1、水玻璃鑄造工藝守則文件編號：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改狀態：O受控狀態：編制：吳光來日期：200431蠟料制備1 .工藝要求：蠟液溫度：70-90C,嚴禁超過90C。稀蠟溫度：65-80C。蠟膏保溫缸水溫：48-50C。蠟膏應攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在45-48C,其中不允許有顆粒狀蠟料。蠟料配方蠟料不性重量配比材料名稱12345石蠟5025105硬脂酸50251055回收蠟508090951.1.1 正常生產采用3、4兩種配方，配方5用于壓制澆口棒。1.1.2 在生產過程中必須根據蠟模質量分析結果，適量增加或減少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。2操作程序啟動設備，檢

2、查運轉是否正常，是否漏水、漏氣、漏蠟，有問題應及時排除。檢查保溫缸水溫是否符合工藝要求。按蠟料配比把石蠟、硬脂酸和回收蠟分別稱好，加入化蠟梢內，加熱至全熔狀態，其溫度不得超過90Co把蠟液送到蠟膏攪拌機盛蠟梢內。將攪蠟缸內加入三分之二的蠟片，啟動攪拌機進行攪蠟直至呈糊狀蠟料為止。3注意事項稀蠟需用100目篩過濾，去掉雜質后方能使用。不允許有影響質量的空氣和水分混入蠟膏中?；炆液褪⑾炆颐吭虑謇韮纱?。蠟膏保溫缸、攪蠟缸屬于壓力容器，應定期檢查有關緊固件及密封機構的使用情況，發現問題應及時處理，正常工作壓力嚴禁超過4檢查項目每班必須測量蠟液溫度和保溫水溫度3-4次，控制在工藝要求范圍內并做好原始記

3、錄。蠟模制造1 工藝要求室溫：16-28（最高不超過30）。蠟膏壓注溫度：4548C,壓力：MPa保壓時間：310秒c壓蠟冷卻水溫，1424，冷卻時間：20100秒。蠟模冷卻水溫，1424，冷卻時間：1060min。蠟模清洗液溫度，2028，清洗液中加入%JFC。脫模劑：ZF201.蠟模表面光潔度，形狀完整，輪廓清洗，尺寸合格，不允許有縮陷，凸包裂紋等缺陷。2 操作程序手工制模2.1.1檢查壓型的分型面、型腔、脫模機構、定位銷、緊固件應完整清潔。涂擦分型劑，裝配并緊固壓型。2.1.2 注蠟：把蠟搶嘴對準壓型的注蠟孔，旋開閥門使蠟膏注入型腔并保壓310s,關閉閥門，移走蠟槍。2.1.3 冷卻：把

4、注滿蠟膏的壓型潰入水內或放在工作臺上冷卻，冷卻時間視蠟模形狀與質量要求具體掌握，一般冷卻20100s。2.1.4 取模：拆開冷卻過的壓型，取出蠟模并及時放入水中繼續冷卻。有特殊要求的蠟模應放在專用夾輔具上冷卻。2.1.5 清型：用壓縮空氣吹除型腔、型芯上的水和蠟渣，視取模狀況涂擦脫模劑。2.1.6 合型：裝配清理干凈的壓型，按的程序再次制模。2.1.7 交班：工作完畢應把壓型清理干凈，打掃工作環境后交班，若不在生產時，壓型應及時交還壓型庫保管。機械制模2.2.1 檢查壓蠟機的潤滑，電器、氣動系統是否正常，調整限位，頂模機構，調節循環水系統和蠟膏輸送系統。根據不同產品的壓型注蠟孔，調整固定壓蠟搶

5、嘴的位置。2.2.2 用壓縮空氣吹除壓型型腔內的水和蠟渣，吹刷分形劑，啟動壓蠟機。2.2.3 壓蠟機按自控程序完成：取出蠟模，按要求放置冷卻。2.2.4 按的程序連續制模。2.2.5 工作完畢應用壓縮空氣清除壓蠟和壓型上的水和蠟渣，水槽中的蠟渣和注蠟道必須清理干凈，打掃工作環境后交班，并作好交接班記錄。蠟模修整2.3.1 用修模刀除去分型面上的披縫和其他不應有的凸起（包括注蠟殘余），用稀蠟填補缺陷并修飾光滑。2.3.2 修整合格的蠟模在清洗槽中用清洗液進行清洗，清除分型劑，用壓縮空氣吹除蠟模表面上的蠟屑和水分。2.3.3 清洗干凈的蠟模按品種整齊擺放在規定的器具中交檢查員進行驗收。3 注意事項

6、壓型應定期用煤油清洗，進行必要的保養。蠟模在運輸、貯存中應輕拿輕放，不得整盤傾倒，防止變形和碰傷。蠟模貯存、時間不得超過15天，超時間的蠟模應重新檢查。4 檢查項目:自檢蠟模質量應符合的規定要求，自檢合格后按規定填寫交檢單，并注明零件號（名稱）、交檢數量、制造日期。蠟澆口棒制造1 工藝要求溫室:1628（最高不超過30）蠟高溫度：4850；壓力。蠟膏保溫水溫度：5054。蠟棒的表面應光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂紋、披縫。2 操作過程將注蠟搶嘴對準棒壓型中心，打開閥門使蠟膏注入棒壓型內。控制蠟膏注入量，待蠟膏到澆口杯與直澆道交接處時關閉閥門，然后將芯棒插入蠟膏中，以棒壓型頂部為準，多余的蠟膏用

7、鏟子除去，不足的用蠟膏補平。蠟棒在制棒機中冷卻515min后取出，放在水梢中繼續冷卻510min,然后按規格分類擺放在蠟棒小車內。3 注意事項棒芯表面應清潔干凈，不允許帶砂及雜物。蠟棒澆口頂面應平整，不得有凸起和孔洞。4 檢查項目每班測量蠟膏保溫水溫度24次，嚴格控制在工藝要求范圍內。蠟棒按規格分類驗收，檢查標準按和規定執行。蠟模組裝1工藝要求室溫:1628（最高不得超過30）。模組最小壓頭：60mm,尾段最小余頭：10mm。蠟模間最小間隙：6mm。蠟模的內澆口與蠟棒之間焊接要嚴密，不得有尖角與小縫。組裝的蠟模應均勻，不得有蠟滴、蠟渣、灰塵雜物。2操作程序檢查電烙鐵（或電爐）是否漏電、完好，然

8、后送電，備用。檢查蠟棒、蠟模完整與清潔，不準組裝不合格的蠟模。按有關工藝參數和要求進行組裝。修整好的模組，質檢合格后按品種分類掛在專用模組小車（架）上3注意事項不合格的蠟棒與蠟模不允許組裝。組裝好的模組不允許放在地面上，應掛在蠟模小車（架）上，并停放在規定位置。4檢查項目模組符合有關工藝參數之后，必須按的規定進行100%勺檢查。組裝好的模組不允許掉件，掉件的模組補上后方為合格。涂料配置1工藝要求工藝材料主要技術參數1.1.1水玻璃指標名稱模數/表面層密度/加固層密度/硬化劑種類(M)(g/cm3)(g/cm3)結晶氯化鋁氯化鏤1.1.2石英粉(用于表面涂料)SiQ(%)FeO3(%)含水量(%

9、)粒度><<270#1.1.3高鋁合成粉(用于加固層涂料)AQ(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)膠質價(%)粒度65752030<<1822200#1.1.4鋁磯土粉(用于加固層涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度><<200#1.1.5煤研石粉(用于加固層涂料)S2O3(%)SiQ(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-55<<200#涂料配置涂料種類液粉比JFCffl入量(按重量計算)結晶氯化鋁硬化劑氯化鏤硬化劑表面層1:1:%加固層1:1:%涂料粘度室溫(度)粘度(s)涂料不性>

10、;810>1015>1520>2025>2530備注表面層60555550504545404035于結晶氯化氯硬化劑加固層26242422222020181816表面層65606055555050454540用于氯化鏤硬化劑加固層45404035353030252520注：a.室內低于8C,涂料粘度應提高：表面層應提高23s,加固層應提高12s。b.室內高于30C,涂層粘度應降低：表面層應降低23s,加固層應降低12s。c.手工制殼的涂料粘度應增加：表面層應提高510s,加固層應提局23s。2操作程序檢查涂料攪拌機運轉是否正常，按的規定分別計算水玻璃、粉料、JFC的加入

11、量，并準確稱量。按1.1.1的規定，水玻璃加水處理合格后一次性加入涂料攪拌機中，加JFC攪勻，粉料應分23次加入，邊加邊攪拌至全部完成，再攪拌6090min?？砷g斷攪拌每次攪拌時間不得小于30min配好的涂料應靜置48h,使用前應充分攪拌，達到的規定后方能使用。3 注意事項若在表面層與加固層之間增加過渡層，其涂料粘度應在表面層的基礎降低510s。涂料配比作為一次性配料的工藝要求，最終按室溫調整到工藝規定的粘度。4 檢查項目水玻璃、耐火粉料按進貨批次進行檢驗，檢驗結果應符合和有關材料標準要求。涂料粘度采用體積100ml,流出孔06±0.02mm）標準流杯，每班測定12次，測定結果應符合

12、的規定。期采用不銹鋼涂片或玻璃片測定涂料的覆蓋性（涂料厚度及均勻性），要求達到涂料無堆積、涂層均勻。水玻璃模數、涂料的粘度和覆蓋性的測定方法，按JB400785熔模鑄造涂料試驗方法的規定進行。制殼1范圍本標準規定了制造型殼（以下簡稱制殼）的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于水玻璃、石英砂、鋁磯土砂、高嶺石系列砂等材料的型殼制造。2工藝要求室溫：1532度，濕度40%60%.工藝材料主要技術參數2.2.1 水玻璃涂料應符合標準CICBA。2.2.2 撤砂2.2.2.1 石英砂SiQ(%)FeO3(%)含粉（泥）量（%）含水量（）粒度表面層加固層>97<<<

13、;70#()20#()2.2.2.2鋁磯土砂（適用于加固層）A12O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量（%）粒度>80<<<20#()2.2.2.3高嶺石系列（適用于加固層）AI2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度40464950<<<20#()2.2.3 硬化劑2.2.3.1結晶氯化鋁硬化劑A12O3(%)JFCra入量()堿化度(B%)PH值密度/(g/cm3)65132.2.3.1 氯化鏤硬化劑：NH4C1量():20252.2.3.2 氯化鎂硬化劑：MgC2含量()3040;1.30g/cm3。2.2

14、.3.3 混合硬化劑AlC36H20(%)NH4Cl(%)JFCra入量(%)PH值密度/(g/cm3)2024810制殼線工藝參數工藝參數硬化種類表面層加固層硬化干燥硬化干燥溫度(C)時間min溫度(C)時間min溫度(C)時間Min溫度(C)時間Min結常溫1212032141常溫1012535121晶5624氯化鋁氯263868263879384568384579化鏤混常溫8102032101常溫8102535101合22硬化劑注：a氯化鏤硬化劑可分別與結晶氯化鋁、氯化鎂進行復合硬化，即前23層為氯化鏤硬化，34層以后為結晶氯化鋁硬化或氯化鎂化。氯化鎂硬化的工藝參數同氯化鏤硬化。b如增加

15、過渡層，具硬化、干燥工藝參數同表面層，撤砂粒度30#()c涂料層數按鑄件單重選擇。一般鑄件單重w0.4kg勺涂四層半，1.00kg的五層半，1.00kg的涂六層半。特殊鑄件如：多孔復雜鑄件，單重2.5kg鑄件定位手工制殼，其涂料層次參照一般鑄件要求執行并增加涂料層次。手工制殼工藝參數2.4.1硬化溫度與時間等效采用制殼工藝參數。2.4.2 自然風干時間：2530min。2.4.3 室溫低于5或陰雨天應適當延長硬化時間與風干時間，以保證型殼質量為準。3 制殼線操作程序檢查所有設備運轉是否正?！，F將涂料充分攪拌均勻，測量涂料展度、硬化劑參數，啟動干燥時設備，測量風溫，使所有的指標都控制在工藝要求的

16、范圍內。制殼線撤砂方式有兩種，一種是沸騰式撤砂，另一種是雨淋式撤砂。啟動撤砂機，把撤砂效果調整到最佳狀態。開動制殼線，將合格的模組掛在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即鑄件規定的層次制殼。在涂料、撤砂工序中，要切實負責，對一、二層難涂之處，需用排刷點刷或用壓縮空氣吹，消除氣泡。必須勤加砂子，確保撤砂機有一定量的砂子，每涂一層篩去一次砂疙瘩。制殼完畢，澆口杯頂部用專用工具打平，浮砂、殼皮用壓縮空氣吹干凈。然后把模組從吊具上取下，按品種存放在專用的模組小車（筐、架）上。4 手工制殼操作程序將當班生產的模組全部掛在硬化槽上方的吊架上，按的有關程序作好制殼前的準備工作。從吊架上取出模組，按的規定

17、手工進行上涂料-撤砂-硬化-風干等操作程序及鑄件規定的層次與的有關規定完成制殼。5 注意事項水玻璃型殼的撤砂，一般表面層、過渡層、加固層全部用石英砂，也可以從第三層開始用鋁礬土砂或高嶺石系列砂。應因地制宜最低的成本保證最佳的型殼質量選擇型殼用砂。在生產過程中，應保證涂料粘度、撤砂效果、硬化溫度、干燥溫度、干燥時間符合工藝要求，若檢查不符合要求時，應立即停止生產，調整合格后再生產。工作中要經常檢查硬化槽內是否有模組或零件掉入并及時撈出。模組掉件處應補上足夠的層次，掉件大于三分之一者不再繼續涂制。模組存放應按品種擺放整齊，不允許堆層加碼。硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂機應定期清理，保證良好狀態。6

18、檢查項目涂料粘度、硬化溫度、干燥溫度每班檢測34次，做好原始記錄。每周化驗一次結晶氯化鋁硬化液中AI2O3含量，B（堿化度）含量。每周化驗三次氯化銨硬化液中NH4CI含量。每周化驗二次氯化鎂硬化液中MgCl2含量。每周化驗一次混合硬化液中AlC36H2O含量,NH4C1含量。熱水脫蠟1 范圍本標準規定了模組熱水脫蠟的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于低溫蠟料的模組熱水脫蠟。2 工藝要求脫蠟液溫度：9098。脫蠟液成分（有兩種可選一種）a. %HCl溶液，PH1（適用于結晶氯化鋁硬化劑、混合硬化劑制造的模組脫蠟）b. 5%NTCl溶液（適用于氯化鏤硬化劑、氯化鎂硬化劑制造的模組

19、脫蠟）脫蠟時間：1525min（按模組大小、以脫蠟盡為準）。脫蠟前模組存放時間：A24h氯化鏤硬化劑制造的模組存放不得超過三天）。3 操作程序檢查脫蠟槽是否漏水、漏蠟，起吊設備運轉是否正常。測量脫蠟液溫度、pH值符合工藝要求后方能生產。按品種分批裝筐脫蠟，裝筐時嚴禁堆碼，以免損壞模組。模組下水前，必須將澆口杯上部的浮砂-殼皮用熱水或壓縮空氣吹干凈。將脫蠟筐浸入脫蠟液中，開始記脫蠟時間，810min后將筐吊起，撥出芯棒，再將筐下降繼續脫蠟。脫蠟盡后用雙手拿著型殼將水倒盡。脫盡蠟的型殼，分品種擺放在專用小車上或其他器具上，按指定的位置存放或發送到焙燒工序。4 注意事項脫蠟過程中要經常檢查脫蠟液溫度

20、，pH值是否符合工藝要求。如不符合工藝要求要及時調整。要保持一定量的脫蠟液,脫出的蠟料應及時通過蠟、水分離器流入儲蠟槽中。脫蠟液溫度不得低于90，型殼內的蠟一要脫凈。嚴禁在脫蠟液沸騰的狀態下脫蠟及單手提澆口杯倒水。保持工作場地的清潔，嚴禁臟物掉入型殼內。每周清理一次脫蠟槽。5 檢查項目每班必須測量脫蠟液溫度、pH值34次，并做好原始記錄。型殼驗收a.型殼厚度n8mm（四層半制殼工藝的型殼厚度不小于6mm）。b.每組型殼掉件超過三分之一的應作報廢處理，嚴禁流入下工序。脫蠟液NH4CI含量每周化驗三次。蠟料處理1范圍本標準規定了低溫蠟料處理的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于石蠟

21、硬脂酸蠟料的回收處理。6 工藝要求待處理蠟料與水的比例：蠟料：水=3：1蒸氣化蠟溫度：100±5。蠟料處理用酸有兩種，即鹽酸和硫酸，可任選擇一種。7 .鹽酸加入量為蠟料的3%5%8 .硫酸加入量為蠟料的3%6%處理合格的蠟液應呈褐色或黃色透明狀，須在槽中靜置2h以上方能流入下道工序。9 操作程序檢查處理槽是否漏水、漏蠟，有問題要及時處理。按的規定分別將要處理的蠟料和水加入槽中，打開蒸汽閥門，加熱至沸騰，保持沸騰狀態4560min,溫度控制在95105C。按的規定，蠟料沸騰狀態下緩慢加入鹽酸或硫酸，持續沸騰4590min后關閉蒸汽閥門。打開處理梢閥門放掉酸水后，加入適量水加熱沸騰107

22、5min,反復23次，測量酸水的pH值為67時蠟料處理。按的規定檢查蠟液合格后，經配有過濾網的泵送到沉淀槽設備。10 注意事項沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理時必須清理干凈。嚴禁把水加入酸液中，防止酸液傷人。嚴禁將處理槽的蠟液直接泵入化蠟槽內，必須按的規定進行。當處理蠟料發黑時，必須按操作程序重新處理，直到合格為止。11 檢查項目每班化驗一次處理后蠟料的酸值，測定方法按GB/1993熔模鑄造模料酸值測定方法進行。每處理一槽須測量一次槽內底部酸水的pH值，工序檢查員每次抽查一次，做好原始記錄。型殼焙燒本標準規定了以柴油、煤氣為燃料的型殼焙燒的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于貫通

23、臺車式焙燒爐進行型殼裝箱、焙燒、出爐等工部的生產。箱式爐焙燒可參照執行。12 工藝要求燃料主要技術參數焙燒溫度：920970保溫時間：6090min焙燒合格的型殼出爐時。應呈白色透明亮狀，不冒黑煙。型殼焙燒3.3.1 開啟爐門，開動鑄工運送器，將裝好型殼的臺車送進焙燒爐內。3.3.2 啟動引風機，把抽風管的擋風板開至最大。當焙燒點燃、燃燒正常后，及時調節擋風板，防止大量熱量排出。3.3.3 當柴油焙燒時，先開風門，在開油嘴，然后點火燃燒，燃燒后及時調節風量、油量，使燃油呈霧狀，確保其完全燃燒。3.3.4 當用煤氣焙燒時，將點火棒點燃，伸至燒嘴前，快速打開煤氣旋塞閥，帶煤氣點燃后，及時調節煤氣量

24、、空氣量，使其在最佳狀態燃燒。3.3.5 當爐溫達到920事，及時調節油量或煤氣量，使爐溫控制在工藝要求范圍內。型殼出爐1 范圍3.4.1 當焙燒爐溫度和保溫時間達到工藝要求，型殼的焙燒質量符合的規定時，打開爐門，氣動鑄工輸送器，放開擋車器的擋塊，將燒好的型殼準確的運到澆注臺。3.4.2 型殼出爐必須與熔煉工序、澆注工序的操作人員密切配合，同步進行，保證在規定的型殼空冷時間內完成澆注工作。3.4.3 型殼澆注完畢應及時運到冷卻區域進行冷卻，冷卻1h以后將鑄件從臺車上取出，放置在專用箱內。清除臺車及焙燒盤上的鋼渣、碎殼，鋪平沙子，便于下次在裝型殼。4 注意事項掉件超三分之一和破損未修補好的型殼、

25、有效壓頭小于60mm的型殼，澆口杯斷裂的型殼，禁止裝箱焙燒。確保興科被燒質量，嚴禁隨意提高爐溫。以煤氣為燃燒設備，必須制定煤氣焙燒安全操作注意事項。5 檢查項目型殼焙燒溫度每隔20min檢查一次，做好原始記錄。焙燒爐控制柜上的測溫儀表每15天效驗一次做記錄，使用過程中發現失準，應及時維修，確?？販販蚀_。鑄鋼熔煉1范圍本標準規定了鑄鋼熔煉的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目本標準適用于60500kg酸、堿性爐襯中頻感應爐的鑄鋼熔煉。2工藝要求鑄鋼化學成分與熔煉調整成分取值應符合表1.表1鑄鋼件化學成分表鋼號元素含量備注CMnSiCrMoSP含量取值含量取值含量取值含量取值含量取值ZG10企標

26、GB979-67ZG25ZG35GB979-67ZG60企標ZG20Cr企標ZG40CrQ/ZB67-73ZG50Cr企標ZG1Cr13JB815-6ZG2Cr13JB815-66鋼水熔化溫度：15701590c鋼水澆注溫度：依據鑄鋼牌號、零件結構按有關工藝規定執行。3操作程序熔煉前的材料準備3.1.1 廢鋼塊度應小于爐膛內徑的四分之三，表面無銹蝕無油污、無水漬。3.1.2 回爐料除無砂子外，與廢鋼同等要求。3.1.3 合金的制備，其規定應符合表2。表2合金的塊度要求合金碳極硅鐵鎰鐵烙鐵、鋁鐵脫氧劑規格/mm32010301040按加入量適當掌握大小2050g/塊3.1.4 酸性爐造渣劑為水玻

27、璃，玻璃中應無雜物，塊度控制在20mm30mm。3.1.5 酸性爐造渣劑未石灰石80%建石20%。熔煉前的設備準備3.2.1 爐襯的打筑與修補按本標準CICBA的規定執行。3.2.2 爐襯應無裂紋、無孔洞、無機械損傷，嚴重損蝕的爐襯應停止使用。3.2.3 冷卻系統、感應圈、水電纜狀態良好，爐體傾轉機構及電葫蘆運轉正常。熔煉前工具準備：準備好搗料棒、取樣勺、取樣模。配料計算：根據焙燒型殼數量、鋼號以及中頻爐體的容量，配制所需材料，最好采用同種鋼號的爐料及適量的回爐料。化學成分調整取值按表1執行，合金元素的吸收率按表3執行。表3合金元素的吸收率兒系CSiMnCrMoAl吸收率（）809060707

28、0809095809050703.4.1 爐料總重量X（取值一分析值）鐵合金加入量=鐵合金元素含量X收率3.4.2 爐料總重量X（取值一分析值）碳極加入量=碳極中碳的含量趣收率3.4.3 1#鋼重X1#含碳量+2#1岡重X2#含碳量.含碳量平均值=1#鋼重+2憎岡重+3.4.4 分析值08#t岡脫碳加入量=爐料總重量x（取值-1）熔煉操作3.5.1 根據鋼種的化學成份及中頻爐體積容量，計算各種材料的需要量。3.5.2 先在爐底加入適量的小塊爐料，然后用較大塊度爐料裝滿爐子。裝料時，底部應密實。3.5.3 通水、通電開始溶化。按中頻爐體的容量、規格，及時調整電容，控制功率因素在范圍內，可控硅電源

29、功率、電流、頻率，按設備操作規程執行。要及時搗料，防止搭橋”。爐料下沉后，要及時往爐內加料，搗料和加料時要防止鋼水飛濺；加料時應將爐料預熱。3.5.4 在第一批爐料全部溶化后，及時造渣，以防止鋼水吸氣和起保溫作用。3.5.5 當爐料全部溶化，鋼水量約占爐體容積的2/33/4時，將鋼水溫度加熱至15501570，扒開爐渣，用脫氧劑脫氧。然后取爐前分析試樣，送化驗室進行元素含量分析。3.5.6 取樣后及時造新渣，并繼續進行熔化，這時一般加同種鋼號的回爐料，等分析報告。3.5.7 準確調整化學成分。根據爐前分析報告，迅速計算所需加材料的數量，預熱后加入爐內。3.5.8 采用復沉淀脫氧，錳鐵、硅鐵同時

30、也做鐵合金補加量，按的規定計算加入，同時加入脫氧劑進行預脫氧。然后加入100200g的除渣劑進行出鋼前的終除渣，除渣不得少于三次，以除盡渣為準。3.5.9 當爐內鋼水溫度達到有關工藝要求，成分合格，且脫氧除渣情況良好時即可出鋼；出鋼需進行包內終脫氧。出完第二包后，取爐后分析試樣。出鋼時要及時檢查爐襯腐蝕情況，當確定無問題時，可繼續使用；若爐襯侵蝕嚴重，應倒爐。每爐要做好原始記錄和交接班工作。4 注意事項熔煉使用的各種材料應符合材料標準，使用時應附有成份報告單；不同成分的料應分類存放，嚴禁混料。當化驗結果與爐前計算誤差大于1%時不能出鋼，應再次取樣化驗，按第二次分析結果調整分后方能出鋼。出鋼時，

31、電源功率應大于60kW,應有專人控制。在熔化過程中如發現電源輸出功率低、電流較高、儀表指針擺差較大及冷卻水溫超過60時，應停止溶化，待檢修好后，在開始熔煉操作。水電纜漏水、冒煙及電源控制柜出現異常，應立即停電檢修。脫氧劑用量應小于鋼水總量的%，一次稱量按鋼水量等份，分別加入爐內及燒包內。錳鐵、硅鐵應根據爐前分析結果，按3.4.1的公式計算加入量，在脫氧前加入爐內。若爐后試樣分析不合格，澆注的鑄件組必須隔離存放，并該爐第23包澆注的鑄件組取兩個鑄件加倍復查，保安鑄件由專人取樣，爐前工不得取樣。5 檢查項目鋼水化學成份每爐應進行爐前、爐后分析，分析方法按GB/T223-82鋼鐵及合金化學分析方法的

32、規定進行。檢查鋼水熔化溫度和澆注溫度是否符合工藝要求，每爐測定一次。檢查鋼水脫氧情況和除渣次數是否符合規定，檢查員隨機抽查。澆注1 范圍本標準規定了鋼水澆注的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于懸掛輸送吊架式澆注鋼水的操作。2 工藝要求鋼水澆注溫度、型殼空冷時間應符合有關工藝規定要求。鋼水澆入型殼，應做到引流準、主流穩、收流慢。嚴格擋渣做到“三同時”即澆包同時烘好、鋼水同時合格、型殼焙燒好后才能澆注。3 操作程序檢查吊包架轉盤等運轉是否靈活，吊鉤上是否有雜物，把手是否好用。當確認各方面合格后，方可準備澆注。當符合的規定時，掛上澆包，拉到熔煉前。將脫氧劑加入澆包內，對準爐嘴接滿鋼

33、水后，及時投入除渣劑。將鋼水掉送到澆注臺上，在23min時間內扒出除渣劑和鋼渣，將交包嘴對準型殼進行澆注。澆注過程中，包嘴與型殼澆口杯的垂直距離保持在50100mm之間，有關工藝規定的時間內完成澆注。4 注意事項未進行終脫氧的鋼水不準澆注。型殼未焙燒好不準澆注。澆包未烘烤好，鋼水溫度不符合有關工藝規定不準澆注。澆包的鋼渣未除盡不準澆注。澆注時不準有斷流、紊流現象，不許產生溢流及飛濺。澆注速度依零件大小掌握，注滿澆口杯。澆注過程中改換鋼號時，包內剩余鋼水要到干凈。嚴禁將澆包沖得太滿，一般不超過澆包容積的85%。5 檢查項目檢查“三同時”執行情況，并做好原始記錄。澆注過程中應抽查鋼水澆注溫度，控制

34、在規定的范圍內。澆包筑補及烘烤1范圍本標準規定了澆包打筑、修補及烘烤的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于澆包打筑與修補的制作及烘烤的工藝操作。2工藝要求澆包外殼按標準圖紙用23mm的鋼板焊制，其底部和周圍均不鉆6 4mm呻6mmE若干個。澆包筑、補材料配比應符合下表規定。種類項目酸性包中性包堿性包材料石英砂石英粉粘涂粉水玻璃高鋁砂高鋁粉水玻璃鎂砂鎂粉粘土粉鹵水規格6#()270#()200#D6#200#D6#()200#(200#D配比(%)503020適量60654035適量50401068備注三種筑包材料可任選一種，優先采用中性材料。澆包烘烤時間：打筑的新包多修補的舊包

35、號澆包應烘烤至暗紅色方可使用。3操作程序筑補包材料的準備：按的規定配比，將砂粉置于鐵板或容器內配均勻后加入適量的水玻璃拌和均勻備用。澆包的打筑3.2.1 先在澆包內壁上刷一層粘土漿或高鋁粉漿，在其底部撤一層8090mm厚配置好的材料，然后搗實。包低的厚度不小于60mm。3.2.2 將筑包材料附貼在包壁及包嘴上，打筑結實，其厚度為4050mm。3.2.3 在打筑修飾好的澆包襯壁上刷上一層涂料，存放在指定的位置備用。急需使用時也應自然干燥2h以上，方能進行烘烤。澆包的修補3.3.1 將澆包壁襯損壞的部位認真清理干凈，涂刷一層耐火粉漿（酸、中性包）或鹵水（堿性包）。3.3.2 將配好的材料在加適量水

36、玻璃或鹵水混配均勻，附在修補處，打實與原包壁襯同時修飾好，在修補處涂上一層涂料后備用或直接送至烘烤投入使用。澆包的烘烤：將筑補好的澆包吊放在專用平板小車上，送至烘包器對準油嘴或煤氣嘴，打開控制閥點火按的規定進行烘烤。4 注意事項澆包在使用過程中，要經常檢查其兩側吊耳的焊縫是否脫離，有問題要及時修復。采用煤氣烘包時，應先點火后開煤氣閥門。煤氣壓力低于時，停止使用，通知有關人員及時處理。5 檢查項目檢查澆包烘烤質量，應符合的規定要求。若用煤氣烘烤應檢查煤氣壓力，控制在范圍內。筑爐1范圍本標準適用于60500kg酸性爐襯和中性爐襯中頻感應電爐。筑堿性爐襯按熔模鑄造硅溶膠生產工藝守則的規定執行。2工藝

37、要求筑爐原材料2.1.1 精制石英砂：4#6#6#10#。2.1.2 精制石英粉：不小于140#,使用前將硬塊破碎成粉狀。2.1.3 高鋁砂：79mm、6#12#10#20#20#40#40#70#。2.1.4 高鋁粉：200#,用前過篩出雜物。2.1.5 耐火粘土：不少于140#,用前過篩出雜物。2.1.6 工業硼酸：不大于0.25mm,用前過篩出雜物。2.1.7 水玻璃：模數,密度1.30g/cm3,不合格適應調整。2.1.8 石棉繩：直徑不小于015mm多股編。2.1.9 石棉布：柔軟，厚度不小于1mm。塔埸樣模（見圖1,表1）表1土甘垠1尺寸（mm）尺寸爐子型號60kg150kg250

38、kg500kgdA220275320420©B150220250320dC170250280360D3505206007203操作程序準備好錘子，風鎬等搗時工具。準備好感應器。3.2.1 用壓縮空氣（壓力）吹凈感應圈上的塵埃。3.2.2 用壓力的工業水通過感應器內，觀察有漏水現象。3.2.3 將石棉繩用水玻璃浸濕后填在感應圈每匝之間，用小錘輕輕將表面推平。3.2.4 用混好的泥料環繞感應圈內徑均勻地涂上一層，自然干燥24h。涂抹厚度以均勻覆蓋感應圈為止。3.2.5 泥料干后，將25mm厚石棉布卷成筒狀放入感應器內，下邊緣向內壁折卷，然后用彈簧圈脹緊，石棉布的重疊厚不小于4060mm。

39、3.2.6 把厚度為870mm的石棉布設在感應圈底部凹穴中。筑補爐材料的配制3.3.1 筑補爐材料配比應符合表2、表3的規定，其數量爐體大小確定。表2酸性爐襯筑補爐材料配比（）用途配比（%）材料爐體爐領補爐泥料石英砂4#6#70-75505060-石英砂6#10#2010石英粉270#30-2510304050耐火粘土200#4050水玻璃M=(610)(510)硼酸23(12)(23)水適用適用注：表中括號內數字為外加量。表3中性爐襯筑補爐料配比用途配比（）材料爐體爐領補爐泥料高鋁砂7-9mm30高鋁砂6#-12#3020高鋁砂10#-20#4030高鋁砂20#-40#1030高鋁砂40#-

40、70#35高鋁粉200#303050耐火粘土200#(510)550水玻璃M=(510)硼酸(13)(50水注：表括號內數字為外加量3.3.2 筑補爐材料的混配將不同種類與規格的筑補材料按配比要求進行干混，用攪拌機混料時，每次干混時間不少于15min（可直接用于干筑爐體），然后加適量水進行濕混。配好的材料用手捏起來不過分粘手或過于松散即可使用。筑爐操作3.4.1 打筑爐底在爐底上撤一層80100mm厚的筑料，用鎬將其搗實后，將其表面耕松，再撤上一層厚4060mm的筑爐料，再搗實。反復進行直到符合規定高度（即達感應圈第一圈以上過于第二圈平齊）。3.4.2 放置坩堝將坩堝樣模放在爐底上，使坩堝中心

41、位置與感應圈中心位置一致，擺放好后放入壓鐵（約50kg）并校正中心位置，防止偏斜。3.4.3 打筑爐體先耕松坩堝樣模和石棉布之間的爐襯，撤上一層4060mm厚的混配筑爐料，用風鎬搗實。反復進行，直到筑到與坩堝樣模頂端平齊（或稍低）為止。打筑過程中應保證層次之間街接良好，爐體緊實均勻，嚴防坩堝樣模偏斜。3.4.4 打筑爐領在爐領上涂一層水玻璃，用混好的爐料按一定坡度附在爐上并修飾光滑。打筑緊實后，刷一層水玻璃，取出壓鐵和坩堝樣模。坩堝烘烤、燒結3.5.1 烘爐前在樣模取出后的塔埸底部裝入一層焦炭，中間放碎鋼料,鋼料周圍再裝滿焦炭。3.5.2 通水、通電，開始輸入功率為10kW,12h后增大到20

42、kW,以后依次增大到6080kW為止。連續烘烤時間不少于68h（視爐子容量不同）。3.5.3 烘好后，倒出烘爐料。裝入金屬爐料，按規定操作。塔埸中的金屬液面應到最上邊緣（與塔埸樣模頂端平齊），持續保溫4555min后可出鋼澆注?？蛇B續熔煉34爐，以使爐膛燒結良好。爐子修補及烘干3.6.1 當爐膛底部直徑和深度達到表4情形時，或當爐襯局部損壞嚴重，發黑等均須停止使用，進行修補。表4爐膛直徑和深度爐膛60kg150kg250kg500kg直徑>140>215>310>510深度>450>640>710>8103.6.2 補爐前應完全清爐內殘鋼及鉆進爐

43、壁的鋼塊和熔渣。3.6.3 在清理好的爐壁上涂刷一層稀釋過的水玻璃（堿性爐涂刷鹵水），將配好的補爐料倒入爐內，用手將其附貼在爐壁上，并經三次以上打筑結實為止。3.6.4 再修好的爐壁上涂刷一層水玻璃（或鹵水），自然干燥2h以上。3.6.5 向補好的爐內裝入爐料，通水、通電進行烘烤。用全圈電功率調制2050kW（視爐子容量選擇），烘烤1h后增大功率送電溶化。待爐內熔煉滿后，燒結30min以上即可出鋼澆注。1.1.1 注意事項填筑坩堝應連續工作至全部完成。筑爐的松緊適當，過緊坩堝受熱后產生過大的應力易出現裂紋，過松影響坩堝使用壽命。1.1.2 檢查項目檢查坩堝尺寸，應符合表1規定要求。檢查筑補爐料

44、配比，應符合表2、表3的規定要求。檢查筑補爐的烘烤，燒結狀況，應符合的有關要求。清砂落件1.1.3 范圍本標準規定了熔模鑄件組清砂落件的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于手工錘擊與機械震動兩種方式進行鑄件組的清砂和用錘擊與氣割兩種方式進行鑄件組的落件。1.1.4 工藝要求鑄件的型砂，除盲孔、深孔及個別死角處允許有少量殘砂外，其它表面的殼皮均應脫落干凈。采用氣割落件的鑄件組內澆道的型砂必須清理干凈。震動脫殼機清砂時，夾具頂針與澆口棒中心對正，鑄件組與頂針成170度180度角。落砂時鑄件組溫度不高于50。錘擊落件的部位和方向應符合有關工藝規定。氣割落件的鑄件內澆口殘余允許最大為3

45、5mm，超長者應再次氣割。清砂時不得損傷鑄件本體，防止錘裂、變形、擊傷等缺陷產生。1.1.5 操作程序手工錘擊清砂。3.1.1 檢查工具，確認安全可靠后，方可開始工作。3.1.2 將鑄件組垂直立放于墊鐵或地面上，大錘沿澆口棒軸線方向用力錘擊使型砂受震脫落。震脫殼機落件3.2.1 檢查氣管、油管、接頭是否接好、安全可靠。3.2.2 打開油閥加油，3min后關閉油閥，檢查供油情況。3.2.3 打開空氣錘開關，試運行35min?？諝鈮毫?。3.2.4 放上鑄件組，并使其澆口棒與頂針對正，按的要求開始落砂操作。3.2.5 每個2h注一次油，并注意檢查設備動態和性能狀況。錘擊落件3.3.1 用小錘（銅錘

46、或鉛錘）按有關工藝規定的部位和方向錘擊鑄件，使鑄件全部從澆口棒上脫落。3.3.2 落件完畢應按品種裝入產品箱內，澆口棒應按鋼號分類存放。氣割落件3.4.1 工作前認真檢查乙炔瓶、氧氣瓶、割具等安全后才能開始操作。3.4.2 按程序點燃割槍，調整火焰。3.4.3 準備好待氣割落件鑄件組，擺放方向，保證不割傷鑄件。3.4.4 盡量縮短內澆口殘余長度，避免返工在再割。3.4.5 將割下的鑄件按品種裝入產品箱內，澆口棒應按鋼號分類存放。4 注意事項無論采取什麼方式落件，均不能損傷逐漸本體。每班工作完畢，應關閉氧氣瓶、乙炔瓶，檢查安全情況。5 檢查項目檢查鑄件表面有無裂紋、變形、打傷、割傷、缺肉等缺陷。

47、有缺陷的鑄件應分類存放，可修復的鑄件送焊補工序進行修補，不能修復的鑄件進行廢品統計后，作回爐料處理。堿煮清洗6 范圍操作程序、 注意事項和檢查本標準規定了鑄件堿煮清洗的工藝要求、項目。本標準適用于在用于在氫氧化鈉熱水溶液中靜置堿煮清洗及滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型砂。滾筒堿煮程序3.3.1 將鑄件裝入滾筒內，最大裝載量為滾筒容積的1/2，扣緊出口蓋。用行車吊起后輕穩放置于機械傳動裝置上，用螺栓緊固。3.3.2 向堿煮槽內通入蒸氣，加熱堿煮液達到的規定溫度，啟動電動機開始工作并持續至的規定時間。3.3.3 停止蒸汽加熱，松開緊固裝置，用行車將滾筒吊起并請放置于專用支架上。按上述方法吊入清洗槽清洗。4

48、 注意事項不準在加熱狀態下向槽內添加氫氧化鈉。（危險）將鑄件放入和取出堿煮槽時，應小心輕放。嚴防堿液濺出傷人。滾筒進出口蓋鎖扣及堿煮傳動機構的緊固裝置必須安全可靠。5 檢查項目鑄件上的殘留殼皮或硅酸鹽為清洗干凈時，應重新堿煮或清洗。每班經常查看槽液溫度，定期分析堿煮液NaOH的含量，測定密度。磨內澆口1范圍本標準規定了鑄件內澆口磨除的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于砂輪機磨除鑄件的內澆口。6 工藝要求磨內澆口殘余量：平面±0.50mm弧面+1.00mm、-0.5mm。應符合有關工藝規定要求。磨除內澆口時不準損傷鑄件本體。7 操作程序檢查砂輪機、通風除塵系統及專用夾具工作狀態是否正常。調整托板與砂輪機的間隙為35mm,并將托板緊固牢。調整半自動磨澆口機滑到與砂輪的間隙至保每個品種鑄件內澆口磨除后符合的規定要求。用手轉動砂輪一周，確認無問題時，在啟動砂輪機正常運轉23min后，方可工作。打開通風除塵系統，用專用夾具或手將鑄件，依靠托板或滑道，大件與小件分別在d600mm（|）400mm（|）250mm三種型號的砂輪機上磨去內澆口。】將磨過內澆口的鑄件分類裝箱，送往熱處理工序。8 注意事項砂輪工作面磨鈍后，用滾石砂輪修整刀清理至工作狀態。當判定不能繼續使用時