構件加工制造中的重大情況記錄轉告現場安裝部門以引起注意。8.1.2 工廠應按照施工圖紙及有關文件編制完整的施工方案。內容應包括材料和機具數量、技術措施、施工方法、鋼橋構件的安裝程序、施工力量布置、工程進度、施工要求、施工保 證措施、臨時設施等。8.1.3 工地連接主梁和橫梁時的臨時支架。安裝前，應對臨時支架、支承、吊機等臨時結構和主結構本身在不同受力狀態下的強度、剛度及穩定性進行驗算。8.1.4 鋼構件安裝順序，必須保證結

39、構的穩定性和不發生永久變形，并能保持或及時校正結構的預拱度和平面位置。并保證本工程范圍內現有交通組織不受影響。8.1.5 鋼構件的工地矯正、制孔、組裝、焊接以及涂漆等，質量要求均應符合本技術要求中的有關規定。8.1.6 鋼橋構件的運輸和安裝過程中，被破壞的涂漆等，應按照技術要求第12節中有關規定，涂面層漆應在鋼橋安裝完畢后進行。8.1.7 鋼橋安裝前，應對頂高程、支座中心線距、結構中心線距離、中線及每孔跨徑進行復核，不超過允許偏差方可安裝。8.1.8 采用臨時支架連接主梁與橫梁時，應根據安裝時的荷載情況，作出支架結構設計，驗算其強度和穩定性，支架可以墩柱為基礎，汽車通行孔的兩邊支架應設保護樁，

40、夜間應用光標標明行駛方問。8.1.9 支架安裝完畢后，應對其平面位置、節點聯系及縱橫向穩定性進行全面檢查，符合要求后，方可進行下一步工作。8.2 施工程序8.2.1 安裝支座、清理。墩頂面支座墊石及墊板，其尺寸、標高及平面位置應符合設計要求，平面縱橫二個方向應水平，其偏差不應大于2mm支座中線應與主梁中心線重合，其最大水平位置偏移不得大于 2mrnt8.2.2 橫梁吊裝就位置于墩柱上，對準墩柱中心用水平儀調整定位，吊梁過程中應保證其平衡下落，使梁各個部分不發生變形，不超過容許應力。8.2.3 吊裝主梁定于臨時支架上，每根主梁就位后，應及時設置保險支撐，將梁固定， 防止傾斜，待全孔主梁安裝完畢后

41、，按焊接工藝規定焊接內橫梁，使全孔梁整體化。8.3 鋼梁安裝后的允許偏差件表8.1的規定表8.1鋼梁安裝后的允許偏差序號項目允許偏差（mm）一鋼梁和設計中線、局差關系1墩臺處鋼梁中線對設計中心線偏差士 102橋墩處鋼梁底部與設計高程偏差士 10一支座與設計中線關系1支座縱橫梁扭轉偏差22固定支座縱橫中點與設計位置順橋向 Bit士 103支座底板四角相對高差28.4 現場焊接現場焊接除應按本技術要求 5.3節及相關規范標準的要求外，還應遵守以下幾個規定。8.4.1 現場安裝定位，不得隨意在鋼梁構件上引??；不得任意在鋼梁上焊接施工用臨時 附件：不得隨意將鋼梁作為工地一般電焊的接地使用；不得任意在鋼梁構件各部位上進行敲 打等。并且必須作出明文規定，作為一項操作紀律，嚴格執行。一旦發生違反上述規定的情況，應進行現場無損探傷檢查，并進行相應處理。8.4.2 吊裝用的配件，在鋼梁現場完成后應予以割除，一般分二次切割，第一次切割作 為預熱用，第二次則完全切除。起吊配件切割后，一律用砂輪打磨。起吊配件切割后的剩余 高度一般不宜超過 20mm以105mm為好，嚴禁切割時損傷構件。8.4.3 現場焊接應遵循縱向焊縫從跨中向兩端、橫向焊縫宜從中線向兩側對稱施焊的原則編寫焊接順序文件，盡量減少焊接變形及焊縫拘束應力。8.4.4 現場焊接應設置防風、防雨措施及防止焊接對環境、交通影響的安全罩，