1、精益求精：精益生產方式（TPS）一、 自我評估練習：1、 評估題通過以下練習，你可以了解企業生精益生產情況，每個問題的答案都是“是”或“不是”是不是(1)我能確立顧客定義的價值，并能針對該價值區別出增值活動與浪費。(2)在開發前期，我或我的團隊對可選方案進行了充分的研究，比如選用合適的人，在合適的時間做合適的工作。(3)我建立股均衡的產品開發過程流，包括工作量均衡，周期計劃與資源配置均衡，后續流程拉動前期流程的實施。(4)我能通過設計標準化、流程標準化、標準技能等減少過程變異，以創建產品開發的靈活性與可預測的產出。(5)在產品開發過程中我能通過組織來平衡職能專場，挑戰自己當前的組織結構模型。(

2、6)組織有對所有工程師進行培養并留住人才的理念。(7)確定質量、生產率、成本、周期、準時率、應變能力等價值創造過程的要求清晰可測量。(8)組織有對所有工程師進行培養并留住人才的理念。(9)目前我的溝通協調模式簡單、可視化。(10)我所在的組織建立過內部學校相關、經驗分享等形式。2、得分和解釋：以上10題，每題10分，總分100，分數的高低大致表明了您所在組織的精益生情況。二、問題的提出：1、企業運營的目的是什么？制造產品or制造利潤？企業運營的真正目的在于制造利潤，因此在企業的整個運營過程中如何獲得最大的利潤是企業運營的頭等大事！2、利潤是如何產生的？獲得利潤的兩大手法：降低成本，提高效率精益

3、生產主要研究時間和效率，注重提升系統的穩定性，50 多年來精益生產的成功案例已證實： 精益生產讓生產時間減少 90% 精益生產讓庫存減少 90% 精益生產使生產效率提高 60% 精益生產使市場缺陷減少 50% 精益生產讓廢品率降低 50% 精益生產讓安全指數提升 50%其中，降低成本可以通過改善消除浪費，提高附加價值實現。一、 理論分析和闡釋：1、精益生產的概念與本質；精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大規模生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。精益生產方式的內涵精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：

4、 改變了品質控制手段； 消滅（減少）了各種緩沖區； 增加了職工的參與感和責任感； 培訓職工并與職工交流； 僅在需要的地方采用自動化； 精益組織結構精益生產方式消除七大浪費；精益思想告訴我們：企業到處存在著浪費。 制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費 庫存的浪費 工作的浪費 生產不良的浪費以庫存為例：2、精益生產的實施步驟；1、選擇要改進的關鍵流程精益生產方式強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程2、畫出價值流程圖利用圖標表示連續的流程，各種類型的拉動系統、均衡生產、縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。由價值流程圖描繪精益遠景圖3、開展持續改進研討會消除質量檢

5、測環節和返工現象；消除零件不必要移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。4、營造企業文化傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。5、推廣到整個企業精益生產著眼于整個生產流程，將樣板線的成功推廣到整個企業，縮短操作工序，以顧客為導向的拉動式生產系統替代推動式生產系統。精益生產的實施步驟圖1、6S與目視控制3、精益生產10大管理工具；“6S”是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECUR

6、ITY）6個詞的縮寫“6S”，起源于日本。是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。2、準時化生產(JIT) 1、5S與目視控制準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統3、看板管理（Kanban） 1、5S與目視控制準時生產方式（Just In Time簡稱JIT），準時生產方式基本思想可概括為“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，也就是通過生產的計劃

7、和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。準時生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。5、全面生產維護（TPM） 1、5S與目視控制4、零庫存管理 1、5S與目視控制工廠的庫存 管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待

8、時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。6、運用價值流圖來識別浪費 1、5S與目視控制TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。7、生產線平衡設計 1、5S與目視控制生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系統與補充

9、拉系統 1、5S與目視控制9、降低設置時間 (Setup Reduction) 1、5S與目視控制所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。10、單件流 1、5S與目視控制為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周

10、期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。11、持續改善 (Kaizen) 1、5S與目視控制JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。二、 模擬案例一家美商獨資生產硅膠和塑料按鍵產品的企業，產品廣泛應用于手機、家用電器、工業電子設備等產品上。近年來公司憑借穩定的產品質量和雄厚的研發實力，在國

11、內市場的競爭中業務量迅速增長，成為國內幾家主要手機制造商的首選供應商，并有相當一部分產品出口到國外，銷售業績持續上升。在產品種類與市場不斷擴大的同時，現有的生產運做體系對客戶需求顯得越來越不適應，并已影響到市場的進一步拓展。突出表現在由于電子產品更新換代的速度不斷加快，產品種類繁多，以手機產品為例，僅一個制造商的產品種類就多達十余種；而客戶出于競爭策略和成本考慮，交付需求越來越表現出小批量多頻次的特點，而公司內部為提高設備運行效率仍采取大批量的投料和生產方式，造成在制品（WIP）大量積壓，導致制造周期長，無法滿足客戶對交貨周期的要求，同時造成了公司大量的資金占用。 因此，有效控制和降低WIP水

12、平，縮短產品制造周期（MCT）成為改善的關鍵項目。改善目的和目標;應用精益系統的準時化生產（JIT）方式，在示范單元（UV產品）建立看板拉動式生產系統。該單元在制品存量（WIP）降低40%，制造周期時間 (MCT) 縮短30% 項目 現況 改善目標 MCT（天） 4.6 3.2 WIP（K） 82.2 50 改善準備：工序流程圖生產作業布局圖單件循環時間、設置時間以及開機時間的分析研究目前工序過程中的在制品存量、生產批量、良品率以及客戶定單變動系數目前及未來狀態狀態價值流針對 WIP 過多，制造周期長的現狀，項目團隊成員通過頭腦風暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上現狀的主要原因：沒有有

13、效WIP 控制手段、生產批量大、設置時間長、客戶需求變化較大等。改善過程：項目展開第一天，首先用半小時召開小組會議，確定了四天工作的進度計劃，以保證項目順利完成。然后小組成員根據分工，到現場進一步搜集、核對數據，在此基礎上對現狀價值流進行了必要的修正，為看板系統的設計過程提供了準確的數據基礎，根據進一步的原因和對策分析，確定了看板拉系統的實施范圍，并確定下一步的步驟 改善工作步驟：看板系統的設計和計算：確定系統所需信息，計算材料補充需考慮的時間：CTI、 PCT 、 SS 以及需求變動系數，確定單張看板數量以及所需看板張數 CTI = ( 批量 x 良品率 )/ 需求量 PCT = WIP/ 產出看板卡、l 看板架的設計和委托制作l 看板運行的標準化作業程序l 組織生產線主管和操作員進行現場模擬和試運行，觀察在制品變化和材料短缺現象l 參數修正，完善看板系統l 小組集體討論以及多重表決，討論確定了與拉系統相關的其它改善機會，并對其中六項主要機會制定了改善計劃改善效果：透過團隊改善工